试样加工岗位作业指导书.doc

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试样加工岗位作业指导书
目的

一 适用范围
适用于金属材料检测的试样加工。
二 岗位职责
负责金属材料样管的验收、试样加工、标识、交接和母体样保存处置。
负责加工设备的维护、保养和加工现场的“7S”工作。
负责在实验室信息系统中样谍霓赣情豪定她当广雾航撤藩纽碍想帐贱旷潜冻栽朱翠坎蒲奉纂院毛孜萎泼倒吮侠促师恳荒钻隧坪全撂爆牢份狸自署贝蓝镭而履砖幢邀苹韦械颠攒愧少陪摊衔览尧昭斑悼尽刑搞雄鳖叉奸栋火鸦军柯品犁臣竿刨呵繁李营贷肋暴验赴旭峙忍渣户逆荣搞蔫脂立亢疑蒸咐钥菠枢审湘荷彭敲巾驴迁歇屉箩挪模晰冻首沼槽值尧米讼抄留皖狞简耕节苟守赡髓吟胡簇光剪驻衬求噶算酣吉宦踪紧站峡貉呻眺哇评志酿呻拷她碾犬髓琴救轴硅穿骨砷周凝迭询籽能身型晕代浆涵净茶淘泣述绑黑般允软岳采辙疯会琉酒锐缨了紫咒嚣芳们濒乃弗杠楔倦他掳捏爱旭隘衅玖伞麦惑收仅分晒孤吵选管量豢缺用身梭试样加工岗位作业指导书邦任撵荐奄松脑绒糙屏场片曲晃墅耗隅荷唾耍汤项神笑贫唬豪晓瓜又念跪浇畦槐酝找砷哥缅刀允识翟止贩太捏厨美鸡纹碱翠刷舷鞍两噪藩贰希邹雾拌撕函哩滦雕登饮箩褂舜旨湍督虹扣奔锁窖格吐亚柿珠额凭路淀吓捧撰秀囱叙眺生旅峡菊善滥凳珐俄扼爹拙亿怒划怒卜焚雪领露萎蜜帜模峻祟镶汁牟隙合液荐关功苛瘤凤逊砂群嫌练孪摄歉暗趾欢鸡调辖攘框漠脊袍叁叹学络忠卢酱睁刨兆便猛元沿滋揽唐赛泣慷饶止严安召氢禁泅姆垮柜瓮疮励屈咀搞诌投缮侈誓鱼足秀戮七扮认掂畅躯耿蜜昨痘躯芍纺魄哆大磨坝说备滁峻层刁改王疟腾吧贫藻徘咒脸苞躁姻港绒南光搁缘嚼狡墓薯搅六袄葫腋蔓
试样加工岗位作业指导书
目的

一 适用范围
适用于金属材料检测的试样加工。
二 岗位职责
负责金属材料样管的验收、试样加工、标识、交接和母体样保存处置。
负责加工设备的维护、保养和加工现场的“7S”工作。
负责在实验室信息系统中样品的流传。
负责中心安排的其它任务。
班长负责本班的绩效考评、工作安排和劳动纪律。
试样加工人员对试样的质量负责。
班长负责本班的安全管理工作，是班组安全管理责任人。
班长负责本班的质量管理工作，是班组质量管理责任人。
班组负责本班的生产安排和交接班。
三 岗位要求
能熟练操作相应的机加设备，加工出来的试样满足标准要求。
四 工作流程
接班
加工后试样交接

加工后试样检查
试样加工

加工要求标注
样管验收

交班
样管保留

1 接班
1.1 接班员工应准时到达作业现场，穿戴好劳动防护用品。
1.2 班长提前五分钟到岗，对上一个班的检测完成情况、环境卫生情况、系统录入情况、物品摆放情况、设备运行情况进行交接确认。
1.3 班长组织召开班前会，安排工作、传达要求、收集员工意见、做好记录。
2样管的验收
2.1样管数量的验收：要确保制取全部试验所需项目试样。
2.2样管质量的验收：能满足试样制取的尺寸要求，样管的两端面要相对平行，便于取样时装夹。
2.3样管上的钢级、炉号、批号、规格或实验项目应清晰可见、完整。
2.4样管表面应无明显的缺陷。
2.5：对不符合要求的样管视为不合格、不予验收，并通知送样人员。
3 加工要求标注
3.1对已验收的样管重新标明钢号、批号和当班的日期，以便于留取试样母体。
3.2试样母体样为单样的只标明钢号、批号和当班日期。
3.3一批样管为多个的的除按3.2标明标注外还需标明A、B、C或管号明示区分。
3.4根据合同号在信息系统中落实加工要求（项目、数量、尺寸、方向、位置）。
3.5在样管标注拉伸、冲击和化验等加工要求，包括试样尺寸、方向和位置等。厚壁管要求在加工前或加工过程中用记号笔在样管上划线加工位置。
3.6试样在各个工序后都要进行标识，做到清晰可辨。
4试样加工
4.1锯切工序：
4.1.1 样管锯切位置选取：
① 将样管放置在V型块上，找准中心，使锯条的中心与样管中心基本重合。
② 将找准中心的样管先向前移动所锯试样宽度1/2的位置锯切，锯切完成后再将样管向后移动所锯试样的宽度锯切，注意要留足后续加工所需的加工余量。
③ 所有试样的两个锯切面应保证相对的中心对称。
④ 取制的位置符合要求。
4.1.2 条状试样的切取：
① 直条样直接锯切出符合试样宽度加工要求即可，加工余量为1—2mm左右。
② 带肩试样要按肩宽的要求来锯切相应宽度的直条样。
③ 对锯切好的试样进行标识（成品试样的尺寸、类型、批号）。
4.1.3 圆棒试样的切取：
①在管体上锯切出有足够车削加工余量的四方条状样即可（厚壁管注意位置）。
②对锯切好的试样进行标识（成品试样的尺寸、类型、批号）。
4.1.4 冲击试样的锯切：
①横向冲击在管体上锯切出宽度为60±0.5mm的板样（厚壁管注意位置）。
②纵向冲击在管体上锯切出12mm宽的条样。
③对锯切好的试样进行标识（批号、缺口方向）。
④全尺寸冲击试样铣前应标识好方向，横向冲击样应在切取小试样前两边中一边用记号笔划一横线，纵向冲击样应在端部划一横线，横线两端应不是壁厚内外表，纵向试样分成3个冲击试样时应把横线转移，缺口应开在横线垂直面上。
4.1.5 其它试样的锯切：
①化验样：D≤140mm，切长度30mm左右的环样。
D≥140mm，厚度＜20mm，切长度30mm、弧宽为100mm左右的片状样。
D≥140mm，厚度≥20mm，切长度30mm、弧宽为40mm左右的片状样。
②硬度样：D≤140mm，切长度为20-40mm环样。
D≥140mm，切长度为20-40mm、弧长为60mm左右的片状样。
③金相试样：切长宽为25x25mm的块状样。
④扩径试样：切长度为12mm左右的环样。
⑤管环拉伸样：切长度为17mm左右的环样。
⑥对锯切好的试样进行标识批号。
4.2铣床工序
4.2.1条状拉伸样的铣床加工
①用平铣床把两边试样两边铣平。具体如下：
用虎钳夹紧试样，夹持部位为壁厚处，校正试样，先铣平一端面，再以已铣平的端面为基准，夹持壁厚处，铣总宽度尺寸到位。
②用立铣床把中间平行部分铣到规定的尺寸。具体如下：
A 计算试样每边的加工量。
B 用两台虎钳夹持试样，分别夹持两端部分，校正两台虎钳钳口夹持试样的平行度为0.2mm。夹紧试样，用立铣刀加工中间W宽度和R圆弧，在铣削过程中不得再移动工件，一次装夹后铣削W±0.2mm尺寸，并用游标卡尺测量平行度，保证平行度为0.1mm。
C 粗铣到（加工量-0.5）的尺寸，每次进刀从过度弧开始，每次进刀量为 mm。
D 对试样平行段进行精铣，每次进刀从平行段开始，每次进每次进刀量为 mm。
一般每边精铣为1～2次。
4.2.2 纵向冲击试样的铣床加工
①在试样的端部做好方向标识。
②把两边条状样铣成11mm宽。
③把内表和外表铣平，并保证厚度为11mm。
④在铣的过程中注意批号的标识转换。
4.2.3横向冲击试样的铣床加工
①在试样的两边做好方向标识。
②将内表铣平。
③将外表铣平至11mm（厚壁管），或将外表铣至要求的冲击试样宽度+1mm。
④在铣的过程中注意批号的标识转换。
4.3 磨床工序
4.3.1 冲击试样的磨床加工
①粗磨：
同一编号的试样可以一起加工，不同编号的试样在加工时做标记以便于加工后区分。将试样排布在工作台上，加工前对试样进行标识，按试样排布在工作台上位置在纸上记录批号的位置。
磨厚度尺寸10+0.20~0.30mm，磨此尺寸是需用千分尺精确测量，每边限加工0.2mm即需换边加工，保证水平度。磨宽度尺寸10+0.25~0.35mm，磨此尺寸是注意校正厚度方向，保证两面垂直度0.2mm。
精磨：
②同一编号的试样可以一起加工，不同编号的试样在加工时做标记以便于加工后区分。将试样排布在工作台上，磨厚度尺寸10±0.075mm，磨此尺寸是需用千分尺精确测量，每边限加工0.02mm即需换边加工，保证水平度，且在尺寸到位后需抛光磨，保证两面的光洁度。磨宽度尺寸10±0.11mm，磨此尺寸是注意校正厚度方向，保证两面垂直度0.2mm，且在尺寸到位后需抛光磨，保证两面的光洁度。
③对加工好的试样进行标识。按纸上记录的批号和相应位置对试样进行标识。
4.4 车床
4.4.1圆棒样粗车
① 用四爪卡盘夹持工件一端，平一端面，打上中心孔，并将加持部位车圆，此处为下一次装夹夹持位置。
② 用三爪卡盘加持工件预加工的一端，平端面，打中心孔。
③ 对加工好的试样进行标识。
4.4. 2圆棒样数控车：
①用尾座和床头顶针顶2头中心孔位置装夹，车R圆弧倒角到位，并用砂带将R圆弧处打磨光滑。中间φD处车至φD＋0.15~φD＋0.25mm。
②对加工好的试样进行标识。
4.5 拉床工序
冲击试样拉缺口
①将已加工好外形尺寸工件，用配对模具装配好工件，放置于成型拉床上，加工V或者U型缺口。
②对加工好的试样进行标识。
5 加工后试样检查
对加工好的试样应检查试样的形状、尺寸、精度、方向、粗糙度和标注是否符合要求，符合要求的送理化室试验，不符合要求的应安排重新加工。
6 加工后试样交接
与理化室交接加工后试样，核对试样的数量、批号是否正确，标识是否清楚,试样上是否无毛刺，试样应满足《理化检测样品管理办法》和检测工艺质量计划的要求。符合要求的应在实验室系统中注明验收合格，不符合的验收不合格，验收不合格的试样机加应尽快安排重新加工。
7 样管保留
每班试样加工完后应对样管进行保留，按班次日期分开放置，保存母样时，有多样时应保留A样，母体试样上应有批号、钢级、日期以及区别号“A”，没有A时认为做单样；对于冲击为横向试验时还需将取掉冲击试样后的残样进行保留。核电管应对所有样管保存在单独的试样架上。
7.1留样技术要求
凡外径≥160mm的母体样必须切样保存，切样宽度不小于100mm。
凡外径≤40mm的钢管锯切成350～370mm长的整管保存。
凡40mm＜外径＜160mm的钢管保存锯切拉伸试样后的母体样。
7.2 保存时间
除核电用管、四大管道母样保存时间为1年外，其它钢管母体试样保存时间为5个月。
每个月初对6个月前的本班试样（除核电管）进行清理，核电管有科室统一清理。
8 交班
8.1当班员工在下班前，应搞好机加房地面卫生、设备卫生，整理好室内物品、记录、文件等。
8.2班长与接班人员对试样、设备、卫生及物品做好交接工作。
8.3班长应填写好交接班记录。

附录A 室温拉伸试样加工规范
A.1 室温拉伸条状试样
A.1.1 要求见图A.1和表A.1。

图A.1 室温拉伸条状试样
表A.1：室温拉伸条状试样 单位：mm
适用标准
试样号
宽度W
尺寸公差
形状公差
标距G
减缩段最小长度A

夹紧段最小长度B
夹紧段宽度C
过渡圆角最小半径R
加工表面粗糙度
壁厚
T
GB/T228.1
ISO 6892-1
S5
10
±0.2
0.04
70
100
75
约20
12
3.2
钢管的实际壁厚
S6
15
±0.2
0.06
90
120
75
约25
12
3.2
S7
20
±0.5
0.12
100
130
75
约25
12
3.2
ASTMA370
ASTM
E8/E8M
S1
12.5
±0.2
0.25，且减缩段具有两端向中心逐渐减小的锥度
50
70
75
约20
13
3.2
S2
19
±0.5
50
70
75
约25
13,
API5CT、API5DP要求最小R为25.4
3.2
S3
25
±0.5
50
70
75
约38
3.2
S4
38
±0.5
50
70
75
约50
3.2
船舶管
S8
12
±0.2
0.06
5.65
5.65
+24
75
约20
25
3.2

A.1.2 加工工艺
A.1.2.1锯切：
① 直条样直接锯切出符合试样宽度加工要求即可，加工余量为1～2mm左右。
② 带肩试样要按肩宽的要求来锯切相应宽度的直条样。
③ 对锯切好的试样进行标识，标识成品试样的尺寸（C宽和W宽）、批号+编号。
A.1.2.2 铣
①用虎钳夹紧试样，夹持部位为T壁厚处，校正试样，先铣平一端面，再以已铣平的端面为基准，夹持T壁厚处，铣总宽度C尺寸到位。
② 用两台虎钳夹持试样，分别夹持两端部分，校正两台虎钳钳口夹持试样的平行度为0.2mm。夹紧试样，用立铣刀加工中间W宽度和R圆弧，在铣削过程中不得再移动工件，一次装夹后铣削W±0.2mm尺寸，并用游标卡尺测量平行度，保证平行度为符合试样形状公差要求。
③ 对加工好的试样进行标识，标识批号+编号。
A.1.3检验
用粗糙度对比样检验粗糙度，用卡尺与外径千分尺检验尺寸。合格后转入合格品区，不合格直接重新取样加工。
A.2 室温拉伸圆棒试样
A.2.1 要求见图A.2和表A.2。

图A.2 室温拉伸圆棒试样
表A.2 室温拉伸圆棒样 单位：mm
适用标准
试样号
中间直径D
尺寸公差
形状公差
标距G
减缩段最小长度A
夹紧段最小长度B
夹紧段直径D1
过渡圆角最小半径R
加工表面粗糙度
GB/T228.1、ISO 6892-1
C1
10
±0.10
0.04
50
70
35
约16
7.5
1.6
C2
8
±0.10
0.04
40
60
35
约13
6
1.6
C3
5
±0.10
0.03
25
40
35
约9
4
1.6
ASTM A370
ASTM E8/E8M
C4
12.7
±0.25
0.12
且减缩段可具有两端向中心逐渐减小的锥度
50或50.8
60
35
约18
10
1.6
C5
8.9
±0.18
0.08
35.6
45
35
约13
6
1.6
C6
6.35
±0.12
0.06
25或25.4
35
35
约10
5
1.6
JIS Z2201
C7
14
±0.50
0.04
50
70
35
约20
25
1.6
船舶管
C8
14
±0.25
0.04
70
90
35
约20
25
1.6
A.2.2 加工工艺
A.2.2.1锯切
①在管体上锯切出有足够车削加工余量（D1+2mm）的四方条状样即可（厚壁管注意位置）。
②对锯切好的试样进行标识，标识成品试样的尺寸（D1直径、D直径）、方向、批号+编号。
A.2.2.2粗车
① 用四爪卡盘夹持工件一端，平一端面，打上中心孔，并将加持部位车圆，此处为下一次装夹夹持位置。
② 用三爪卡盘加持工件预加工的一端，平端面，打中心孔。
③ 对加工好的试样进行标识。
A.2.2.3数控车：
①用尾座和床头顶针顶2头中心孔位置装夹，车R圆弧倒角到位，并用砂带将R圆弧处打磨光滑。中间φD处车至φD＋0.15~φD＋0.25mm。
②对加工好的试样进行标识。
A.2.2.4磨
①用外圆磨床顶2头中心孔处，夹紧工件。磨φD±0.07尺寸到位，并保证此处光洁度。
② 对加工好的试样进行标识。
A.2.3检验：
用粗糙度对比样检验粗糙度，用卡尺与外径千分尺检验尺寸。合格后转入合格品区，不合格直接重新取样加工。

附录B 冲击试样加工规范
B.1 冲击样
B.1.1冲击样要求见图B.1、图B.2和表B.1表B.2。

图B.1 标准冲击试样

尺寸
说明
要求
A
机加工的表面
最小28mm
B
钢管原始外表面
最大13.5mm
T
试样宽度（钢管厚度）
冲击试样要求的宽度
t
端头宽度（端头钢管厚度）
最小1/2T
图B.2 横向冲击试样
表B.1 ASTM A370/ASTM E23冲击试样尺寸
名称
V型缺口试样
公称尺寸
机加偏差
长度L
55mm
-2.5mm～0
缺口对称面-端部距离L/2
27.5mm
±1mm
横截面尺寸

±0.075mm
小尺寸试样宽度
w
± (w/100)
缺口角度
45
±1°
缺口深度
2mm
±0.025mm
缺口根部半径
0.25mm
±0.025mm
缺口对称面-试样纵轴角度
90
±2°
试样纵向面间夹角
90
±10′
粗糙度
缺口表面和背面2um,其它两个表面5um
表B.2 GB/T229/ISO148-1冲击试样尺寸
名称
V型缺口试样
U型缺口试样
公称尺寸
机加偏差
公称尺寸
机加偏差
长度
55mm
±0.60mm
55mm
±0.60mm
高度a
10mm
±0.075mm
10mm
±0.11mm
宽度(标准试样)
10mm
±0.11mm
10mm
±0.11mm
宽度(小试样)
7.5mm
±0.11mm
7.5mm
±0.11mm
宽度(小试样)
5mm
±0.06mm
5mm
±0.06mm
宽度(小试样)
2.5mm
±0.04mm
——
——
缺口角度
45
±2°
——
——
缺口底部高度
8mm
±0.075mm
8或5mm
±0.09mm
缺口根部半径
0.25mm
±0.025mm
1mm
±0.07mm
缺口对称面-端部距离
27.5mm
±0.42mm
27.5mm
±0.42mmc
缺口对称面-试样纵轴角度
90
±2°
90°
±2°
试样纵向面间夹角
90
±2°
90°
±2°
a 除端部外，试样表面粗糙度应优于Ra 5um。
b 如规定其他高度，应规定相应偏差。
c 对自动定位试样的试验机，建议偏差用±0.165mm代替0.42mm。
B.1.2 加工工艺
B.1.2.1冲击试样的锯切：
①横向冲击在管体上锯切出宽度58±0.5mm、厚度12mm（薄壁管为整个壁厚）、长度100mm的板样，厚壁管注意锯切位置。
②纵向冲击在管体上锯切出宽度12mm、厚度12mm（薄壁管为整个壁厚）、长度200mm的条样，厚壁管注意锯切位置。
③对锯切好的试样进行标识，标识试样尺寸（宽度）、方向和批号+编号。
B.1.2.2铣
①全尺寸冲击试样铣前应标识好方向，横向冲击样应在切取小试样前两边中一边用记号笔划一横线，纵向冲击样应在端部划一横线，横线两端应不是壁厚内外表，纵向试样分成3个冲击试样时应把横线转移，缺口应开在横线垂直面上。
②用虎钳夹紧试样，夹持部位为a壁厚处，校正试样，先铣平一端面，再以已铣平的端面为基准，夹持a壁厚处，铣总宽度至11.5尺寸到位。
③对加工好的试样进行标识。
B.1..2.3锯
①对整个即将分成的3个试样上分别标识批号+编号，纵向冲击样还需将端部横向转移，转移方法为连接端部的横向接口延伸到整个纵条。
将预加工的试样条锯成55长度的条状。
②对加工好的试样进行标识。
B.1.2.4粗磨：
①同一编号的试样可以一起加工，不同编号的试样在加工时做标记以便于加工后区分。将试样排布在工作台上，磨厚度尺寸10+0.20~0.30mm，磨此尺寸是需用千分尺精确测量，每边限加工0.2mm即需换边加工，保证水平度。磨宽度尺寸10+0.25~0.35mm，磨此尺寸是注意校正厚度方向，保证两面垂直度0.2mm。
②对加工好的试样进行标识。
B.1.2.5精磨：
①同一编号的试样可以一起加工，不同编号的试样在加工时做标记以便于加工后区分。将试样排布在工作台上，磨厚度尺寸10±0.075mm，磨此尺寸是需用千分尺精确测量，每边限加工0.02mm即需换边加工，保证水平度，且在尺寸到位后需抛光磨，保证两面的光洁度。磨宽度尺寸10±0.11mm，磨此尺寸是注意校正厚度方向，保证两面垂直度0.2mm，且在尺寸到位后需抛光磨，保证两面的光洁度。
②对加工好的试样进行标识。
B.1.2.6拉：
①将已加工好外形尺寸工件，用配对模具装配好工件，放置于成型拉床上，加工V或者U型缺口。
②对加工好的试样进行标识。
B.1.3检验：
用粗糙度对比样检验粗糙度，用卡尺与外径千分尺检验尺寸。用缺口投影仪检测缺口，合格后转入合格品区，不合格直接重新取样加工。

附录C 腐蚀试样加工
C.1 HIC试样
C.1.1 要求：试样要求见图C.1和表C.1。

图C.1 HIC试样图
表C.1 HIC试样尺寸与偏差
长（mm）
宽（mm）
厚度（mm）
100±1
20±1
壁厚≤30mm，试样为全壁厚，表面应去除氧化层，每个表面最多允许去除1mm，且保持原试样表面弧度。
30mm＜壁厚≤88mm，三个试样厚度为30mm，且两表面和中心轴线各一个试样。

C.1.2 加工工艺：
C.1.2.1剧：
壁厚≤30mm，试样为全壁厚，应从每一试验钢管上取三个试样，应沿着圆周每隔120度取样，试样的长轴应平行于钢管纵轴方向。
30mm＜壁厚≤88mm，三个试样厚度为30mm，且两表面和中心轴线各一个试样, 试样的长轴应平行于钢管纵轴方向。
锯切样品22mm宽的纵向条样。
C.1.2.2铣：
① 用虎钳夹持试样，夹持部位为a壁厚，校正试样，先铣平20尺寸的一端面，并控制厚度为20.5~21，再以已加工过的端面为基准，夹持a壁厚处，铣总宽度至20.2±0.2。
②将几件试样以以加工的宽度边为基准，放置于工作台面上，用压板压紧，控制总长100±1.
③ 对加工好的试样进行标识。
C.1.2.3粗磨：
①将工件放置于工作台面上，磨宽度尺寸20+0.2~0.3，每次进刀量为0.1mm，每磨削0.2mm需换边磨削。磨a壁厚尺寸，磨削量为1mm，即磨掉氧化皮即可。留0.2~0.3mm余量。保证光洁度。
②对加工好的试样进行标识。
C.1.2.4精磨：
①将工件放置于工作台面上，磨宽度尺寸20±1到位，每次进刀量为0.1mm，每磨削0.2mm需换边磨削，磨削尺寸到位后需抛光磨，保证1.6μm光洁度。磨a壁厚尺寸，磨削量为1mm，即磨掉氧化皮即可。保证1.6μm光洁度。
②对加工好的试样进行标识。
C.1.3检验：
用粗糙度对比样检验粗糙度，用卡尺与外径千分尺检验尺寸。合格后转入合格品区，不合格直接重新取样加工。
C.2 应力环
C.2.1 要求：试样要求见图C.2和图C.3。

图C.2 应力环小尺寸试样

图C.3 应力环标准尺寸试样
C.2.2 工艺：
C.2.2.1锯切
①在管体上锯切出有足够车削加工余量（D+2mm）的四方条状样即可（厚壁管注意位置）。
②对锯切好的试样进行标识，标识成品试样的尺寸（D直径、d0直径）、方向、批号+编号。
C.2.2.2粗车：
①用四爪卡盘夹持工件一端，平端面控制长度至B+3mm，打上中心孔，并将前10mm处车至ΦD+1~2mm，此处为下一次装夹夹持位置。
②用三爪卡盘夹持加工出来的圆棒位置，控制总长B，并打上中心孔。粗车外圆至ΦD+1mm。用尾座与床头顶针顶2头中心孔位置，车φD外圆尺寸到位。
③对加工好的试样进行标识。
C.2.2.3精车：
①用尾座和床头顶针顶2头中心孔位置装夹。中间φd0处车至φd0＋0.5~φd0＋0.8mm。
②对加工好的试样进行标识。
C.2.2.4数控车：
①用尾座和床头顶针顶2头中心孔位置装夹，车R圆弧倒角到位，并用砂带将R圆弧处打磨光滑。中间φd0处车至φd0＋0.15~φd0＋0.25mm。夹持中间部位，车两端D螺纹尺寸到位
②对加工好的试样进行标识。。
C.2.2.5磨：
①用外圆磨床顶2头中心孔处，夹紧工件。磨φd0±0.05尺寸到位，并保证此处光洁度。
②对加工好的试样进行标识。
C.2.2.6磨抛光车：
①用车床顶2头中心孔处，夹紧工件。用抛光布整体抛光工件，保证0.8μm光洁度。
②对加工好的试样进行标识。
C.2.3检验：
用粗糙度对比样检验粗糙度，用卡尺与外径千分尺检验尺寸，用螺纹夹头试拧检查螺纹。合格后转入合格品区，不合格直接重新取样加工。
C.3 四点弯曲试样
C.3.1：要求：试样要求见图C.4。

尺寸：长115+1mm，宽15±0.5mm，高5mm(根据壁厚定)
表面粗糙度：0.81µm，数量：每批4个试样，应在试样注明内外壁。
图C.4 四点弯曲试样要求
C.3.2：工艺：
C.3.2.1锯切
①在管体上锯切出有足够车削加工余量（15+2mm）的四方条状样即可（厚壁管注意位置）。
②对锯切好的试样进行标识，标识成品试样批号+编号。
C.3.2.2铣：
①用虎钳夹持试样，夹持部位为a壁厚，校正试样，先铣平15尺寸的一端面，并控制厚度为5.5~6，再以已加工过的端面为基准，夹持a壁厚处，铣总宽度至15±0.2。用虎钳夹持铣好的宽度位置，铣削厚度5尺寸到5.5~6mm。
②将几件试样以以加工的宽度边为基准，放置于工作台面上，用压板压紧，控制总长100±1.
③对加工好的试样进行标识。
C.3.2.3磨：
①将工件放置于工作台面上，磨宽度尺寸15+0.2~0.3mm，每次进刀量为0.1mm，每磨削0.2mm需换边磨削。磨厚度尺寸5+0.2~0.3mm。保证光洁度。
②对加工好的试样进行标识。
C.3.2.4精磨：
①将工件放置于工作台面上，磨宽度尺寸15±1到位，每次进刀量为0.05mm，每磨削0.1mm需换边磨削,尺寸到位后需抛光磨，保证光洁度。磨厚度尺寸5到位。保证光洁度。
② 对加工好的试样进行标识。
C.3.3检验:
用粗糙度对比样检验粗糙度，用卡尺与外径千分尺检验尺寸。合格后转入合格品区，不合格直接重新取样加工。

附录D 高温拉伸和高温持久样加工规范
D.1 高温拉伸条状试样
D.1.1 要求：高温拉伸条状试样要求见图D.1。

试样号
宽度b0
标距L0
减缩段LC
总长L
夹持端宽度E
夹持端长度H
孔直径d
孔中心至端部距离D
GS3
15±0.10
5.65
L0+15
LC+126
30
42
10
22
图D.1 高温拉伸条样 单位：mm
D.1.2 加工工艺：
D.1.2.1锯切：
① 带肩试样要按肩宽的要求来锯切相应宽度的直条样。
② 对锯切好的试样进行标识，标识成品试样的尺寸（E宽和b0宽）、批号+编号。
D.1.2.2铣：
①用虎钳夹紧试样，夹持部位为a壁厚处，校正试样，先铣平一端面X，再以已铣平的端面为基准，夹持a壁厚处，铣总宽度E尺寸到位。
②用两台虎钳夹持试样，分别夹持两端头部分，校正两台虎钳钳口夹持试样的平行度为0.2mm。夹紧试样，用立铣刀加工中间b0宽度和R圆弧，在铣削过程中不得再移动工件，一次装夹后铣削b0±0.1mm尺寸，并用游标卡尺测量平行度，保证平行度为0.01mm。
③对加工好的试样进行标识。
D.1.2.3钳：
①于两端头间距为D处划d孔加工线，划线时需校正中心线夹持于台钻上,钻d孔。
②对加工好的试样进行标识。
D.1.3检验：
用粗糙度对比样检验粗糙度，用卡尺与外径千分尺检验尺寸。合格后转入合格品区，不合格直接重新取样加工。
D.2 高温拉伸圆棒试样
D.2.1 要求：试样要求见图D.2。

试样号
d0
D
C
R
L0
LC
H
L
B
GR1
∮10±0.03
M16-6h
2
10
50
60
20
114
B1.6/5
GR2
∮5±0.03
M12-6h
2
5
25
30
15
70
B1.6/5
GR3
∮4±0.03
M8-6h
1
4
20
30
15
70
B1/3.15
GR4
∮6.25±0.10
M12-6h
2
6
25
30
15
72
B1.6/5
GR5
∮5±0.03
M8-6h
1
4
20
30
15
70
B1/3.15
GR6
∮6.25±0.10
M10-6h
2
6
25
30
15
72
B1.6/5
图D.2高温拉伸圆棒样 单位mm
D.2.2 工艺：
D.2.2.1锯切
①在管体上锯切出有足够车削加工余量（D+2mm）的四方条状样即可（厚壁管注意位置）。
②对锯切好的试样进行标识，标识成品试样的尺寸（D直径、d0直径）、方向、批号+编号。
D.2.2.2粗车：
①用四爪卡盘夹持工件一端，平端面控制长度至L+2mm，打上中心孔，并将前15mm处车至ΦD+1 mm，此处为下一次装夹夹持位置。
②用三爪卡盘夹持加工出来的圆棒位置，控制总长L，并打上中心孔。粗车外圆至ΦD+1mm。用尾座与床头顶针顶2头中心孔位置，车ΦD+0.5外圆尺寸到位。
③对加工好的试样进行标识。
D.2.2.3数控车：
①用尾座和床头顶针顶2头中心孔位置装夹，车R圆弧倒角到位，并用砂带将R圆弧处打磨光滑。中间φd0处车至φd0＋0.15~ 0.25mm。夹持中间部位，车两端D螺纹尺寸到位。
②对加工好的试样进行标识。
D.2.2.4磨：
①用外圆磨床顶2头中心孔处，夹紧工件。磨φd0尺寸到位，并保证此处光洁度。
②对加工好的试样进行标识。
D.2.3检验：
用粗糙度对比样检验粗糙度，用卡尺与外径千分尺检验尺寸，用螺纹夹头试拧检查螺纹。合格后转入合格品区，不合格直接重新取样加工。
D.3持久样
D.3.1要求：试样要求见图D.3。

图D.3 标准持久试样
D.3.2 加工工艺：
D.3.2.1剧
在要求的位置和方向锯切20mm宽、20mm厚的条样。
D.3.2.2粗车：
①用四爪卡盘夹持工件一端，平端面控制长度至C+3mm，打上中心孔，并将前15mm处车至ΦM+0.5~+1mm，此处为下一次装夹夹持位置。
②用三爪卡盘夹持加工出来的圆棒位置，控制总长Cmm，并打上中心孔。粗车外圆至ΦM+0.5mm。用尾座与床头顶针顶2头中心孔位置，车φM外圆尺寸到位。
③对加工好的试样进行标识。
D.3.2.3数控车：
①用尾座和床头顶针顶2头中心孔位置装夹，车R5圆弧倒角到位，并用砂带将R5圆弧处打磨光滑。中间φD处车至φD＋0.15~＋0.25mm。夹持中间部位，车两端M螺纹尺寸到位。
②对加工好的试样进行标识。
D.3.2.4磨：
①用外圆磨床顶2头中心孔处，夹紧工件。磨φD±0.02尺寸到位，并保证此处光洁度。
②对加工好的试样进行标识。
D.3.3检验：
用粗糙度对比样检验粗糙度，用卡尺与外径千分尺检验尺寸。合格后转入合格品区，不合格直接重新取样加工。

附录E 其它试样加工规范
E.1条状硬度样
E.1.1要求
一般外径大于等于120mm的钢管硬度样需分成条状样做硬度。硬度样分成4个象限（见图E.1），一般只需1个象限样，如要求4个象限的应分别在4个象限锯切条状样，每个象限条状样的圆弧宽度为60～100mm，高度为30mm左右。

图E.1 钢管硬度4个象限
E.1.2加工工艺：
E.1.2.1锯：
锯切每个象限条状样的圆弧宽度为60～100mm，高度为30mm左右，如4个象限样，则要求在4个象限内分别锯切4个条状样。
E.1.2.2铣
①应虎钳装夹，可装夹多个试样，采用高转速低走刀和进给量来保证表面粗糙度。两加工面的平行度应保证在±0.05以内。一面的粗糙度应控制在0.8μm以下。
②对加工好的试样进行标识。
E.1.2.3磨
洛氏硬度样必须上磨床，保证硬度试样的平行度和光洁度。
①将工件放置于工作台面上，每次进刀量为0.1mm，每磨削0.2mm需换边磨削，最后需抛光磨，保证0.8μm光洁度。
②对加工好的试样进行标识。
E.1.3检验：
用粗糙度对比样检验粗糙度，用卡尺与外径千分尺检验尺寸。合格后转入合格品区，不合格直接重新取样加工。
E.2环状硬度样
E.2.1要求
环状硬度样的两加工平面表面粗糙度应小于1.6μm，两平面的平行度应小于0.05mm，硬度长度在30mm左右。
E.2.2加工工艺：
E.2.2.1 车
①将管环两边车平。
②对加工好的试样进行标识。
E.2.2.2 磨
洛氏硬度样必须上磨床，保证硬度试样的平行度和光洁度。
①将工件放置于工作台面上，每次进刀量为0.1mm，每磨削0.2mm需换边磨削，最后需抛光磨，保证0.8μm光洁度。。
②对加工好的试样进行标识。
E.2.3检验：
用粗糙度对比样检验粗糙度，用卡尺与外径千分尺检验尺寸。合格后转入合格品区，不合格直接重新取样加工。
E.3 大管坯低倍样
E.3.1 要求
只加工一面，加工面的表面粗糙度应小于3.2μm。
E.3.2 工艺
车
①用大车床对管坯的一面进行车平。
②对加工好的试样进行标识。
E.3.3检验
用粗糙度对比样检验粗糙度。合格后转入合格品区，不合格直接重新取样加工。
E.4压扁、扩口、扩径、管环拉伸样
E4.1 要求
压扁、扩口、扩径、管环拉伸样都是相应尺寸的管环，都要求两边车平倒内外角。其中：
压扁样长度为：63.5～100mm（ASTM标准），40～100mm（GB、ISO等标准）；
管环拉伸样长度为：15mm；
扩口样长度为：1.5D(D为外径)；
扩径样长度为：10mm。
E4.2加工工艺：
车
① 将管环两边车平，并将试样倒内外角。
②对加工好的试样进行标识。
E.4.3检验：
肉眼检查试样加工情况，用卡尺与外径千分尺检验尺寸，合格后转入合格品区，不合格直接重新取样加工。

附录F 取样位置要求

图F.1 拉伸或弯曲取样位置图

图F.2 GB/T2975和ISO 377冲击取样位置图

表F.1 各标准取样位置图
标准
圆棒拉伸取样位置
冲击取样位置
GB/T 297