机加工作业指导书.doc

机加工作业指导书编码；WD7.5-02-01版本：A 状态：0 页码：1/81 总则本指导书适用于本公司各类机加工过程。1.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。1.2要看懂、看清产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。1.3按产品图样或工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能加工。1.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新设备、新夹具、磨具等要先熟悉其使用要求和操作方法。1.5加工所用的工艺装备及量具应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨处。1.6工艺装备不得随意拆卸和更改。1.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。1.8在装夹各种工具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。1.9刀具装夹后，应用对刀装置或试切削检查其正确性。1.10在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。1.11装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦干净并不得有毛刺。1.12按工艺规程中的规定定位基准装夹工件。1.13对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正：1)对划线工件应按划线进行找正。2)对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下道工序有足够的加工余量。3)对在本工序加工到成品尺寸的表面，找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一。4)对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证对未注尺寸公差和位置公差的要求。编码；WD7.5-02-01 版本：A 状态：0 页码：2/81.14夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支撑点或支撑面。1.15夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。1.16用压板压紧工件时，压板支撑板应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。1.17为保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量，加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。1.18对有公差要求的尺寸再加工时，应尽量按其中间公差加工。1.19工艺规程的未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度值应不大于25um。1.20铰孔前的表面粗糙度值应大于12.5um。1.21粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大和加深，以保证精加工后达到设计要求。1.22图样和工艺规程中未规定的倒角、倒圆尺寸和公差要求的，应按未注尺寸公差的规定加工。1.23凡下道工序需要进行表面淬火的工件表面，在本工序加工表面粗糙度值不得大于6.3um，重要装配表面均应预留加工量。1.24在本工序后无法去毛刺时，本工序产生的毛刺应在本工序去除。1.25在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。1.26当粗、精加工在同一台机床上进行时，加工工件一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。1.27在切削过程中，若机床、刀具、工件系统发出不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。1.28在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。1.29在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。1.30检查时应正确使用测量器具，使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表时事先调好零位。1.31工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无赃物，加工表面不得落地，摆放整齐，以免磕、碰、划伤等。编码；WD7.5-02-01版本：A 状态：0 页码：3/81.32暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面要进行防锈处理。1.33用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后应立即退磁。1.34各工序加工完的工件经专职检验员检查合格后方能转往下道工序。1.35工艺装备用完后要擦试干净（涂好防锈油）放到规定的位置。1.36产品图样、工艺规程和所用的其它技术条件，要注意保持整洁，严禁涂改。2 车削要求2.1车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不应超过刀杆的1.5倍。2.2车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。2.3刀尖高度的调整：（1）在车端面、车圆锥面、车螺纹、成型车削、切断实心工件等的情况下，刀尖一般应与工件中心线等高。（2）在粗车外圆、精车孔的情况下，刀尖一般应比工件中心线稍高。（3）在精车细长轴、粗车孔、切断空心工件的情况下，刀尖一般应比工件中心线稍低。2.4螺纹车刀刀尖角的平分线应与工件中心线垂直。2.5装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。2.6用三爪夹盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于30mm时，其悬伸长度不大于直径的3倍。2.7用四爪夹盘、花盘、角铁等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。2.8在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中心线重合。2.9在两顶尖间加工细长轴时，应使用跟刀架或中心架，在加工过程中注意调整顶尖的顶紧力，死顶尖及中心距要注意润滑。2.10使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减少振动。2.11车削轮类、套类、铸、锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后壁厚均匀。2.12车削台阶轴时，为了保证车削的钢性，一般应先车直径较大的部分。2.13在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。2.14精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。2.15钻孔前，应将工件端面车平，必要时先打中心孔。2.16钻深孔时，一般先钻导向孔。2.17车削1020mm的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的0.6-0.7倍，加工直径大些的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。编码；WD7.5-02-01版本：A 状态：0 页码：4/82.18当工件的表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。3 铣削要求3.1铣削直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣前宽度、深度越大、越深，铣刀直径也应越大。3.2铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿铣刀，铣削脆性材料或半精加工、精加工时选用中、细齿铣刀。3.3在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下，尽量使铣刀靠近主轴，支架靠近铣刀，若需铣刀离主轴较远时，应在主轴与铣刀间装一个辅助支架。3.4在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响铣销的情况下，尽量选用短刀杆。3.5铣刀装夹好后，必要时用百分表检查铣刀的径向跳动和端面跳动。3.6若同时用两把圆柱型铣刀铣宽平面时,应选螺旋方向相反的两把铣刀。3.7要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正固定钳口面，使其与机床工作台运动方向平行或垂直。3.8工件下面要垫适当厚度的平行垫块，夹紧时，应使工件紧密的靠在平行垫铁上。3.9工件高出钳口或伸出钳口两端的不能太多，以防铣削时产生振动。3.10在分度头上装夹工件时，应先锁紧分度头主轴，在紧固工件时，禁止用管子套在手柄上施力。3.11调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部两个螺钉拧紧，以免零位移动。3.12在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前后顶尖的中心线重合。3.13用分度头分度时，分度手柄应朝一个方向摇动，如果摇过位置，需反摇多于超过的距离在摇回正确位置，以消除间隙。3.14分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度盘的孔内，切勿突然撒手，以免损坏分度盘。3.15铣削前把机床调整好后，应将不用的运动方向锁紧。3.16机动快速趋进时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具与工件撞击。3.17切断时，铣刀应尽量靠近夹具，以增加切断时的稳定性。3.18顺铣与逆铣的作用：在下列情况下，建议采用逆铣：a铣杆工作台丝杆与螺母的间隙较大，以不便调整时；b工件表面有硬质层、积渣或硬度不均匀时；编码；WD7.5-02-01版本：A 状态：0 页码：5/8c工件表面凸凹不平显著时；d工件材质过硬时；e阶梯铣削时；f切削深度较大时；g铣削不易夹牢或薄而长的工件时；h精铣时。4 刨销要求4.1首先要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正。4.2工件下面垫适当厚度的平行垫块，夹紧工件时应使工件紧密靠在垫铁上。4.3工件高出钳口或伸出两端不应太多，以保证夹紧可靠。4.4多件划线毛坯同时加工时，必须按各线的加工线找正到同一平面上。4.5在刨床工作台上装夹较高的工件时，应有辅助支撑，以便装夹牢靠。4.6工件装夹以后，应先用点动开车，检查各部位是否碰撞，然后校准行程长度。4.7装夹刨刀后时，刀具伸出的长度应尽量短，并注意刀具与工件的凸出部分不要相碰。4.8刨削薄板类工件时，根据余量情况多次翻面装夹加工，以减少工件的变形。4.9刨削有刀槽的面时，应降低切削速度，并严格控制刀具行程。4.10在精刨时，发现工件表面波纹和不正常声音时应停机检查。5 钻削攻丝、铰孔要求5.1本公司钻孔孔距误差一般（无特殊要求）不大于0.5毫米。首先校对化线是否正确，确认后按划线钻孔时应先试钻，确定中心后再开始钻孔。钻大孔时，应先钻小孔后扩孔。5.2在斜面或高低不平的面上钻时，应先修出一个小面后再钻孔。5.3钻深孔时，为了防止切削阻塞而扭断钻头应采用较小的进给量，并需经常排屑，用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻一定深度后再加长钻头。5.4钻不通孔时，事先要按钻孔的深度调整好定位块。5.5用麻花钻改制锪钻时，应选短钻头并适当减小后角。5.6锪孔时的切削速度一般应为钻孔切削速度的三分之一或二分之一。5.7钻孔后需铰孔时，应留合理的铰削余量。铰孔直径超过20后应先钻小孔后扩孔。5.8在钻床上铰孔时，要适当选择切削速度和进给量，手铰孔时用力要均匀。铰刀退出时必须正转，不得反转。5.9铰孔时，要根据工件材料合理选择润滑油。编码；WD7.5-02-01版本：A 状态：0 页码：6/85.10铰孔完成后，必须先把铰刀退出再停车。5.11钻孔后需攻丝时，要按标准留出加工量，不论机动或手动丝锥切入工件时，应保证丝锥轴线对孔端面的垂直。5.12攻螺纹时应勤倒转，必要时退出丝锥，清除切屑。5.13根据工件的材料合理选择攻螺纹用润滑剂，钢件：机油；铸铁件：煤油。5.14麻花钻主切削外缘处的后角一般为312，钻硬质材料时，为保证刀具强度，后角可适当小些，钻软质材料（黄铜除外）时，后角可稍大些。5.15磨钻头顶角时，一般磨成118，顶角必须与钻头轴线对称，两切削刀刃要长度一致。6 镗削要求6.1在卧式镗工作台上装夹工件时，工件应尽量靠近主轴箱安装。6.2装夹钢性差的工件时，应加辅助支撑，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形。6.3在落地镗床上加工大型工件时，要考虑工件装夹位置，以保证各加工面都能加工，并使机床主轴尽量少伸出。6.4在装夹镗刀杆及刀盘时，需擦净锥柄及机床主轴孔，装镗刀杆时拉紧螺钉应拧紧，装刀盘时必须事先将对刀装置调整好。6.5镗孔前，应将回转台及床头箱位置锁紧。6.6在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。6.7当孔内需镗环形槽（退刀槽除外）时，应在精镗孔前镗槽。6.8镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以其为基准依次加工其余孔。6.9用悬深镗刀杆镗削深孔或镗削距离较大的同轴孔时，镗刀杆的悬深长度不宜过长，否则应在适当位置增加辅助支撑或用后立柱支撑。6.10在镗床工作台上需将工件调头镗削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面，以便调头后找正。6.11在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。6.12精镗孔时应先试镗，测量合格后才能继续加工。6.13使用带导柱铰刀时，必须注意导柱部分的清洁和润滑，防止卡死，使用浮动铰刀时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，镗刀杆和镗套之间润滑要充足。6.14镗盲孔或台阶孔时，走刀终了应稍停片刻再退刀。7 磨削要求编码；WD7.5-02-01版本：A 状态：0 页码：7/87.1轴类工件装夹前应检查中心孔，不得有椭圆、棱圆、碰伤、毛刺等缺陷，并把中心孔擦净。经过热处理的工件，必须修好中心孔，精磨的工件应研磨好中心孔并加好润滑油。7.2在两顶尖间装夹工件时，装夹前要调尾座，使两顶尖轴线重合。7.3在内外圆磨床上磨削易变形的薄壁工件时，夹紧力要适当 ，在精磨时应适当放松夹紧力。7.4在内外圆磨床上磨削偏重工件，装夹时应加好配重，保证磨削时的平衡。7.5在外圆磨床上用尾座顶尖顶紧工件磨削时，其顶紧力应适当，磨削时还应根据工件的涨缩情况调整顶紧力。7.6在外圆磨床上磨削细长轴时，应使用中心架并应调整好中心架与床头架、尾座的同轴度。7.7在平面磨床上用磁盘吸住磨削支撑面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁，以防磨削时工件飞出或倾倒。7.8根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙度的要求，合理选用砂轮牌号。7.9安装砂轮时不得使用两个尺寸不同或不同的法兰盘，并应在法兰盘与砂轮之间放入橡皮、牛皮等弹性垫。7.10装夹砂轮时，必须在修砂轮前后进行静平衡，并在砂轮装好后进行空运行试验。7.11修砂轮时，应不间断的充分使用冷却液，以免金钢钻因骤冷、骤热而碎裂。7.12磨削工件时应先开动机床，根据室温的不同，空转的时间一般不少于5分钟，然后进行磨削加工。7.13在磨削过程中不得中途停车，要停车时必须先停止进给退出砂轮。7.14砂轮使用一段时间后，如发现工件产生多棱形振痕应拆下砂轮重新校平衡后再使用。7.15在磨削细长轴时不应使用切入磨削。7.16磨锥面时，要先调好工作台的转角，在磨削过程中要经常用锥度量规进行检查。7.17.在精磨结束前应无进给量的多次走刀至无火花为止。8 划线要求8.1划线平台应保持清洁，划线工具应完好并应擦拭干净，摆放整齐。8.2看懂图样及工艺文件，明确划线工作内容。8.3查看毛坯 、半成品等工件的形状、尺寸是否与图样、工艺文件要求相符，是否存在明显的外观缺陷。编码；WD7.5-02-01版本：A 状态：0 页码：8/88.4.做好划线部位的清理工作。8.5.对划线部位涂色。8.6.划线时要检查平台表面的平整度，对其磕碰或划伤的部位要进行修正，使台面经常保持水平状态，其平面度不低于GB4986中规定的3级精度。8.7.保持台面清洁，不应有灰砂、铁屑及杂物。8.8.工件工具要轻放，禁止撞击台面。8.9对铸件、锻件等毛坯划线时，应使用焊有硬质合金的划针尖，并保持其锋利，划线的线条宽度应在0.1-0.15mm范围内。8.10对加工面划线时，应使用弹簧钢或高速钢划针，针尖磨成15度20度，划线的线条宽度应在0.050.1mm范围内。8.11划线基准的选择：（1）一般选择原则：a划线基准首先应考虑与设计基准保持一致；b有已加工面的工件，应优先选择以加工面为划线基准；c毛坯上没有已加工面时，首先选择最主要的或大的不加工面做为划线基准。（2）平面划线基准选择：a以两条互相垂直的中心线作基准；b以两条互相垂直的中心线，其中一条为中心线作基准；c以两条互相垂直的边线作基准。（3）立体划线基准选择：a以三个互相垂直的基准中心平面作基准；b以三个互相垂直的平面，其中两个为基准中心平面作基准；c以三个互相垂直的平面，其中一个为基准中心平面作基准；d以三个互相垂直的平面作基准。8.15毛坯划线，一般应保证各面的加工余量分布均匀。8.16对有局部缺陷的毛坯划线时可用借料的方法予以补救。