CNC加工中心作业指导书.doc

CNC加工中心作业指导书
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SH–WI.CNC-007
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A
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2005-05-01
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第1页 共5页
一. 名称：CNC加工中心
二. 目的：使操作员明确操作步骤
三. 范围：适用于模具部CNC加工中心
四. 操作方法
1. 开机前，首先检查润滑油是否适量，机床状态是否正常，然后开启机床电源(开启机床电源时将旋扭由“Off”位置扳向“Reset”位置，再扳向“ON”位置)，再开启控制面板电源开关。
2. 开机后，首先作机床原点回归和刀库回零。原点回归前先检查清楚刀具相对工件位置是否安全，再确定如何原点回归(机床可作分轴按先后顺序回归零位)选Zero Return →按Cycle Start键(机床原点回归)；选Arc Manual位→按Magazing ZERO Return (刀库回零)。
3. 每件加工件要预先检查加工程序是否齐备，所用刀具是否齐全﹑完好，根据编程员的要求准备 好工件及夹具，明确装夹方法(工作底面要用油石磨平)
4. 装卸工件时要轻拿轻放，尽量减少工件在工作台面上摩擦移动，禁止多任务件的一棱角作支撑 点在机床工作台面上拖动工件(这样会严重擦伤机床工作台面，影响机床台面的平面度)；禁止在机床工作台面上放置套筒﹑ 螺丝扳手﹑ 螺丝﹑ 胶锤﹑ 油石﹑ 锉刀等工具，以防撞伤机床工作台面。
5. 安装工件时，如需使用码铁，则应在与机床工作台面之间垫上一定厚度的铜板(约5mm)在码 铁与工作之间垫上薄铜片，以防止机床工作台面和工件表面产生压痕，使用码铁时要注意码铁及固定螺丝要尽可能低，且码铁应摆放在工件加工范围的一定区域以外，以避免码铁对刀头及刀具夹头﹐撞击而造成损毁。
6. 校正工件：对加工余量较多的铜公坯料及 哥件坯料，可以用划针或锣刀粗略找工件坐标(X， Y坐标)﹔对于以工件外形为参考基准要求精确定位的工件(包括翻锣以前的CNC工件)则应用 Um表找正工件坐标，使用Um表前要检查表针是否灵活，是否会偏斜，表面是否有撞损的痕迹，如有损毁应实时申报。工件较正的内容：有基准平面的工件，应校正基准平面至水平 (或垂直)；工件四边分中(或分单边)之后，还至少要复核一次，确保校数正确。
7. 设定工件坐标系：
CNC内定有六个工件坐标系可供设定(其代码：G54 G55 G56 G57 G58 G59)，每个工件坐标系可用于1件工件的加工。设定工件坐标系的方法与步骤：
1) 通过步骤六校正工件后，按程序列表中的指示，将主轴中心移至工件上某指定点﹔
2) 将此时的机械坐标系的X ﹑Y轴坐标值分别抄到某个暂时空缺的工件坐标系上(如G54)，机械坐目标Z坐标值是与刀长有关的，所以有暂不抄录。
X=0.000
3) 如果程序列表上定明：G00 Y=0 .000则表明上述所抄录的机械坐标点在XY平面内; 与程
Z=xx. xx

式的绝对坐标(ABS)原点重合，不需再作移位。
X=20 000
如果程序列表上写明：G00 Y= -30 .000则表明程序的绝对坐标原点在上述抄录的机械坐标点
Z=xx.xx
X轴正方向20 000mm, Y轴负方向30.000mm处。
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X= xx.xx
即通过设定G00 Y=xx.xx 可以移动程序的绝对坐标，程序的加工部位随之改变。
Z=xx.xx
8. 装刀：在保证刀具夹头或索头不会撞码铁和工件的前题下，尽量将刀具装夹短些，如果是索头装
夹刀具，应检查刀具是否装偏斜。要用风枪吹干净 索头内的切削、灰尘、 抹干净水渍。
9. 设定工件坐标系Z值、 确定加工深度——读刀( 测刀长度)。因为程序的绝对坐标零点一经确定便不再改变，而每把刀在装好之后露于夹头之外的长度却是不同的，因此需设定每把刀的工件坐标系Z值，称之为：“读刀”。
读刀时表座一定要放于程序列表指定的平面上，也可以将指定平面进行高度转换，刀具在接近量刀器时，一定要手动手轮慢速接近，禁止自动快速接近。手动手轮时要注意正﹑负方向，以防止撞坏量刀器和刀具。
对于刀粒刀，应换上新刀片读刀，且要对两片刀片分别读数，取其中刀尖最底的读数。
读刀方法：
1) 调整刀具（刀片）于量刀器正上方，手动慢速下压量力器，微调直至量刀器指针指正零值，按Pos键→按Rel 键→ 按Z键→ 按Can 键，即将相对坐标Z值清零，再将手动调档换至“X100”档，升高刀头，再慢降回至量刀器指针指正零值处 ，检查相对坐标Z值是否仍是零。
2) 抬高刀头至一定高度，撤走量刀器，再降低刀头至相对坐标Z值为零，将此时的机械坐标Z值抄到对应的工件坐标系Z值上。
3) 如果程序单上设定的程序绝对坐标原点与上述所抄的机械坐标点在同一高度上，则应设
X= xx.xx
定：G00 Y= xx.xx；如果程序绝对坐标原点在Z轴上低于上述所抄的机械坐
Z=0.000
X=xx.xx X=xx.xx
标点30mm则应设定：G00 Y=xx.xx 反之则可设定： G00 Y=xx.xx
Z= -30.00 X=xx. xx Z=30.00
4) 检查：按 Reset键两次，如果绝对坐标( ABS)与 G00 Y=xx.xxx
Z=xx.xxx
坐标值在数值上是大小相等，符号相反，则表明工件坐标设定正确。
10． 传送程序，进行加工：
1) 按Reset键2次，清除计算机内残留程序或信息。
2) 选Mdi →G55 → Input → Ouput设定G55工件坐标系为当前加工坐标系。(注：如果是G54工件坐标系，则可以省略该步操作。)
3) 开启Single Block，开启Dry Run，选 Remove位， Feedrate Override于零位，Feedrate 旋于零位。
4) 按Cycle Start键，此时屏幕右下角闪现“Lsk”字符。
5) 在传数计算机上键入以下指令：C：\DNC\FUNG>mill ****.pm 则程序输入，再按Cycle Start
键，机床开动，但不移位，可将速度旋扭至某个数值，则机头开始移动，加工开始阶段，
注意观察落刀点.落刀深度，平面坐标位置是否正确，然后才可关闭Single Block ， Dry
Run两键作连续加工，一般情况下主轴转速倍率调在100%，走速倍率 Feedrate Override
可观察加工余量及加工效果作适当调整，其调整原则是：尽可能是提高工作效率，获得优良的表面质量(开粗或中光时注意刀损和防止断刀)；调整好切削液喷咀或风咀方向，这 也直接影响到加工质量甚至刀具寿命。
11. 如程序中有要求主轴高转速时，要先在低转速或中速下开启主轴转动3~5分钟后，再调主轴转速至高转速。

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12. 实现加工过程中暂停程序加工，观察加工效果的操作：
当机头抬起时，即刻开启Single Block键，此时机床在加工完该单节指令后即暂停不动，主轴仍在转动风或切削液仍在开，先MDI位，按M5→按Input→ 按 Output此时主轴停转，按M9→ 按Input→ Output →此时关闭风或切削液，按Pos→ 按Rel→ 按XYZ→按Can 将相对坐标清零﹐便于记住暂停点坐标值，程序再继续加工时必须移回该暂停点，否则加工出的工件必定出错。此时可以手动移出工件观察加工效果。
如要继续加工，先要移动机头至相对坐标点，即上述的程序暂停零点，再进行以下操作，按M8 →按 Input→ 按Output 开切削液，(此时可更改程序参数值S F)按M3 → 按Input→ 按Output则主轴旋转。关闭SingleBlock键，按CycleStart键，机床继续自动加工。
13. 机床手动换刀：
1) 旋转刀库，使所需的刀具处于换刀位：选Handle位 按机床左侧黑键Cw刀为顺时针转﹐Ccw刀为逆时针转 。
2) 将机头抬高于安全高度，将风咀及切削液喷咀移至侧位安全处(此点要特别小心)，避免换刀抓手将风咀及喷咀夹住造成故障；
3) 选Memory 位，按 Cycle Start 键，启动自动换刀指令。
14. 程序使用镜像(mirror)锣作：
当工件外形有部分或全部对称时，可以使用镜像功能锣作对称部分，从而节省编程时间，操作如下：
1) 工件分中(或单边取数)且设定好工作坐标系之后，先MDI位→ 按G0 →Input→X0→Input→Y0 →Input →按 Output或 Cycle Start此时机头自动移动至工件程序绝对坐标(ABS)零点。
2) 按Dgnos Param， 则显示屏幕以下画面：

3) 将上述的 Revx 或 Revy设定为“1“表示使用X或Y镜像功能(取值为“0“表示镜像功能关闭)
4) 如镜像程序锣作完成，则要实时取消镜像功能，以便继续以后程序的锣作，操作方法是： 使
用步聚1所述方法使机头自动移位于程序绝对坐标零点，再用步骤2所述之方法将Revx 或Revy设定为0。
5) 特别注意：开放镜像功能和关闭镜像功能都必须将机头位于镜像轴在线，以上介绍的是以 X轴或Y轴作为镜像轴，所以机头移位于程序绝对零点，如果以其它轴线作镜像轴， 道理都一样。
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15. 使用刀径补偿功能-------Offset：
1) 先对需要作刀径补偿的程序作修改(在程序中设置移置参数)：
例如以下为一锣平面框的程序：
原程序： 修改后：
G00 G00
G90M08 G90M08
F100 F100 G42 D1
S1000 M03 S1000 M03
G0 X-12.250 Y-185.500 Z-60.000 G0 X-12.500 Y-12.500 Z-60.000
Z4.250 Z4.250
G1 Z2.250 G1 Z2.250
G1 X54.000 G1 X54.000
G1 X159.000 G1 X159.000
G1 X-54.000 G1 X-54.000
G1 Y-159.000 G1 Y-159.000
G1 X0.000 G1 X0.000
G1 Z4.250 G1 4.250
G0 Z60.000 G0 Z60.000
G0 Z60.000 G0 Z60.000
G0 Z60.000 G40
M01 M01
(注：G41表示刀具按前进方向往左侧偏移，G42表示刀具按前进方向往右侧偏移，G40表示取消
偏移，刀具中心正好压住程序轨迹行刀，G41和G42选用决定于程序是锣 哥还是锣模。)
在左图例中：
G41将Core 形锣小 G41将模腔尺寸锣小
G42将Core 形锣大 G42将模腔尺寸锣大
锣Core (公)形
2) 设定刀径补偿数值在操作面上按Offect键二次，直至出现如下画面
Offset NO. Data
0 0 1 0.000
0 0 2 0.000
Autual Position(Relative)
X × × × × × Y. × × × × ×
Z. × × × × ×
NO. 001=
在左图例中:
G41 G42
G41将哥形锣小
锣哥 (公) 形
G42将哥形锣大
G41

G42
在左图例中:
G41将模腔尺寸锣小
G42将模腔尺寸锣大

锣模(框)

将上表中的“NO.001 =”数值设同数值，注意此数值必须设寰为非负数。
3) 用经修改的程序功能(内加有G42 D1----G40指令)锣作，操作方法同步骤10。
4) 刀径补偿程锣完成后，将上表中的“NO.001=”数值改回“0”值。
16. 关机：
关机前要将机头停于机床工作台中间位置，如果关机后有较长一段时间不再开机，则应清理干
净床内切屑，擦干机床工作台面和导轨护板上的水渍，粉尘，并要刷油，以防生锈。关机操作：按Reset→ 按Power Off → 机床右侧总电源旋至Off位。
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17. 工件关粗时要及时用风枪吹净切屑，开粗完成要将机床内切屑全部清理干净才可以锣作中光及光刀程序。
18. 对原身锣件的钢件，在开粗结束后，要重新校正工件坐标，以免开粗时较大的切削刀引起工件移动、偏移；每次停机后，再开机时要重新读刀高度，原身锣Core、前模、光正框、钻孔等一定重新校正工件X，Y坐标数(铜公及其它开粗程序除外)。
19. 工件程序锣完，工件以检查合格后，要及时拆下工件，清理机床工作台面，并即刻安排下一工件上机床锣作，在下一工件锣作稳定后，再对上一锣好的工件进行修整(包括去除毛刺、刻字及刻标记)。
20. 自动循环钻孔参数设定：
1) 首先准备好孔位坐标程序，装夹好钻头(中心钻)并读高度；
2) 开启Single Block，开启 Dry Run， 选Remote 位， Feedrate Override 旋于零位,Feedrate
旋于零位；
3) 按Cycle Start 键，此时屏幕右下角闪现“Lsk”字符，再由传送计算机传孔位程序；
4) 待主轴行至第一个钻孔位上方时，旋扭换至 MDI 位，在操控面板上键以下指令：
G83 → Input Z-20 → Input 设定钻孔深度(绝对坐标深)
G98 → Input R2. → Input 钻头抬高平面绝对高度(高出板面)
Q2.→ Input 每次钻削深度(小于钻头半径)
5) 在MDI模式下按Cycle Start键，钻好第一个孔；
6) 旋扭由MDI位换至Remote位，关闭Single Block掣，按Cycle Start键开始连续钻孔(自动循环),
21. 工件检查注意事项：
工件程序全部锣完后，操作员应根据编程员提供的工件抽检尺寸(或零件尺寸图)对工件外形尺 寸进行认真的检测，检测时注意：
1) 卡尺、千分尺应先消除误差，对好零位，测量时卡尺和千分尺的使用方法要得当；
2) 对于精度要求较高的深度方向的尺寸，可以及Um表固定在机头上测量；对于有垂直度要求的工件，如精度模框的开框，直身的镶Core件，则要用Um表检测其垂直度是否符合要求；
3) 如果工件表面质量很差(比如表面很粗糙，表面毛刺很厚，很多难以清除)，要尽快分析出其间原因，要有针对地将部分程序予以重加工，以获得表面质量优良的工件﹔
4) 操作员检测员完工件后，要获得编程员的同意才可以拆卸工件(编程员要对工件重要尺寸、工件外形、工件表面质量再作一次检测之后方可作出工件是否合格的判断)。