高铁预制箱梁实施性施工组织设计.doc

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第一章编制依据及编制范围 1.1编制依据国家、铁道部和广东省地方各级政府的有关政策、法规和条例、规定；现行铁路施工、材料、机具设备等定额；厦深铁路XSGZQ-8标工程承发包合同；国家、铁道部及有关部门发布的现行技术标准、施工规范、验收标准：《铁路桥涵设计基本规范》[TB10002.1-2005 J460-2005] 《铁路桥涵施工规范》[TB10203-2002 J162-2002] 《客运专线铁路桥涵施工技术指南》[TZ213-2005] 《客运专线铁路桥涵工程施工验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》[TB10424-2003 J283-2004] 《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设[2005]157号）《钢筋焊接及验收规程》[JGJ18-2003] 《铁路工程水质分析规程》[TB10104-2003 J263-2003] 《地下防水工程质量验收规范》[GB50208-2002] 《铁路工程岩土分类标准》[TB10077-2001 J123-2001] 《新建铁路测量规范》[TB10101-99] 《时速200-250公里有砟轨道铁路工程测量指南(试行)》[铁建设函[2007]76号] 《铁路工程施工安全技术规程》[TB10401.1-2003 J259-2003] 《施工现场临时用电安全技术规范》[JGJ46-2005] 等《铁路架桥机架梁暂行规程》（铁建设[2006]181号）新建铁路厦门至深圳客运专线通用图、标准图、定型图及相关设计文件。厦深客运专线现场实地踏勘、调查的相关资料和《厦门至深圳铁路客运专线长沙湾梁场岩土工程勘察报告》。厦深铁路XSGZQ-8标工程承发包合同；厦深铁路潮汕至惠州南段新建工程招标文件；我公司拥有的科技成果、施工技术水平、机械设备等；厦深铁路现场调查的相关资料。 1.2编制范围长沙湾特大桥梁场建设、箱梁预制及架设以及桥面系施工等附属施工内容。第二章工程概况长沙湾特大桥位于广东省汕尾市海丰县梅陇镇长沙湾，先后经过青草镇、红草镇至鲘门镇辖区范围。属三角洲港湾式滨海相沉积平原区。桥址处位于平原微丘陵地区，地形较为平坦，河渠纵横交错，主要为跨越深汕高速、长沙湾，G324国道、众多道路、水沟及水田而设。长沙湾特大桥，中心里程DK374+830.804，起讫里程DK367+784.89～DK381+876.72，全长14.092公里。长沙湾特大桥桥跨布置：17-32m简支梁+（40+64+40）m连续梁+2-24m简支梁+29-32m简支梁+1-24m简支梁+2-32m简支梁+1-40m简支梁+6-32m简支梁+1-24简支梁+1-32m简支梁+（40+64+64+40）m连续梁+18-32m简支梁+3-24m简支梁+10-32m简支梁+3-24m简支梁+18-32m简支梁+1-24m简支梁+42-32m简支梁+2-24m简支梁+27-32m简支梁+2-24m简支梁+24-32m简支梁+1-24m简支梁+1-32m简支梁+（40+56+40）m连续梁+27-32m简支梁+2-24m简支梁+131-32m简支梁+2-24m简支梁+1-32m简支梁+1-24m简支梁+19-32m简支梁+2-24m简支梁+1-32m简支梁+1-24m简支梁+22-32m简支梁。32m简支梁共计396跨，24m简支梁共计24跨。连续梁均采用悬浇施工，固定支座分别设于19#、65#和221#墩，简支箱梁采用预制架设。长沙湾特大桥共计预制420孔整体简支箱梁，其中24m箱梁24孔，32m箱梁396孔，所有箱梁预制在长沙湾特大桥预制场负责完成。制梁场位于海丰县梅拢镇长沙湾特大桥左侧，梁场中心里程DK377+803.92，用地约169.7亩。梁场设计9个固定生产台座，配备9套内模、外模，以保证生产能力,存梁台座44个，采用双层存梁。梁场布置见附图。 24m、32m箱梁梁体较重，选用拼装式双导梁架桥机架梁。第三章施工组织安排 3.1施工组织机构长沙湾特大桥箱梁预制、架设属我标段控制工程，现场施工由一分部承担。施工组织机构见图3-1-1。一分部分部经理：薛喜平分部副经理：程和平分部总工：彭立乾指挥长：刘洪德常务副指挥长：宋庚银书记：矣成辉综合办公室曹向阳拆迁环保部陈宣通计划合同部王守彬工程技术部王卫锋安全质量部栗玉山设备物资部何敏锋财务部童勇中心试验室郁慕贤综合办公室周新宇拆迁环保部马清田计划合同部么东海工程技术部李生海安全质量部刘宝义设备物资部董存国财务部周卫东试验站郭爱龙梁场综合队制梁队铺轨队架梁队梁场地基处理队张拉队附属工程施工队 3.2施工队伍的划分工程项目主要包括梁场建设、箱梁预制、箱梁铺架及桥面系施工等，按专业化施工为原则进行任务划分。工程任务划分及施工队伍安排如下： 3.2.1大临工程任务划分如下： 3.2.1.1地基处理队：拟投入施工人员50人，负责制梁场软土地基处理施工。 3.2.1.2 综合施工队：拟投入施工人员100人，负责制梁场制梁台座、存梁台座、设备基础、临时水电和场地硬化施工。 3.2.2 预制施工任务划分如下队： 3.2.2.1制梁作业队：拟投入施工人员540人，负责箱梁梁体钢筋制安、模板安拆、混凝土搅拌、灌注及养护等工作。 3.2.2.2 张拉作业队：拟投入施工人员60人，负责箱梁的张拉、压浆及封端，箱梁移运等工作。 3.2.3 铺架施工任务划分如下队： 3.2.2.1铺轨作业队：拟投入施工人员100人，负责架桥机走行轨道的铺设等工作。 3.2.2.2 架设作业队：拟投入施工人员80人，负责箱梁的架设、压浆及封端，箱梁移运等工作。 3.2.2.3 附属工程作业队：拟投入施工人员60人，负责桥面系、声屏障基础、挡碴墙等附属工程施工。初步安排施工高峰时劳动力按840人配置。特殊工种全部要求持证上岗。 3.3梁场总体设计及大临工程的分布 3.3.1梁场的总体设计方案 3.3.1.1梁场位置的选定在梁场位置选定以前对长沙湾特大桥沿线进行仔细勘察，对几个具备建场条件的位置进行仔细比选，并将比选结果上报上级主管单位，由专家组选定梁场位置。 3.3.1.2地质勘探设计施工前对拟选梁场进行地质勘探，每个拟选梁场勘探点共分5组，分别为制梁台座点9个，运梁车走行线路点4个，轨道基础点8个，存梁台座点15个，拌合站及钢筋加工区点3个。勘探深度参考墩台地质钻探深度。 3.3.1.3给排水系统预制场用水采用自来水供水，设生产用200m3储水池2个，生活用水池1个。采用无塔供水设备供水。供水管路从泵房始铺φ75mm钢管，横穿施工便道进入梁场生产区，在紧邻南侧龙门吊轨道沿梁场纵向通长布φ50mm钢管，在主管路上接φ30mm支管分别进入各用户单元。排水沟沿场内道路东侧，存梁台座端部横向和办公、生活区及整个梁场外侧布置，在搅拌站附近设置沉淀池及污水处理池。废水排入南侧水渠内。 3.3.1.4供电布置场内设800KVA变电站两个，同时配备3台400KW发电机组。变电站和发电机房均采用砖混结构，明挖基础。 1#变电站主要供应搅拌站、龙门吊、锅炉房、试验室、办公和生活用电，2#变电站主要供应钢筋加工区、混凝土输送泵、混凝土灌注、电焊机、各辅助车间、其他生产设备等。 3.3.1.5供汽系统梁场配备2t锅炉2台。锅炉房采用彩钢板房，面积300m2。燃料存放场采用砖铺地面，面积800 m2。 3.3.2场地平整硬化加固工程施工前梁场内首先做好排水截水工作，严禁场内积水，严禁各种水渗漏进入地基引起不均匀变形。其次是对梁场内地埋光缆、通讯线路、电力线路等进行迁改。拟选梁场位置均位于水田内，表层淤泥较厚，大面积填筑前，结合地质钻探情况进行填筑试验，确定填筑工艺及填筑厚度，填筑要求采用客专石方路基填筑标准。场地硬化采用20cm厚C25混凝土。 3.3.3制梁台座制梁台座32m梁和24m梁共用。由三道连续墙、地基板和基桩组成。桩径、桩长根据地质钻探资料计算求得。桩基按客运专线桥梁标准施工。钻孔成孔后，吊装桩基钢筋笼，进行桩身混凝土灌注。桩基完成后，在桩顶面5cm以下铺设30cm厚级配碎石并夯实，并抹同等强度标准5cm砂浆垫层，防止混凝土施工漏浆。级配碎石顶面浇筑60cm厚钢筋混凝土地基板，地基板顶面浇筑1m厚钢筋混凝土连续墙，混凝土工程按图纸设计要求施工。构造上，台座顶面不留预设拱（挠）度，由模板设计单位控制，在施工中过调整底模与台座间钢板调整；台座顶面与底模连接预埋件，外侧模与地面支撑连接预埋件由模板设计和加工单位确定。台座施工严格按照设计图纸，特别是预埋件精确对位，施工中应保证台座顶面平整。制梁台座建设完毕后进行预压，做好预压记录与沉降曲线，以消除制梁台座基桩沉渣的部分沉降；在制梁过程中，应经常进行观测，及时调整底模垫板，保证混凝土梁线性。制梁台座采用移动式刚机构彩钢棚进行遮盖，以保证雨季同施工质量。制梁台座结构形式见图3-3-1。 3.3.4整体钢筋绑扎台座为保证钢筋绑扎精度，梁体钢筋绑扎整体绑扎，在钢筋绑扎台座胎具上进行绑扎。制梁区内根据生产需要设置4个整体钢筋绑扎台座。基础下地基土按照客运专线路基标准夯实，且应力不小于200KPa，铺30cm碎石并夯实，地面混凝土厚20cm。施工前预留预埋件孔位。安装底腹板、顶板钢筋绑扎台座，胎具通过预埋件焊接在绑扎台座上，各部件之间采用焊接。 3.3.5龙门吊轨道基础龙门吊轨道基础的设计，满足龙门吊的受力和施工要求；轨道梁基础上直接铺设龙门吊专用钢轨（钢轨、钢轨垫板、钢轨扣件等的具体数量位置要求和工艺由龙门吊设计和提供单位提供）。道路拐弯处理、路面端缝和切缝标准和布置由设备提供单位提供。在龙门吊轨道基础计算上按弹性地基梁加门吊移动荷载进行计算其内力和地基反力，通过方案比选每节轨道梁的基本长度为8m左右是最经济适用的。 3.3.6存梁台座存梁台座分24m存梁区和32m存梁区。存梁台座由支撑垫石、承台梁和基桩组成，顶部由板式橡胶支座支撑箱梁，存梁台座按桩梁计算内力以进行钢筋配置，桩基根据地质钻探资料确定。基底以下表层腐植土挖除，换填石渣碾压夯实，执行客运专线路基标准；钻孔成 71 3.3.10混凝土拌合站、砂石料料场混凝土在拌合站集中拌合，拌合站设在梁场内，此设备为带全自动计量装置的二座HZS120搅拌站(120m3/h)，配置相匹配的水泥罐仓和掺和料罐仓。拌和站计量采用微机控制自动计量系统，在配制混凝土时，水、水泥、掺合料、外加剂的称量精确保证到±1%，粗、细骨料的称量精确到±2%（均以质量计）。根据施工进度要求，中粗砂、碎石、掺和料、水泥存储量，建立砂石堆放场、水泥库。其中包括粗骨料原料堆放场、粗骨料破碎筛分加工场、5～16.5mm粒径粗骨料堆放场、16.5～31mm粒径粗骨料堆放场、细骨料堆放场及混凝土搅拌机的皮带运输系统、骨料计量系统等。骨料均要求采用彩钢棚遮盖存放。混凝土场内采用混凝土搅拌运输车运输。在每个制梁台座设置两个布料机基座，根据距离长短及高性能混凝土技术要求选用高压泵，经布料机输送入模。输送泵的泵送能力满足每孔箱梁在6小时内完成的需要。泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送。高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘和保温材料覆盖。 3.4其它 3.4.1梁场工地试验室建设负责计量和试验工作，对所有试验项目制定方案并组织实施、对所有计量器具进行检验校正；主任由具备相应资质和资历的试验工程师担任，试验室内配备足够的试验设备仪器和相应资质的试验人员，试验室经有关部门审查认证合格后投入使用。计量人员持证上岗。试验室主要设备详见后附表。 3.4.2内业资料的整理为使内业资料达到规范化、标准化、统一化、系统化，做到内业资料的有序可控，便于内业资料的查验、归档，验收和交档工作，特制定本管理方案。 3.4.2.1内业资料包含的内容施工日志；技术交底书和作业指导书；设计图纸和设计文件；各种质检资料和试验资料；电子档案、照片、声像等资料；收发文件、报告、函件等。 3.4.2.2基本要求成立内业资料管理小组，总工程师赵建宇对内业资料总体负责，分部技术负责人彭立乾具体负责该段区间路基的各种内业资料的管理，指挥部负责对分部的内业工作进行检查指导，进行考评。分部设专职的内业资料人员，做好内业资料的整理，为检查和竣工归档做好基础准备。各内业技术人员必须认真熟悉路基施工规范、施工标准以及该区段内路基设计图纸，做到：执行规范，不走样；掌握标准，不出错；熟悉图纸，不漏项。内业资料内容必须真实、准确、及时，与施工同步，为施工生产提供保障，能够如实地反映工程施工进度。 3.4.2.3具体要求分部要设立专门的档案柜存放资料，设专人负责管理、归档并移交等具体工作。施工日志要严格按照指挥部施工日志管理制度和施工日志填写要求认真书写。施工日志中尤其要注意监理通知单或上级部门来文中要求整改问题的落实情况，做到各个问题的闭合。施工技术交底书和安全技术交底书严格使用指挥部制定的统一表格样式，做到格式内容详尽全面，要求交底内容能够切实指导现场施工和指导施工人员规避危险。交底必须交到每一个现场施工人员，同时还要对新进场人员进行及时的交底。分部技术负责人及时向安质部上报新进场人员情况，以便指挥部统一组织新进场人员的安全教育培训。内业资料应分类存入档案盒，档案盒标志要清楚、整洁,便于检验。内业资料的填写必须准确，不许涂改，各种表格填写的字迹要工整、清楚、整洁。内业资料的签字必须手签，不允许代签、漏签。施工单位负责人、监理意见等的签署要有针对性，不能随意填写，应严格使用标准评语填写。照片、电子档案、声像资料以及收发文件、报告、函件等，应单独建档，由专人负责整理归档。 3.4.2.4操作程序内业资料在收集、填写、整理、归档过程中必须遵循档案资料的“及时性、真实性、准确性、完整性”。 3.4.2.4.1及时做好工程技术资料记录和收集各种原材质量证明文件、测量报告、实体检测报告等证明文件和检测文件的收集，工程技术资料是对实体质量情况的真实反映,因此要求各种资料必须按照施工的进度及时收集、整理。各种材质证明文件、实体检测报告的移交应建立收发文记录，试验员负责收集整理后移交内业技术人员，在移交过程中形成书面的移交签字手续，完善责任。测量资料由测量员负责收集整理后移交内业技术人员，在移交过程中形成书面的移交签字手续，完善责任。施工日志要在当天记录，做到能够如实地反映工程施工进度，不许追记。施工技术资料要及时，力争跟工程同步完成，并及时请现场监理签字，以免延误下道工序的进行。施工技术资料完成后，及时移交分部资料室整理归档，以免出现污损、丢失等。 3.4.2.4..2确保各种技术资料的真实性必须坚决杜绝对原始记录采用“后补”造假写回忆录的做法，以免造成工程技术资料混乱。资料的整理必须与现场施工一致、客观准确。内业技术人员在档案文件的收集整理过程中，应随时与现场保持紧密联系，收集整理的文件严格按现场实体进行收集整理，确保档案文件的准确性。 3.4.2.5管理措施 3.4.2.5.1认真执行项目部内业资料月检制度分部认真执行指挥部内业资料月检制度，在检查中对发现的问题定人、定时进行整改。指挥部内业资料月检采用评比制度。 3.4.2.5.2明确内业技术责任开工前明确相关内业资料人员的权利、义务，申明相关奖惩制度。 3.4.2.5.3加强考核制度，促进各方进行学习各内业资料从业人员在分部技术负责人的领导下，认真进行自查自纠。指挥部将每月对分部的内业资料进行考核，及时发现分部内业资料收集整理过程中存在的问题。对存在的问题进行限期改正，并对分部的内业资料考核情况进行打分评比。促进分部的项目竞争，提高分部的内业资料质量。 3.4.2.5.4加强内业技术人员的再教育，确保工程资料质量的提高为了有效的提高各从业人员的技术水平，指挥部将定期和不定期的组织内业人员进行培训和学习。定期的培训学习主要针对指挥部月检中发现的问题，进行归纳总结后，对内业人员进行业务知识培训，发现其各内业技术人员在平时工作中的不足，弥补各自在工作中的缺陷。不定期的培训主要是指国家、地方政府的相关管理部门出台新的办法、规程、规定后组织技术人员进行再教育，使项目技术人员用规范化、标准化来要求自己，随时更新自身的业务知识，确保一流的档案资料质量。 3.4.2.5.5严把资料验收关在内业资料月检前，分部加强对内业资料的验收审查，在各签字人员签字前，应该本着“谁签字谁负责”的原则，认真审核资料。加强对内业资料的审核，控制各种不合格资料的出现。在指挥部内业资料月检中除了对各个管区施工资料质量进行总结外，还对存在的问题及整改情况进行总结，对提出的整改问题使其他管区在整理内业资料时进行相互的弥补和借鉴。第四章施工方法 4.1箱梁预制 4.1.1工艺流程采用固定式底模、整体式钢外模、液压自动收缩式钢内模进行施工。底腹板、顶板钢筋骨架在钢筋绑扎台座进行整体绑扎，采用两台50t龙门吊吊至已安装好侧模的制梁台座，调整好钢筋骨架位置，保证梁体的混凝土保护层满足要求。然后将已拼装好的内模钻至底腹板、顶板整体钢筋骨架内，然后安装端模。预应力孔道采用橡胶抽拔棒成孔，混凝土在梁场拌和站集中拌制，由混凝土搅拌运输车运输至制梁台座处，用混凝土输送泵配合液压式布料机入模，采用插入式和附着式振动器振捣，整体一次性灌注，蒸汽养生。在制梁台座上进行预应力筋的预张拉和初张拉，采用900t轮胎式移梁机移至存梁区，在存梁台座上进行终张拉、压浆和封锚。箱梁预制工艺见图4-1-1。 4.1.2施工工艺方法 4.1.2.1制梁 4.1.2.1.1原材料要求 (1)高性能混凝土原材料箱梁混凝土采用高性能混凝土按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》进行控制检验。箱梁高性能混凝土原材料满足《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》要求的技术质量。高性能混凝土原材料在入场时严格按要求进行检验和复检，同时考察选定备用料源厂（场）。高性能混凝土原材料有固定的堆放地点和明确的标识，标识出材料名称、品种、生产厂家和生产日期，严防误用。高性能混凝土用粗骨料分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量，存放地地面全部硬化处理并有斜坡防止积水。高性能混凝土粉状料采用散料仓分别储存。袋装材料用专用库房存放。 a.水泥水泥采用品质稳定、强度等级为42.5级的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥。水泥指标满足《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB175-1999)的要求。使用时了解水泥的熟料化学成份。钢内模检查涂油模型清理、涂隔离剂装运检验、试验制作试件混凝土强度合格底模测量修整测量校正测量校正固定振动器检查混凝土强度、弹性模量均符合橡胶棒定位箱梁内模钻移安装箱梁外模调整钢骨架位置模型调整、隐蔽检查混凝土灌注蒸汽养护拆模清孔、穿束预应力预、初张拉输送泵调试安装篷罩钢绞线下料编束张拉设备检验制作试件混凝土强度符合混凝土强度符合移梁、自然养护预应力终张拉孔道压浆封锚、封端制浆制作试件模板制作验收进场钢筋检验监理检查整体吊放钢筋骨架支座板安装支座板制作钢筋骨架整体绑扎成型监理检查安装端模锚垫板安装钢绞线锚具检查图4-1-1 箱梁预制工艺图和矿物组成、掺合料种类和数量。比表面积不超过350m2/kg，游离氧化钙不超过1.5%。水泥熟料中的C3A含量不超过8%(在强腐蚀环境下不大于5%)。预应力混凝土的水泥氯离子含量不超过0.10%。水泥的含碱量（按Na2O当量计）不超过水泥质量的0.60％。 b.细骨料细骨料选用级配合理质地均匀坚固，吸水率低空隙率小，细度模数在2.6～3.0,含泥量不大于1.5%的天然中粗砂。其他标准符合 TB10210和GB/T14684中的质量要求. 使用前对细度模数、吸水率、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、有机物含量、硫化物及硫酸盐含量、Cl-含量、碱活性含量进行检验，检验合格后方可进行使用。 c.粗骨料粗骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。粗骨料质量要求为：压碎指标不大于8%、母岩抗压强度不小于混凝土设计强度的2倍，最大粒径不大于25mm，宜为20mm,其级配要求为5～16.5mm粒径质量与16.5～31.5mm粒径质量之比(40±5):(60±5)mm、含泥量≤0.5％、空隙率不大于40％，其余符合TB10210和GB/T14684。粗骨料使用前对颗粒级配、岩石抗压强度、吸水率、孔隙率、压碎指标、坚固性、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、硫化物及硫酸盐含量、碱活性进行检验，合格后方可进行使用。 d.矿物掺和料砼矿物活性掺和料(Ⅰ级粉煤灰、磨细矿粉)符合GB1596和GB/T18046的规定。采用Ⅰ级粉煤灰、磨细矿渣粉要求品质稳定均匀、来源固定。其品质指标按高性能混凝土原材料检验试验方法进行检验。 Ⅰ级粉煤灰质量要求见表4-1-1。表4-1-1 粉煤灰品质指标要求g表砼强度等级度(0.045方孔筛筛余)% CL-% 需水量比% 烧失量% 含水率% SO3含量 % 活性指数 7d 28d C2～C45 ≤20 ≤0.02 ≤105 ≤5 ≤1.0 ≤3.0 ≥65 ≥70 ≥C50 ≤12 ≤100 ≤3 ≥75 ≥80 磨细矿渣粉品质要求见表4-1-2。检验合格后方可掺入混凝土中，掺量由试验确定。 e.拌合用水拌合用水采用梅陇镇自来水。 f.外加剂外加剂选用减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定能明显提高混凝土耐久性能的产品，外加剂与水泥有良好相溶性。表4-1-2 磨细矿渣粉品质指标要求表密度 kg/m3 CL- % SO3 % Mg O% 烧失量% 比表面积 m2/kg 含水率% 需水量比% 活性指数 3d 7d 28d ≥2800 ≤0.02 ≤4.0 ≤14.0 ≤1.0 ≥450 ≤1.0 ≤100 ≥55 ≥75 ≥95 其水泥净浆流动度≥240mm，硫酸钠含量≤5％，氯离子含量≤0.2％，碱含量≤10％，减水率≥20％,含气量≥4%，坍落度保留值：30min≥180mm;60min≥150mm，常压泌水率比≤20%，压力泌水率比≤90％,抗压强度比：3d≥130%；7d≥125％；28d≥120％，对钢筋无锈蚀，收缩率比≤135％,电通量28d≤2000C 。 (2)非预应力钢筋符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-98）以及《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701-97）的规定。对于HRB335钢筋碳当量≤0.5%。钢筋外观无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。钢筋有出厂合格证，外观检查合格后每批按《铁路混凝土及砌体工程施工规范》TB10210的要求抽取试样，分别作拉、弯复查试验。如有一项不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则该批钢筋不合格。 (3)预应力钢绞线预应力钢绞线为1×7-15.2-1860低松驰钢绞线。每批钢绞线有出厂合格证,进场后先经外观检查合格后，再按TB10210的要求作力学性能试验,试验合格后方可使用。 (4)钢配件除设计特殊要求外，采用普通碳素钢，其技术要求符合《碳素结构钢》（GB700-88）的规定。外露的钢配件进行防锈处理，并符合设计要求。 (5)锚具使用的锚具产品经过省部级鉴定，且符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的要求。锚垫板须能安装密封盖帽，并经检验合格后方可使用。 (6)制孔管道及泄水管采用橡胶棒成孔。桥面泄水管及管盖采用PVC管材，符合《给水用硬聚氯乙烯（PVC-u）管材》（GB/T10002.0-1996）的要求。 4.1.2.1.2模板工程 (1)模板设计与结构模板分为底模、侧模、端模、内模。 a.底模底模面板采用δ12mm厚钢板，纵肋布置12号槽钢，间距300mm，横肋布置14号槽钢，间距800mm，钢底模与混凝土基础接触良好、密实，确保钢底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。底模平整度控制在2mm/m以内，底模沿纵向按抛物线预设反拱。根据设计要求预留反拱度及压缩量，并严格按技术要求组装。将焊缝打磨平顺，使模板平整度达到设计要求，端部底模考虑施工过程中预留反拱值和压缩量的调整。在安装过程中，钢底模槽钢横梁与混凝土条形基础紧密贴合，并将制作好的蒸养管道埋于钢底模下面，保证底板正常供气。 b.侧模外模由2块侧模和2块端模构成。侧模分段加工，经拼装合格后形成一整扇。模板采用钢板焊成异形工字钢作为横肋，纵肋使用10号轻型工字钢，模面采用8mm厚的钢板，底部采用一根14号工字钢。侧模与端模之间的连接缝采用3mm橡胶垫板，侧模与底模连接处的圆弧过渡段采用特制耐酸碱的，安装后密实不漏浆、且便于脱模。密封橡胶垫安装见图4-1-2。图4-1-2 密封橡胶垫示意图端模板上的锚垫板预留孔偏离设计位置不大于1mm，用海绵填塞锚垫板与波纹管间空隙，以免漏浆。 c.液压内模结构：液压内模由固定模板、变截面二级动模板、等截面二级动模板、模板支架、轨道梁、螺旋撑杆、液压系统等组成。液压内模板面钢结构沿纵向分段制造，通过高强度螺栓连接。内模为液压控制收放，撑杆定位的三面模板，由等截面、变截面段组成。模板支架、模板轨道梁沿纵向分为三部分，通过高强度螺栓连接。模板的等截面处、变截面处均为两级收缩，便于模板从箱梁内腔拖出。该内模在设计上的核心就在于液压系统的设计。该内模采用全液压自动收放，机械同步控制。根据以往的施工经验，液压油缸在工作的时候，必须要保证同步要求，否则将在拆模的时候对模板造成扭曲变形。我们在设计上采用了液压同步控制器，同时在油缸设置上采取不均匀分布的方法，能够保证每节模板实现同步收放。油缸本身带有自动锁紧功能。液压控制台采用体外布置，置于纵向钢梁前端，液压管路采用刚性油管，只是在加长段和顶模分步沉降段的连接部位采用柔性管。所有接头均采用快速连接接头。除顶模升降油缸管路布置在纵向钢梁内以外，其余管路均对称分布在顶模下方。 (2)模板安装与拆卸箱梁预制的过程中，钢模板的安装与拆卸是控制工期及施工质量的一道关键工序，所以需要严格制定合理的工艺流程。 a.模板安装模板安装工艺流程见图4-1-3。底模端模将波纹管顺入到端模相应孔位上将端模与内外模联接将锚垫板固定于端模上外侧模用底脚楔铁将钢支撑限位钢筋骨架、内模，安装上拉杆，并与端模联接。利用液压杆将模板撑到标准位置内模在钢筋笼内安装钢马凳安装纵梁钢支墩及滑轮将拼装调试完毕的内模整体钻入钢筋骨架供热系统通风系统温控系统养护罩系统端头钢绞线切割通风机内模钻进用手油泵收缩轨道梁滚轮图4-2-3 模板安装工艺流程图模板安装前检查模板是否具有足够的刚度、强度、稳定性和精确的结构尺寸；模板板面的平整，其局部不平整度小于2mm/m，接头采用橡胶，用沉头螺栓固定在接头处，确保模板不漏浆；模板预留孔位置及尺寸准确，其偏差不大于±0.2mm；模板安装前检查隔离剂涂刷是否均匀；检查预埋件是否符合图纸设计要求。模板安装时应严格控制结构尺寸，其允许误差见4-2-3表所示。外模安装：侧模为整体钢模，以底模跨中线为基准，对位后用液压杆将模板顶到标准位置，经丝杆调节模板垂直度，横向下端用钢楔固定，上端采用较大刚度的钢结构平台（钢结构平台既可起到对拉筋作用，又可作为操作平台）固定。端模由分上下两块组成，安装时先将锚垫板与端模预留孔对位用螺栓拧紧，将波纹管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时应特别注意不要将金属波纹管挤弯，否则会造成端部有死弯。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。就位后联接底模、内模及外侧模。内模安装：液压内模的安装流程见图4-1-4。表4-1-3 模板安装允许偏差值序号项目要求 1 模板总长 ±10mm 2 底模板宽 +5mm、0 3 底模板中心线与设计位置偏差 ≤2mm 4 桥面板中心线与设计位置偏差 ≤10mm 5 腹板中心线与设计位置偏差 ≤10mm 6 横隔板中心位置偏差 ≤5mm 7 模板倾斜度偏差 ≤3‰ 8 底模不平整度 ≤2mm／m 9 桥面板宽 ±10mm 10 腹板厚度 +8mm、-2mm 11 底板厚度 +8mm、-2mm 12 顶板厚度 +8mm、-2mm 13 模板高度 ±5mm 14 端模板预留孔偏离设计位置 ≤3mm 15 外模内侧直线度（桥面全长范围内） ±5mm 16 端模顶面内侧直线度（桥面宽范围内） ±3mm 吊装轨道梁到底模板的钢筋骨架预制支撑块上安装模板支架到轨道梁间的拖行轨道用卷扬机拖行模板到轨道梁上到位拆卸螺旋支撑、按序收缩动模板升起顶升油缸、安装顶升护套拆除顶升护套、收缩顶升油缸安装人工拆装部分模板用液压油缸按序打开动模板到位安装螺旋撑杆、使模板达到要求尺寸图4-1-4 液压内模的安装流程图模板拆卸的工艺流程见图4-1-5。端模松开与内外模的联接螺栓及锚垫板固定螺栓拆除两侧端模拆除底腹板端模内模内模拆卸另详见流程图梁体强度达到设计体的60% 外侧模拆除定位楔铁油缸收缩使侧模与梁体脱离图4-1-5 模板拆卸的工艺流程图当梁体砼强度达到设计要求后，如设计无具体规定时，在砼强度达到设计强度的60%以上，梁体砼芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。但气温急剧变化时不拆模。外模拆卸: 侧模拆模时通过液压机构及其自重使侧模脱离梁体。拆模时，先拆卸梁上钢结构平台，然后卸除底脚楔铁，通过液压杆推动侧模转动，使侧模与梁体脱离。模板拆下后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还应清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。内模拆卸: 在梁体强度及弹模达到设计强度60％后，先松开侧模，拆除侧模、端模及液压内模端部人工拆除部分，拆除每节间连接螺栓开始预拉，然后将液压内模拉出。液压内模的拆卸流程见图4-1-6。拆下模板端板、拆下人工拆卸模顶升油缸承力、拆除螺旋支撑用液压油缸收缩二级变截面动模板到位用液压油缸收缩二级等截面动模板到位用液压油缸收缩一级等截面动模板到位落下模板拖行滚轮到轨道梁轨道上用卷扬机拖行模板到模板支架上升起顶升油缸、安装护套按序打开动模板，安装螺旋支撑用手油泵支起轨道梁滚轮用卷扬机、门吊拖吊轨道梁到支架上收缩端部一、二级动模板到位拆除顶升护套、收缩顶升油缸到位用手油泵收缩轨道梁滚轮图4-1-6 液压内模的拆卸流程图液压内模收缩见图4-1-7。图4-1-7 液压内模收缩图液压内模抽出及时清理表面灰碴，清理各液压件及模板，如有变形或破损应及时修整。 4.1.2.1.3钢筋工程梁体底腹板、顶板钢筋在钢筋绑扎模架上进行整体绑扎成型。最后通过两台门吊把成型的整体底腹板、顶板钢筋骨架吊装就位。根据设计要求预埋综合接地钢筋和预留接地螺母，为接地钢筋与梁体钢筋绝缘，接地钢筋分别用塑料管或橡胶管包裹，接地钢筋焊接处用塑料或尼龙制品包裹，保证其与梁体绝缘。梁体钢筋单独预留接地螺母，该接地螺母通过焊接钢筋与梁体钢筋连为一体。钢筋制作及安装工艺流见图4-1-8。钢筋质量检验钢筋的弯曲钢筋的焊接钢筋的调直钢筋的下料梁体不同型号的钢筋批量加工在钢筋绑扎台位上绑扎底腹板、顶板钢筋骨架吊装底腹板、顶板钢筋骨架内模钻进图4-1-8 钢筋制作及安装工艺流图 (1)钢筋加工 a.钢筋接长采用闪光接触对接焊焊接方法：采用对焊机进行焊接，将焊接的两钢筋头打磨干净，平放在操作台上，对齐、通电、焊好后搬运到堆放场。焊接技术要求：钢筋焊接前,应先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。每个焊工均在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后，方可正式施焊。每个闪光对焊接头应熔接良好，完全焊透，有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。冬期闪光对焊时，焊接车间内的温度不低于0℃，钢筋应提前运入车间，焊毕的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。焊接质量检验：外观检查：每批抽查10%的接头，并不少于10个。检查结果符合下列要求：接头处不能出现横向裂纹；与电极接触处的钢筋表面，不能出现明显烧伤；接头处的弯折不大于3°；接头处的钢筋轴线偏移，不大于0.1倍的钢筋直径，同时不大于2mm。当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查。外观检查不合格的接头，经剔出重焊后方可提交二次验收。力学性能试验：在同条件下（钢筋生产厂家、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，按200个作为一批次（不足200个，也按一批计），从中抽取6个试件，分别做冷弯（3个）、拉力（3个）试验，试验结果符合下列要求： 3个试件的抗拉强度均不

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