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铝合金工序加工作业指导书

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二0一一年六月

目 录

一、 作业指导书目录•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••1
二、 切割作业指导书•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••2~4
三、 冲、铣、钻切作业指导书•••••••••••••••••••••••••••••••••••••5~6
四、 组角作业指导书 ••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••7~9
五、 装配作业指导书•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••10
六、 装配胶条作业指导书 ••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••11~12
七、 安全技术作业指导书 ••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••13

切割作业指导书

一、 该作业指导适用于铝合金产品的下料切割工序。
1. 适用于所有铝合金门窗
二、 工艺装备
1. 双头切割锯、单头切割据
2. 空气压缩机
3. 专用型材垫块
三、 准备过程
1. 熟悉下料单及技术要求选型材，核实来料型材系列是否正确，数量是否齐全，检验型材是否有划伤、变形等质量问题作好标记，以便优化切割或报检验处理。
2. 选择相应垫块，检查垫块是否磨损、变形，是否和型材吻合，受力后型材是否保持平整。
3. 检验切割设备是否电、气正常，压力是否满足，保证压力表是否达到工作要求。
4. 使用双头锯工作前检查电机转动部分。
1) 转动正常、螺丝无松动。
2) 电机表面清洁良好，无灰尘杂物。
3) 锯片夹紧，防止松动。
5. 调整切割锯进刀速度、角度，定尺准确。一般情况大料和厚料进刀速度易放慢。
6. 检查工作台面清洁，保持压钳清洁，以免影响切割质量。
四、 注意事项
1. 设备切割调节时，锯角度未调节到位时，严谨启动切割按钮。
2. 切割锯在使用前必须检查运行情况，避免锯片上次的不规则角度，造成设备的损坏。
3. 按照下料单选择型材，按要求放置型材，在型材中放入合适的角度方向，并放置适当的垫块，垫块的作用是防止型材被压变形或倾斜，造成切割角度出现微小偏差，是保证切割质量的重要措施。

4. 型材定位压紧后,观察型材与机平台架之间有无翘曲,型材与靠板、平台间是否有明显逢隙，如一切正常，方可下料切割。
5. 在切割中准确掌握压紧、调角度、定尺、下锯等开关，严格按照先后步骤操作开关。
6. 运行过程中人不要远离切割设备，出现紧急情况，应按紧急停止按钮。
7. 切割前必须首检，测量切割尺寸，角度偏差;切割过程中要自检,自检合格方可转入下一道工序。如不合格，查找原因，及时更正，以保证窗的合格率。
8. 每作业一种型材时，首先要试垫木，认真检验首件；作业时要不断进行自检，质检员必须巡回抽检，并作记录，如不合格写明原因及处理结果，以便以后查询。
9. 制作异形窗时，如需用切割锯切非45度、90度角时，应用手动切割锯切割，操作前应调好切割锯的角度。认真检验首件，自检合格方可转入下一道工序。
10. 型材保护膜应保护完好，脱落之处应及时补贴。
11. 应在型材保护膜上注明型材尺寸以及框扇位置，为下道工序作准备，以免工序混乱。
12. 切割完放在指定料车上，不准放在地上，避免划伤，影响光洁度，不允许不合格品流入下道工序。
13. 操作人员认真掌握要领，特殊岗位需戴好防护用品，手要离开卡具、切具，以免伤手。
14. 作业结束后，做好机械保养，各种余料与杂物及时处理。标识齐全。

五、 检验标准
依据《铝合金门窗检验标准》执行。

六、 问题分析：
l 防止下料误差的常用措施
1. 精调设备角度、速度等数值。
2. 检查锯片的老化程度，锯齿角度。
3. 检验型材压紧时与平台的垂直度。
4. 机台碎屑、杂物等清理干净。
5. 正确按照下料工艺要求操作。

冲、铣、钻作业指导书
一、 该作业指导适用于铝合金产品的冲、铣、钻工序。
1. 适用于所有铝合金门窗
二、工艺装备
1. 端面铣床、钻铣床、仿形铣床
2. 空气压缩机
3. 专用型材定位装置
三、准备过程
1. 熟悉技术要求确定型材的加工位置，核实转到的型材是否正确，数量是否齐全，检验型材是否有划伤、变形等质量问题，以便报检验处理。
2. 根据加工件选择相应的定位装置，检查定位装置是否磨损、变形，是否和型材吻合，受力后型材是否保持平整。
3. 检查设备是否电、气正常，压力是否满足，保证压力表是否达到工作要求。
4. 检查工作台面清洁，保持压钳清洁，以免影响加工质量。
四、 注意事项
1. 首次端铣、钻铣用废料进行深度试样，根据型材尺寸，确定或调整端口铣切深度，调整准确后再进行批量生产。
2. 操作前熟悉图纸，检查型材尺寸是否与图纸尺寸一致，然后定位铣切。
3. 铣切过程中经常检查切割深度，角度等是否符合要求，以免影响螺接质量。
4. 加工完毕，按照门窗的下料单，作上标记，分类放在指定料车上，不准放在地上，避免擦划伤，影响质量。
5. 操作人员认真掌握要领，手要离开卡具、切具，以免伤手。
6. 工作完毕，做好机械保养，各种余料与固体废弃物分类存放，标识明确。
五、 工序作业
1. 钻安装工艺孔作业指导
1) 操作前熟悉图纸及技术要求，按要求钻安装工艺孔。
2) 用台钻时，手要远离钻孔部位。
3) 钻安装孔前，应根据设计要求更换钻头，按照工艺加工图要求进行加工。
4) 操作完毕后料应分类摆放，以免下道工序混乱。
5) 工作完毕，做好机械保养，各种余料与废弃物分类存放，标识明确。
6) 检验标准： 按工艺加工图纸要求或《铝合金门窗检验标准》执行。
2. 冲铣排水孔作业指导
1) 操作前熟悉图纸，确定需冲铣孔的框和中梃。
2) 调节工装设备，先用废料试验，待位置正确加工首件检验合格后，方可批量生产。
3) 冲铣孔时型材一定要放到位，作业员自检，质检员抽检。注意不要划伤型材表面。
4) 按工艺标准铝合金窗只要在室外都应在窗框室外侧设置排水孔，一个开启必须开设2个排水孔，开启尺寸≤650mm时，距边框内口100mm 距中梃内口100mm，两边相对应；开启尺寸﹥650mm时，距边框内口120mm 距中梃内口120mm；具体按技术要求加工。
5) 铣完孔后料应分类存放，以免下道工序混乱。
6) 工作完毕，做好机械保养，各种余料与废弃物分类存放，标识明确。
7) 检验标准 ：按工艺加工图要求或《铝合金门窗检验标准》执行。
3． 冲铣锁孔作业指导
1) 操作前熟悉图纸，确定需冲铣锁孔的框和扇。
2) 调节工装设备，先用废料试验，待位置正确加工首件检验合格后，方可批量生产。
3) 冲铣锁孔时型材一定要放到位，作业员自检，质检员抽检。注意不要划伤型材表面。
4) 按工艺加工标准确定锁孔位置。
5) 铣完孔后料应分类存放，以免下道工序混乱。
6) 工作完毕，做好机械保养，各种余料与固体废弃物分类存放，标识明确。
7) 检验标准：按工艺加工图要求或《铝合金门窗检验标准》执行。

组角作业指导书

一、 该作业指导适用于铝合金产品的组角工序。
1. 注胶工艺
2. 非注胶工艺
二、 工艺装备
1. 组角机
2. 空气压缩机
3. 专用垫铁
4. 注胶枪
5. 涂胶辊
三、 准备过程
1. 熟悉图纸及技术要求，核实来料尺寸是否正确，数量是否齐全，检验型材摆放料车是否混乱，有无标识，型材质量是否合格，选择相应靠模。
2. 检验组角设备是否电、气正常，压力是否满足，保证压力表达到工作要求，调整升降速度，进刀速度。
3. 检查靠模、垫铁是否干净平整，是否和型材吻合，受力部位是否正确，刀深是否适中。
4. 检查工作台面压钳压口，保持清洁无留残胶迹，以免影响产品外观质量。
5. 检查要组角的部件的前工序有无漏项。例：导向片、组角胶等工序是否完备。
四、 注意事项
1. 设备运行过程中退刀时，严禁手或物夹插在设备中。
2. 组角机在使用前必须检查运行情况，避免组角刀接触到靠模垫铁，损坏设备。
3. 按照下料单选择型材，按要求放置型材。在型材中放入合适的角码、角加强片，并打入适量组角胶。其方式如图1所示。
4. 型材定位压紧后,观察型材与机平台架之间有无翘曲,型材对接角与90º靠板间的缝隙应吻合,型材对接缝隙超过±0.2mm为不合格料,返回上一道工序。

图1
5. 在组角中准确脚踏运行、进刀开关，严禁同时踏到两个开关。在为定位完全，不可脚离运行开关上方，以便紧急退回。
6. 运行过程中手要远离型材挤压部位和设备运行部件轨道，以免手挤、夹伤。
7. 组角完成后自检，测量窗框长宽尺寸，对角线偏差，如自检合格，转入下一道工序。如不合格，查找原因，及时更正，以保证窗的合格率。
8. 每做一种系列型材时，首先要试制样角，和认真检验首件成品，后每隔数件抽检，并作记录，如不合格写明原因，以便以后查询。
9. 组角后观看型材表面平正度，正常不应有明显台阶差，如不可避免的微差，可以以室内面平整为主。应查明是否是型材的原因或其它原因。
10. 完成后应用纱布沾清洁剂及时顺一方向擦去挤出的余胶。
11. 作业结束后，做好机械保养，各种余料与残留胶迹及时处理。标识齐全。
五、 检验标准：按《铝合金门窗检验标准》执行
六、 问题分析：
l 纠正组角过程中存在问题常用措施
1. 精调组角设备靠模、垫铁、组角刀等。
2. 垫铁是否和刀在同一受力部位。
3. 检验型材切割角度误差。
4. 机台碎屑、杂物等清理干净。
5. 型材保护膜不可折卷过厚。
6. 正确按照组角工艺要求操作。
7. 注意两托臂水平度相同。
装配作业指导书

1. 装配前熟悉图纸和各项技术要求，根据图纸尺寸检测物件尺寸。
2. 在装配转向框时，必须注意排水槽口是否在外框安装后的下侧。
3. 压条装配后无凸起、脱槽现象，转角部位对接间隙≤1mm，不得在一边使用2根压条。
4. 密封条装配后，应均匀牢固，接口严密，无脱槽现象，接口应在框或扇的上部。
5. 五金件安装位置距离要准确，门及平开窗开启灵活，平开门窗扇应吊高1~2mm。
6. 装配齐全检验合格后，用包装带将框、扇等包装。
7. 成品贮存不应直接接触地面，底部垫高并有防潮措施。产品若立放，立放角应不小于70°,并有防倾倒措施。
8. 工作完毕，各种余料与固体废弃物分类存放，标识明确。

压胶条工序作业指导书

一、 该作业指导适用范围：
1. 适用于铝合金产品的压胶条所有工序
二、 工艺装备
1、 剪刀、专用角度剪
2、 专用胶条轮
3、 工作台
三、 准备过程
1、 根据生产用料单领用胶条，核实来料胶条是否正确、齐全，同时检验胶条是否有外观质量问题。
2、 根据工序产品选择相应的胶条就近悬挂在胶条架上，调整工作台到最佳高度，检查工作台清洁，以免划伤型材装饰面。
3、 工具准备齐全、调节完好备用。
四、 操作程序
1、 玻璃外胶条：玻璃外胶条装配在框的固定部分和扇的玻璃槽外部胶条槽口内。由外框组成的固定框、或扇的玻璃外胶条其结合点在框和扇的角部位置，结合点用三元乙丙胶条粘合剂（800胶水）粘结；由外框和中梃组成的固定框其结合点在框和中梃的拼接处，角度装配使用剪刀将胶条转角内侧剪90。缺口，（注：缺口最好略小于90。）角部结合严密流畅，无凸起或出槽现象。
2、 等压胶条：等压胶条装配在内平开框的开启部分，确定好胶条长度用剪刀90。剪下，将胶条两端和中间局部按入槽口内，然后使用胶条滚轮全部压进，调节平整后使用三元乙丙胶条粘合剂（800胶水）与胶角粘接牢固。
3、 扇密封胶条：扇密封胶条装配在扇与框搭接槽口内，结合点位于扇的上横料中部，角部装配使用角度剪将胶条的转角外侧剪90。缺口过渡角部，且不要剪胶条背部。
4、 框和转向框密封胶条：由外框组成的开启框其胶条结合点在框口的上横料中部位置；角度装配使用剪刀将胶条转角内侧剪90。缺口，（注：不要将密封部分全部剪断）且将胶条的底部和腰部用三元乙丙胶条粘合剂（800胶水）粘结。
5、 玻璃内胶条：玻璃内胶条装配在框和扇的玻璃槽内部胶条槽口内。其结合点在框和扇的角部位置或上部中心位置；角度装配使用剪刀将胶条转角外侧剪缺口，角部结合严密流畅，无凸起或出槽现象。
五、 技术要求
1、 所有胶条的装配长度应比正常胶条槽口长度加长10mm~20mm。
2、 装配牢固，无凸起或出槽现象，角部结合流畅严密，胶条结合点必要时使用三元乙丙胶条粘合剂（800胶水）粘结。
3、 同一个胶条槽口内不允许使用两段或多段胶条来完成。
4、 胶条压入程序：先确定结点位置压入胶条 —（胶条自然状态下）量出胶条至角部长度 — 对角部进行过渡缺口剪切 — 角部两侧各压入固定（压入长度约100mm左右） — 使用胶条滚轮将整根胶条压入槽口内。

安全技术作业指导书

1、 工作前必须穿戴整齐防护用品，女工要把长发及辫子放入帽内。
2、 检查机械设备和工作场地，排除故障和隐患，保证生产安全，信号装置齐全、灵敏可靠，不准穿托鞋或高跟鞋，赤脚，敞衣，蒙头巾上岗工作。
3、 工作中集中精力，坚守岗位，不准擅自把自己工作交给他人。
4、 凡工作中的设备，不准跨越、传递和触动危险部分。
5、 不准将手伸入压力板内摆弄型材防止挤压手指。
6、 检查设备需要拆卸部件及安全防护罩时应首先切断电源。
7、 各机具不准超越限度使用，中途停电应切断电源。
8、 搞好文明生产，保证工作场地、通道整齐整洁和畅通无阻。
9、 工作前校正风压表规定压力值，检查电磁阀灵敏度。
10、 使用双角锯和端面铣，自动切割锯工作前检查电机转动部分。
（1） 转动正常、螺丝无松动。
（2） 电机表面清洁良好，无灰尘杂物。
（3） 锯片夹紧，防止松动。
11、 风泵运转情况。
（1） 管路完好，不漏风。
（2） 分离器不存水。
（3） 润滑油油滴正常。
（4） 定期清洗检修。
12、 设备表面清洁，无掉漆、油污现象，机件完整。
13、 下班前10分钟停机清扫，做好设备保养，按规定切断电源。

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