磨床试题及答案.docx

一、判断题（对画√,错的×）
1. 砂轮是热的不良导体,磨削时几乎有80%的磨削热传入工件和莫屑中,
磨削热影响加工精度 ( )
2.被磨削的工件材料硬度越高,所产生的磨削力也越大. ( )
3.乳化液常由40%的乳化油与60%的配制而成. ( )
4.M1080D型无心外圆磨床的最大磨削直径为800mm。 （ ）
5.磨削时，砂轮磨粒磨刃对工件表面有挤压、切削、刻划、摩擦抛光四个作用。精密磨削砂轮则以摩擦抛光为主，以获得低表面粗糙度值。 （ ）
6.我国制造的普通外圆磨床用砂轮，安全线速度为35m/s。 （ ）
7.用金刚钻修整直径为300～400mm的砂轮时，可选用0.25克拉的金刚钻
（1克拉=0.2克） （ ）
8．新砂轮安装后，只需作一次静平衡即可用于正常磨削。 （ ）
9修整砂轮用金刚钻的尖端应研成120尖角，以获得良好磨粒磨刃。 （ ）
10.刚玉类磨料的化学主要成分为氧化铝，具有高的硬度，常用于磨削各种钢材。（ ）
11.陶瓷结合剂常用于制造薄片砂轮。 （ ）
12.通常，磨削时砂轮主轴转速是不变的，因此砂轮圆周速度也是恒定不变的。 （ ）
13.磨削如铸铁等抗拉强度较低的材料时，可选择黑色碳化硅磨料的砂轮。 （ ）
14.粗粒度的砂轮磨粒磨刃具有良好的磨削性能，因此在精密磨削时应选用粗粒度砂轮。（ ）
15.磨削时，作用在砂轮与工件上的磨削力是大小相等，方向相反的力。 （ ）
16.M7120D型平面磨床的工作台直径为200mm。 （ ）
17.磨削的主运动是砂轮的旋转运动。 （ ）
18.树脂结合剂的砂轮，其存放期为五年。 （ ）
19.刚玉类磨料适合磨削抗拉强度较高的金属材料。 （ ）
20.砂轮的硬度特性是指砂轮磨粒的硬度。 （ ）
21.粒度F80比粒度F100细。 （ ）
22.磨料WA可以磨削硬质合金刀具材料。 （ ）
23.磨料GC可以磨削硬质合金。 （ ）
24.超硬磨料具人造金刚石是石磨在触媒剂作用下，由超高压、超高温作用而成的碳的铜素异形体。 （ ）
25.超硬磨料磨具立方氮化硼用于磨削高硬度、高韧性的钢材，它具有良好的磨削性能（ ）
26.薄片砂轮常用橡胶结合剂制造。 （ ）
27.磨削的背向力作用在吃刀方向上，对加工精密的影响最大。 （ ）
28.采用深磨法磨削细长轴，有利于提高生产率和加工精度。 （ ）
29.工件表面的烧伤现象，实际上是一种由磨削热引起的金属局部退火现象，降低了工件表面材料硬度。 （ ）
30.轴类零件用两顶尖装夹，比用卡盘装夹的加工精密高得多，且装夹方便。 （ ）
31.安装砂轮时，应该使用接长手柄拼紧法兰，将砂轮紧固。 （ ）
32.减少工件的装夹次数，可减少台阶周的定位误差，提高加工精度。 （ ）
33.外圆砂轮主轴的轴线在垂直方向对工作台运动方向不平时，则工件端面会被磨成凹面。（ ）
34.头架与尾座的中心连线对工作台运动方向不平行时，工件外圆将被磨成细腰形。（ ）
35．工作用卡盘装夹磨削端面时，头架主轴的轴向窜动，会造成工件端面的轴向圆跳动误差。（ ）
36．工件端面被磨成单向花纹，说明端面别摩得很平整。（ ）
37．磨削轴的端面时，需将砂轮端面修整成平面形。 （ ）
38．磨削容易变形的工件时，应选用硬度较硬，粒度较细的砂轮，以减小工件的变形。（ ）
39．切入磨削法磨削工件时，砂轮表面的形态（磨粒磨刃）会复映到工件便面，影响工件的表面粗糙度。（ ）
40．分段磨削法是切入磨削法和纵向磨削法的综合。（ ）
41．工件的圆柱度误差即为锥度误差。（ ）
42．内圆砂轮常用的粒度为F80、F100。（ ）
43．单动卡盘可以装夹一些形状不规则的零件。（ ）
44．内圆磨削所选用的砂轮硬度，应比磨相相同材料的外圆磨削用砂轮软1～2级。（ ）
45．普通自定心卡盘的定心精度可达到0.01mm。 （ ）
46．工件以与孔的轴线相垂直的端面定位时，可选用花盘装夹，来磨削内圆。 （ ）
47．当中心架的支承中心与卡盘回转中心不一致时，会造成工件轴向窜逃现象。（ ）
48．用纵向法磨削内圆时，砂轮超越工件孔口长度，为砂轮宽度的1/3～1/2。（ ）
49．普通内圆磨削的砂轮圆周速度为35m/m。（ ）
50．磨削孔径相差较大的台阶时，其磨削余量应适当加大。（ ）
51.磨削深孔和经过热处理的孔，其磨削量应适当加大。（ ）
52．内圆磨削时，适当减少纵向进给量，有利于工件散热，降低磨削温度。 （ ）
53．用单动卡盘装夹工作，卡爪夹持工件长度越长越好。（ ）
54．拆卸、清洗自定心卡盘后，卡爪应按顺序号装入卡盘体的槽内。（ ）
55．外圆磨床头架主轴孔和尾座套筒为莫氏圆锥孔。（ ）
56.圆锥面配合的零件定心精度很低,配合间隙很大.( )
57.圆锥的素线与轴线成&/2角,并汇交一点.( )
58.圆锥表面的素线与轴线相平行. ( )
59.在包含圆锥轴线的截平面内,两素线之间的夹角称圆锥斜角.( )
60.标准圆锥是通用的圆锥.( )
61.常用的标准圆锥有莫氏圆锥和米制圆锥两种.( )
62.米制圆锥的锥度C=1:20.( )
63.莫氏圆锥分七个号码,其中最大的是Morse No.4.( )
64.圆锥公差由锥度公差和圆锥直径公差组成.( )
65.磨外圆锥时,工作台所转动角为被磨圆锥的圆锥角.( )
66.在M1432C型万能外圆磨床磨削圆锥半角不限于9的外圆锥时，可采用转动上工作台的磨削方法。（ ）
67．采用转动上工作台的方法磨削外圆锥面，能获得较高的加工精度。（ ）
68．用成形砂轮磨锥面时，应采用切入磨削法进行磨削。 ( )
69.圆锥的精度检验包括锥度、直径尺寸、几何公差。（ ）
70．当工件的圆锥半角超过工作台所能回转的角度时，可再转动头架角度进行磨削圆锥面。（ ）
71．用转动砂轮架角度磨削外圆锥面时，可采用纵向磨削法`进行磨削。 （ ）
72．用圆锥量规检验中磨削后的圆锥面时，接触面要求不可大于75% （ ）
73．成批生产中，圆锥角大的工件可用角度样板光隙法测量。（ ）
74正弦是检验圆锥锥度的最具科学性的量具之一。（ ）
75．正弦规垫高后所构成的角度应等于圆锥半角。（ ）
76用正弦规检验精密的外圆锥时，填入正弦规圆柱下的量块组其修正量可忽略不计。（ ）
77． 磨削圆锥时，当砂轮主轴轴线与工件的旋转轴线不等距时会产生圆锥双曲线误差。（ ）
78.用圆锥量规涂色法检验圆锥精度时,显示剂涂层厚度为5µm。 （ ）
79．平磨槽的端面时，可将平面磨床倾斜一微小角度，以改善散热条件。（ ）
80．采用细粒度高硬度的树脂砂轮磨削，可改善散热条件。（ ）
81．平面磨床所用砂轮的圆周速度为45m/s。（ ）
82．提高工作台纵向速度，可改善平面磨削的散热条件并提高劳动生产率。（ ）
83一般平面可用着色法，透光法测量平面度。（ ）
84．修磨电磁炉盘台面时，电磁吸盘迎接通电源。（ ）
85主切削平面是通过主削刃上的选定点并垂直于基本面的平面。（ ）
86．基面是通过切削刃上选定点，并平行于切削速度方向的平面。（ ）
87．刃倾角是主切削刃与切削平面间的夹角。（ ）
88．在磨削一般铣刀时，实行间断磨削，即在砂轮圆周上开有一定宽度、深度的沟槽，效果很好。 （ ）
89．前刃面与基面间的夹角称为前角，其作用是减少切削变形，使切屑流出容易。（ ）
90．后刀面与切削平面间的夹角称为锲角，其作用是减少主后刀面与工件间的摩擦。（ ）
91．铰刀后角一般取=10˙～15˙,标准部分圆弧刃带宽度为0.1～0.3mm。 （ ）
92．圆柱铣刀磨削后英测量端面后角。（ ）
93．铰刀的前角可用多刃角尺检验。（ ）
94．无心磨床的导轮和磨削轮所选用砂轮特性应该完全相同。（ ）
95．无心磨削为顺磨。（ ）
96．无心玩圆磨削时，工件一两中心孔定位（ ）
97．磨削直径Φ55mm的工件，可选择M1040型无心外圆磨床。（ ）
98．无心磨床托板支撑面的倾角为45°。（ ）
99．无心磨削Φ45mm，的工件，需调整工件中心高为10～15mm。 （ ）
100．无心磨切削液中杂质过多，会影响工件的表面粗糙度。（ ）
101．无心磨削细长轴时，可使用工件中心低于砂轮中心，以防止磨削过程中工件的跳动。（ ）
102。无心磨床导轮的工作速度与修整速度是相同的（ ）.
103.无心外圆磨削时，如果导板偏向磨削轮一边，工件就会被磨成细腰形。（ ）
104。无心外圆磨削时，如果导板偏向导轮一边，工件就会磨成细腰形。（ ）
105。螺纹相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离称螺距。（ ）
106．螺纹中径是一个假想圆柱直径，该直径的素线通过牙型上的沟槽和凸起宽度相等。（ ）
107。螺纹磨削采用的切削液是乳化液。（ ）
108。磨削螺纹时，为了使砂轮能在较长时间内保持准确形面，应选择较硬的砂轮。（ ）
109。采用疏松组织的砂轮时，有利于改善螺纹磨削的散热条件。（ ）
110。用多线砂轮磨削螺纹时，砂轮应采用滚压轮，滚压修整砂轮成多线环形。（ ）
111。米制梯形螺纹的牙型α=29。 （ ）
112.材料18CrMnTi经过热处理渗碳淬硬后，具有较高的表面硬度，冲击韧度
和强度，常用于制造重型主轴。 （ ）
113.材料38CMAIA是中碳合金钢，热处理采用渗碳淬火，常用于制造精密主
轴 （ ）
114.在高精度万能外园磨床的工作精度中，外圆的圆度应该达到0.5µm
（ ）
115.用中心钻加工的中心孔，精度较低，中心孔通常会产生五棱多角形误差。
（ ）
116.中心孔的圆度误差，近似地按照1；1的比例传递给被磨削的外圆表面上。
（ ）
117.中心孔的60︒锥面的宽度尺寸以及两中心孔的同轴度误差，都不会影响
工件的定位精度。 （ ）
118.外圆超精密磨削，为了防止表面划痕，达到低表面粗糙度加工要求，工
艺要求精密磨削的表面粗糙度达到Ra0.1µm以确保超精密磨削加工要求。
（ ）
119.外圆超精密磨削，砂轮圆周速度为√s=17.5没/s. （ ）
120.镜面磨削是低表面粗糙度磨削，砂轮与工件之间保持一定的磨削压力，
镜面磨削以砂轮磨粒微刃的摩擦抛光为主，获得镜面。 （ ）
121.中心孔堵头经过热处理淬硬后，可防止外圆磨削时中心孔的，磨损，保证
磨削的加工精度。 （ ）
122.MGA1432A型高精度万能外圆磨床尾座的上体与下体之间采用滚动导轨，
使尾座具有较高刚度。 （ ）
123.超精度磨削及其在修整砂轮时，都是选用的同一的砂轮圆周速度√s=17.5m/s.( )
124.磨削指示仪的量刻表度值与背吃刀量的对应关系,是用相对比较法(模拟)确定的,用以控制吃刀量( ) 125.超精密磨削时,要使用切削液过滤装置,防止切削液中的砂轮碎粒划伤工作表面,影响表面粗糙.( )
126.超精密磨削的砂轮经精细修整后,砂轮表面微观残留面积越小,砂轮的微刃性就越好.( )
127.高精密磨削的恒温基数取20C︒,恒温精度取±1C︒.( )
128.V形夹具,定位圆柱夹具的内圆磨削加工精度都能达到同轴度0.001mm.( )
129.参氮工序与淬火的热处理安排相同,它们都安排在磨削之前进行.( )
130.锥套式心轴是以两锥套定位,且异化套作径项夹紧,可减小薄壁套件工作的夹紧变形,满足零件的加工精度要求.( )
131.密珠式心轴由心轴和密珠环组成,其定位圆直径相对工件孔径有0.002mm的过盈量,故定位精度很高,可获得很高的加工精度.( )
132.弦线传动的V形夹具，拨盘的传动力由弦线传至工件，传动工件圆周进给。故弦线传动装置使传动平稳，消除了传动惯力对内圆磨削加工精度的影响。（ ）
133.浮动传动盘利用球面垫圈的浮力作用传动工件，它消除了传动惯力对内圆磨削加工精度的影响。（ ）
134.检测夹具可综合测量精密套筒零件的多项位置精度。（ ）
135.磨圆锥量规的内圆锥时，工件用套筒式夹具和V形夹具装夹，由于套筒在V形夹具上构成独立的回转中心，排除了头架主轴回转精度的影响,量规的圆度可达到0.001mm.( )
136.内圆磨削的磨削弧削较长,磨削热高,故内圆低粗糙度磨削的表面缺陷主要是表面烧伤,磨削时应注意冷却工件,减小磨削热,防止表面烧伤.( )
137.MM7120A是高精度立轴圆台平面磨床,工作台直径为ø200mm.( )
138.MM7120A是精密度卧轴矩台平面磨床,工作台宽度为200mm,工作台采用十字滚动导轨,磨头刚度高.
139.拉刀分内拉刀和外拉刀两大类.圆拉刀属内拉刀.( )
140.M6110D是拉刀磨床,其最大磨削直径为ø100mm.( )
141.圆拉刀前刀面的磨削方法有锥面磨削和圆周磨削法两种.( )
142.用砂轮圆周磨削拉刀前刀面时，拉刀前刀面被磨成球面形，前角的大小取决于砂轮直径。（ ）
143.用砂轮锥面莫拉刀的钱刀面时,砂轮个点的曲率半径必须大于刀齿前刀齿面的曲率半径,否则砂轮与刀齿之间会发生干涉现象.( )
144.齿轮滚刀的切削刃均处于同一假面蜗杆干表面上,这个假想蜗杆称为滚刀的基本蜗杆.( )
145.基本蜗杆为阿基米得蜗杆的齿刀滚刀,在轴向部面是直线齿形.( )
146.正前脚直槽齿轮滚刀,其左,右侧切削刃的工作前角相等.( )
147.在滚刀铲磨中,滚刀的后角以铲背量K表示.( )
148.在万能螺纹磨床上铲磨滚刀时,砂轮不会磨至相邻刀齿,产生干涉.( )
149.在万能螺纹磨床上铲磨滚刀时,减小砂轮直径可以防止砂轮与相邻齿的干涉.( )
150.在万能螺纹磨床上能铲磨小模数齿轮滚刀.( )
151.在万能螺纹磨床上铲磨螺旋槽滚刀时,铲磨机构使差动齿轮的十字轴获得附加的补偿运动(ｉ差动).
152.螺纹磨床铲磨的交换齿轮（_____）是主轴转一周的同时，铲磨凸轮相应转过等于容屑槽数目的转数。（ ）
153.在万.能螺纹磨床上铲磨直槽滚刀,不许作差动交换齿轮.( )
154.滚刀铲磨附件所选用砂轮直径为ø240mm.( )
155.用砂轮端面磨削螺旋槽滚刀的前刀面，砂轮端面不会与滚刀的前刀面发生干涉。（ ）
156.成形铣刀为铲齿铣刀,启齿背形状为双曲线.( )
157.铲齿铣刀的齿背为阿基米德螺线，通常重磨前刀面，铣刀在沿前刀面刃磨后，刀齿的截形可保持不变。（ ）
158.检验齿轮滚刀齿形,可用齿形检查仪.( )
159.滚刀铲磨时，螺纹磨床砂轮的锥面对齿面的干涉比较严重，使齿形表面被磨成凹形。（ ）
160.SA7520型万能螺纹磨床下________（螺距扩大传动比为60/60）。（ ）
161.磨小螺距螺纹时,在SA7520型万能螺纹磨床上应取螺距扩大机构的传动比为96/24.( )
162.在螺纹磨床上磨右旋螺纹,应在交换齿轮中增加一个过渡齿轮.( )
163.机床丝杠精度,螺旋线轴向公差是指丝杠螺旋线轴向实际量值相对理论值得允许变动量.( )
164.机床丝杆的精度标准，只对螺纹中径规定了极限偏差，没有其它。（ ）
165.机床丝杆精度，丝杆中径的一致性公差的功能是满足螺纹副旋合间隙的均匀性要求。（ ）
166.小螺距淬硬螺纹的加工工艺是螺纹经车削粗加工后，再磨削螺纹。（ ）
167.调整螺纹磨床校正尺的步骤是先校正螺距拒不误差，后校正螺距累积误差。（ ）
168.粗磨后，精磨丝杆时，应同时将螺纹小径磨至尺寸。（ ）
169.螺距误差动态测量仪中，工件与标准丝杆串联链接传动，并由螺母传动使测头测量工件的螺距。（ ）
170.磨削温度是造成螺纹周期性螺距误差的主要原因。（ ）
171.V-平导轨副的形状位置精度包括下两项：V形导轨的半角误差；平导轨的角度误差。（）
172.平导轨角度误差的测量是使用平导轨角度量具，由指示表读数。（ ）
173.V-平导轨的等高误差是指V形导轨至平导轨面间的距离尺寸误差，等高误差影响导轨的接触精度。（ ）
174.分度值为0.02mm/1000mm的水平仪，其气泡每移动一格是表示在1000mm长度上，两点的高度差为0.02mm。（ ）
175.床身导轨与工作台导轨配磨时，要使工作台导轨的误差方向与床身相反，这样可以提高导轨副的接触精密。（ ）
176.用作图法求导轨的直线度误差，需分别计算水平仪各读数的代数平均值，相对偏差和累积误差。（ ）
178.凸轮轴磨床备有靠模装置，专门用于磨削内燃机凸轮轴的凸轮面。（ ）
179.多面形轴磨床采用能改变砂轮中心轨迹的方式磨削多面形轴。（ ）
180.凸键轴是由键与轴装配而成，具有较高的强度和精度。（ ）
181.在专用分度板磨床上，利用圆分度误差封闭性原理磨削分度板，使误差平均，可提高分度板的磨削加工精度。（ ）
182.多齿盘分度装置是利用上，下齿盘啮合分度，具有很高的分度精度。（ ）
183.多齿盘是采用上，下齿盘组合件磨削，即单配磨削，并在对研机上作上，下齿盘对研，达到很高分度精度。（ ）
184.硬质合金的导热性差，磨削热集中在工作表面，工件受热不均，故意产生磨削裂纹。（ ）
185.超硬磨料磨具的结构制造与普通磨具相同。（ ）
186.硬质合金材料的主要化学成分是碳化硼，钴和碳化钛。（ ）
187.超硬磨磨料具选用粗粒度也能获得很低的表面粗糙度值。（ ）
188.超硬磨料磨具粒度的选择直接影响工件加工表面粗糙度及磨削效率。（ ）
189.超硬磨料模具的浓度是指模具工作层内每立方厘米体积中含有磨料的质量。（ ）
190.超硬磨料模具浓度标准规定浓度25的磨料含量为0.22g。（ ）
191.用超硬磨料模具作出形磨削时，应采用低浓度模具。（ ）
192.用超硬磨料模具粗磨时，应采用低浓度的超硬模具。（ ）
193.自融耐磨合金材料的特点是硬而粘，用改良品种的人造金刚石砂轮对其进行磨削，可获得很好的效果。（ ）
194.奥氏体不锈钢的特点是硬而粘，很难磨削。（ ）
195.磨不锈钢时，砂轮堵塞和连结磨损严重会增加磨削热，不锈钢低的导热率会引起加工表面烧伤。（ ）
196.定位元件的误差和定位基准的误差，会导致定位误差。（ ）
197.磨齿轮孔时，应以齿轮分度圆为定位基准定位。（ ）
198.为了保证加工精度，工件定位时应遵循基准重合原则和基准统一原则。（ ）
199.按具体生产条件所定制合理机械加工工艺过程的工艺文件，称为工艺规程。（ ）
200.划分工序的依据主要是加工面是否改变。（ ）
201.划分工序由一个或多个工步组成。划分工步的主要依据是加工表面及刀具是否改变。（ ）
202.超精密磨削要严格规定工序间余量。（ ）
203.工艺装备是专指夹具。（ ）
204.热处理淬火的作用是提高工件的硬度。（ ）
205.冰冷处理能保证磨削加工后工件尺寸精度的稳定性。（ ）
206.M1432C型万能外圆磨床头架主轴滚动轴承内滚道的误差，影响主轴的回转精度，亦影响磨削加工精度。（ ）
207.磨削钛合金时，砂轮的磨钝形式为连结型。（ ）
208.单件时间定额由基本时间、辅助时间两部分组成。（ ）
209.高速消磨（___________）具有高的劳动生产率，其基本时间缩短56%。（ ）
210.深切缓进磨削工艺提高了金属切除率，从而缩短的基本时间，提高的生产率。（ ）
211.为了实现工艺过程所必须进行的各种辅助工作所消耗的时间，称为准备和终结时间。（ ）
212.成组工艺师利用相似性原理用大批生产工艺方法进行生产，可获得较高的经济效率。（ ）
213.磨床工作精度是指磨床实际磨削工件（试件）所能达到的加工精度。（ ）
214.检测磨床几何精度头架主轴锥孔轴线的径向圆跳动，近孔口处0.005mm，量棒200mm处为0.012mm，并拔出量棒检测，误差以两次读数的平均值计算。（ ）
215.检测普通级外圆磨床工作精度，要求试件试磨表面粗糙度达到Ra4μm。（ ）
216.磨床几何精度检测中，检具误差只能占被检查项目公差的一小部分。（ ）
217.若磨床几何精度检验和工作精度检验得出不同的结果，则应以几何精度检验的结论为准。（ ）
218.普通外圆磨床刚度较低的部件是砂轮架。（ ）
219.立轴平面磨床热变形后，将使立柱向后弯曲，影响加工精度。（ ）
220.普通外圆磨床热变形后，将使主轴中心向上位移，影响加工精度。（ ）
221.外圆磨床砂轮架热变形后，将使主轴向后下方位移，影响加工精度。（ ）
222.外圆磨床精度标准分为普通级、精密级两个等级。（ ）
223.最大磨削直径小于125mm时，外圆磨床精度要求横向进给手轮空转应小于1/20r。（ ）
224.作机床空运转的目的是使机床达到热平衡，以稳定机床加工精度。（ ）
225.外圆磨床精度标准包括预调精度、几何精度两项。（ ）
226.磨床工作台直线运动精度对加工精度影响很小。（ ）
227.在数控磨床进给传递传动中，采用滚珠丝杠。滚珠丝杠的特点是传动效率高，传动精确、灵敏，可做μm级微进给。（ ）
228.滚珠丝杆具有自锁作用。（ ）
230.消除滚珠丝杆的间隙和施加预紧力，可通过滚珠丝杆的刚度和传动精度。（ ）
231.静压轴承若在静压系统中不设置节流器，则油腔压力差就建立不起来。（ ）
232.电感式传感器的工作原理是利用改变电感量来反映测量线性量值的。（ ）
233.电感式电子水平仪利用摆锤原理工作。（ ）
234.高压薄膜式气动量仪可用于测量精度为0.002mm的自动测量装置中。（ ）
235.使用自动测量装置可实现主动测量，控制废品的发生，满足加工精度要求，提高劳动生产率。（ ）
236.电感式在线自动测量装置只能用于对工件外圆的测量中。（ ）
237.WSD—1型磨床砂轮自动平衡装置属于直角砂轮自动平衡装置。（ ）
238.双管显微镜是按光切法原理制成的表面粗糙度量仪。（ ）
239.干涉显微镜是利用光切原理来测量表面粗糙度的量仪。（ ）
240.表面粗糙度量仪干涉显微镜两束光汇合后，产生干涉条纹，按干涉条纹及光波的波即可求得表面微观波形高度。（ ）
241.数控的程序段是由一定的字组成每一个字都包含了地址和数字代号。（ ）
242.数控的几何信息主要是用来控制进给速度、主轴转速等。（ ）
243.数控磨床因为有砂轮半径的补偿功能，故其数控轨迹点可由基点代替。（ ）
244.数控光学曲线磨床，数控程序的第一个程序段的指令时设定砂轮的初始位置。（ ）
245.编程取工件上的一点作为对刀点，即可编程零点。（ ）
246.CNC是表示计算机数控机床。（ ）
247.9Mn2V材料的机械强度和硬度高，淬透性好，淬火变形小，常用于制造精度主轴。（ ）
248.磨削38CrMoAIA材料，不易产生磨削裂纹。（ ）
249.研磨中心孔，是由目前中心孔修磨方法中，加工精度最高的一种方法。（ ）
250.中心孔的定位误差，是由于中心孔误差和顶尖的误差综合所致，直接影响外圆磨削的圆度加工要求。（ ）
251.当外圆磨床床头架顶尖的中心与尾座顶尖的中心不对准时，中心孔于顶尖的接触位置会发生变化，造成定位误差。（ ）
252.单头研磨中心孔时，工作不旋转，60°锥形研具旋转，且与中心孔全面接触研合，达到一定的加工精度。（ ）
253.中心孔磨床行星式磨削中心孔，即在砂轮自传的同时，并作行星运动和30°方向进给。（ ）
254.没有中心孔的空心轴，可使用中心孔堵头的中心孔定位，达到外圆加工精度要求。（ ）
255.磨削加工表面粗糙度值低于Ra0.2μm，称为低表面粗糙度磨削。（ ）
256.超精度磨削，砂轮修整纵向进给量及金刚钻尖角对砂轮微刃影响很大。（ ）
257.用弹簧夹头庄装夹薄壁套零件，变形小。（ ）
258.拉刀的校正刀齿，起修光和校准作用，一般拉刀的校正刀齿由20个刀齿组成。（ ）
259.拉刀前刀面锥面磨削法师用碟形砂轮的锥面与刀齿前刀面相切进行磨削。（ ）
260.采用拉刀圆周磨削法磨削前刀面，拉刀的前刀面呈交叉网纹磨痕。（ ）
261.四方拉刀的校准刀齿为四方形。（ ）
262.AA级精度整体式单头齿轮滚刀，用于加工6级精度的齿轮。（ ）
263.在万能螺纹磨床上铲磨螺旋槽滚刀时，需作___________交换齿轮，不用______交换齿轮。（ ）
264.铲磨直槽滚刀时，螺纹磨床的差动交换齿轮架上不装交换齿轮。（ ）
265.在螺纹磨床上铲磨时，不能用径向进给，而应采用对刀手柄作轴向进给，用砂轮一侧铲磨。（ ）
266.磨削直槽滚刀前刀面γfa=0°时，蝶形砂轮端面应通过滚刀中心。（ ）
267.用砂轮端面刃磨螺旋槽滚刀的前刀面，会产生干涉，影响加工，改砂轮锥面来磨削，效果更好。（ ）
268.SA7520型万能螺纹磨床的砂轮圆弧修整器，用于滚珠丝杠的磨削中。（ ）
269.丝杆精度中，规定螺纹中径的一致性公差，就能满足一定的螺纹旋合间隙均匀达到要求。（ ）
270.淬硬丝杆的加工工艺是线先车削螺纹，然后在磨削螺纹，达到螺纹加工精度的要求。（ ）
271.材料为9Mn2V的淬硬丝杆不易产生磨削裂痕。（ ）
272.影响螺纹磨削螺距精度的要求的唯一因素是机床螺距传动链的误差。（ ）
273.螺纹磨床的螺距传动链误差，会导致螺纹的螺距渐进误差。（ ）
274.导轨的钢丝和显微镜测量法，适合测量短导轨的直线度，其测量精度不受钢丝扰度的影响。（ ）
275.机床导轨是单方面受热体，导轨磨削时工件上、下层之间的温差会导致不均匀的热变形，使导轨全长被磨成中凸形。（ ）
276.数控导轨磨床具有两个磨头，由多数控轴CNC控制。（ ）
277.轧辊磨床是治金企业的重要设备之一，用于磨轧钢的轧辊。（ ）
278.MK832形数控轧辊磨床，最大磨削直径为160mm。（ ）
279.方轴的磨削工艺是，先在花键轴磨床上磨削达到正方形，然后再在平面磨床上半精磨、精磨四个平面至尺寸要求。（ ）
280.凸轮轴磨床的工作精度，取决于靠模的精度。（ ）
281.MK8332性数控凸轮轴磨床的工作精度要求：凸轮全升程误差小于0.04mm。（ ）
282.数控共轭凸轮轴砂带磨床是凸轮轴磨削的最新技术。（ ）
283.磨齿轮条时，可使圆周分度夹具，以满足齿条加工精度要求。（ ）
284.精度多齿盘的齿形，可以直接精磨至尺寸要求。（ ）
285.用展成法磨削球面阀瓣的球面时，砂轮主轴于工件轴线成45°角。（ ）
286.可按磨削花纹的形状来判断球面的圆度，当球面为网状纹时，球面圆度可达0.001~0.002mm。（ ）
287.成型砂轮磨齿机，砂轮用渐开线齿轮修整器修整，成型砂轮磨齿机是一种高效的磨齿方法。（ ）
288.MKS1332型高速数控外圆磨床，砂轮圆周速度为45m/s。（ ）
289.MK2880型数控立式内圆磨床，最大磨孔直径为800mm。（ ）
290.MK82125型数控曲轴磨床，采用西门子840D六轴系统，最大回转直径为1250mm。（ ）
291.程序误差既是由数控的插补误差所致。（ ）
292.数控车床每次开机之后，都必须首先寻找产考点，以确定机床的坐标原点。（ ）
293.发那科（FANUC）0数控系统，常用于数控磨床。（ ）
294.重型数控轧辊磨床除磨削程序外，还有自动测量、砂轮修整、砂轮自动平衡的数控程序，数控功能完备。（ ）
295.圆度仪可用于检测零件的圆度、圆柱度、同轴度、平面度、垂直度误差。（ ）
296.圆度仪所记录的图形，表示了被测截面的实际形状。（ ）
297.磨床采用在线自动测量装置，能自动控制零件的加工尺寸精度及其稳定性，加工精度高。（ ）
298.高压薄膜式气动量仪属流量式气动量仪。（ ）
299.浮标式气动量仪属流量式气动量仪，浮标在气流作用下几乎没有惯性，测量精度高达0.0005mm。（ ）
300.在线激光自动测量装置，具有高的测量精度。（ ）
301.自动线送料机构能完成工作的传输，实现磨削的自动化加工循环。（ ）
302.磨削钛合金材料工件时，砂轮的磨钝形式为粘结性。（ ）
303.遵循定位基准统一原则，有利于满足磨削加工精度要求。（ ）
304.成形铣刀属于尖齿铣刀类。（ ）
305.复合刀具是具多种切削功能的刀具。（ ）
306.印刷机、纺织机中的圆盘凸盘，是在数控凸轮磨床上采用极坐标程序磨削的。（ ）
307.钴基高温合金是一种既硬又粘的金属材料，很难磨。（ ）
308.精密主轴的中心孔圆锥角应取59°56′，以确定顶尖支承的刚度的稳定。（ ）
309.普通外圆磨床刚度较低的部件为尾座。（ ）
310.内圆磨床热变形后，主轴向上偏斜，影响加工精度。（ ）
311.外圆磨床机床精度要求：最大磨削直径小于125mm时，横向进给手轮反向空行程不得超过1/20r。（ ）
312.M1432C型万能外圆磨床机床精度要求：砂轮架快速引进的时间，不得超过3~5s。（ ）
313.现代，超高速磨削的砂轮圆周转速为_______( )
314.大型汽轮机主轴是在H300数控专业专用外圆磨床上磨削，机床采用砂轮架纵向进给的形式磨削外圆，最大磨削的直径为2300mm。（ ）
315.MK1620型数控端面外圆磨床，可磨削直齿形、圆弧形、渐开线等齿形。（ ）
316.MK1620型数控端面外圆磨床，砂轮采用前置式金刚石二轴联动修整，并且有砂轮修整后的自动补偿功能。（ ）
317.数控外圆磨床是采用直径编程。（ ）
318.由数控加工程序编制误差所造成的机床故障，称为软件故障。（ ）
319.数控机床数控系统的自诊功能，能在数控系统上按故障显示报警信息，以便于修理数控机床。（ ）
320.数控坐标磨床可实现点位坐标控制盒曲线轨迹控制，分别磨削零件的坐标孔、形成曲面。