DB61∕T 1560.1-2022 公路钢结构梁桥制造安装与质量检验规范 第1部分：制造要求.pdf

ICS 93.040CCS P 28DB61陕西省地方标准DB 61/T 1560.12022公路钢结构梁桥制造安装与质量检验规范第 1 部分:制造要求Specifications for Manufacturing Installation and Quality Inspection of HighwaySteel Bridge-Part 1：Manufacturing Requirements2022-06-27 发布2022-07-27 实施陕西省市场监督管理局发 布DB61/T 1560.12022I目次前言.II1范围.12规范性引用文件.13术语和定义.24基本要求.35材料.36零件加工.47部件制作.98预拼装与试装.179制造验收.2010涂装.2111包装、存放及运输.23附录 A（规范性）钢材焊接工艺评定.24附录 B（规范性）圆柱头焊钉焊接及焊接质量检验规程.28附录 C（资料性）钢构件检测验收记录表.30DB61/T 1560.12022II前言本文件按照GB/T 1.1-2020标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。本文件是DB61/T 1560公路钢结构梁桥制造安装与质量检验规范的第1部分。DB61/T 1560已经发布了以下部分：第1部分：制造要求；第2部分：安装要求；第3部分：质量检验要求。本文件由陕西省交通运输厅提出并归口。本文件起草单位：陕西省交通运输工程质量监测鉴定站、中交一公局西北工程有限公司、中铁宝桥集团有限公司、浙江国检检测技术股份有限公司、陕西省交通规划设计研究院有限公司、中交第一公路勘察设计研究院有限公司、长安大学。本文件主要起草人：王天林、李剑平、李军平、朱新华、薛宏强、薛平安、侯旭、王志翔、刘治国、裴雪峰、马保林、梁建军、李凯、王技、王凌波。本文件由陕西省交通运输工程质量监测鉴定站负责解释。本文件首次发布。联系信息如下：单位：陕西省交通运输工程质量监测鉴定站电话：[phone]地址：陕西省西安市唐延路6号邮编：710065DB61/T 1560.120221公路钢结构梁桥制造安装与质量检验规范 第 1 部分：制造要求1范围本文件规定了公路钢结构梁桥制造的术语和定义、基本要求、材料、零件加工、部件制作、预拼装与试装、制造验收、涂装、包装、存放及运输的要求。本文件适用于公路钢板梁、钢箱梁及钢混组合梁的制造。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 226钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法GB/T 700碳素结构钢GB/T 706热轧型钢GB/T 709热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 714桥梁用结构钢GB/T 1228钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T 1229钢结构用高强度大六角头螺母GB/T 1230钢结构用高强度垫圈GB/T 1231钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件GB/T 1591低合金高强度结构钢GB/T 2649焊接接头机械性能试验取样方法GB T 2650焊接接头冲击试验方法GB/T 2651焊接接头拉伸试验方法GB/T 2652焊缝及熔敷金属拉伸试验方法GB/T 2653焊接接头弯曲试验方法GB/T 2654焊接接头硬度试验方法GB/T 2970厚钢板超声波检测方法GB/T 3323.1焊缝无损检测 射线检测 第1部分：X和伽玛射线的胶片技术GB/T 5117非合金钢及细晶粒钢焊条GB/T 5118热强钢焊条GB/T 5210色漆和清漆 拉开法附着力试验GB/T 5293埋弧焊用非合金钢及细晶粒钢实芯焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求GB/T 5313厚度方向性能钢板GB/T 8110熔化极气体保护电弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝GB/T 8923.1涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面锈蚀等级 处理等级DB61/T 1560.120222GB/T 9286色漆和清漆 漆膜划格试验GB/T 10045非合金钢及细晶粒钢药芯焊丝GB/T 10433电弧螺柱焊用圆柱头焊钉GB/T 11345焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定GB/T 12470埋弧焊用热强钢实芯焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求GB/T 13288.2涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性第2部分：磨料喷射清理后钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）GB/T 14977热轧钢板表面质量的一般要求GB/T 17505钢及钢产品交货一般技术要求GB/T 26951焊缝无损检测磁粉检测GB/T 26952焊缝无损检测焊缝磁粉检测验收等级GB/T 36034埋弧焊用高强钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求GB/T 36037埋弧焊和电渣焊用焊剂GB/T 37910.1焊缝无损检测射线检测验收等级GB/T 39281气体保护电弧焊用高强钢实心焊丝GB 50205钢结构工程施工质量验收规范GB 50661钢结构焊接规范HG/T 2458涂料产品检验、运输和贮存通则HG/T 2537焊接用二氧化碳JTG F80/1公路工程质量检验评定标准JGJ 82钢结构用高强螺栓连接技术规程JT/T 722公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件JB/T 3223焊接材料质量管理规程JTG/T 3650公路桥涵施工技术规范JTG/T 3651公路钢结构桥梁制造和安装施工规范3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1零件part组成构件的最小单元。3.2板单元plate panel组成梁段的基本单元。3.3梁段segment为制造或安装需要而分段设置的构件。3.4DB61/T 1560.120223预拼装test preassembling在安装施工前，为检验构件能否满足安装质量要求而进行的连续匹配拼装。3.5试装test assembly在批量加工生产前，为检验制造精度，选取有代表性的局部钢构件所进行的拼装。3.6焊接工艺评定welding procedure qualification对焊接工艺进行的试验过程及评价。3.7产品试板product test plate为检验纵、横向对接焊缝焊接质量而设置的试件。4基本要求4.1制造前应对设计文件进行工艺性审查。4.2制造前应根据设计图纸绘制施工详图，并编制制造工艺等文件。4.3制造中应对质量进行监督和检查，并形成记录或报告。4.4制造及验收应使用经检定、校准合格的计量器具。4.5制作过程中相关单位应派专人驻场监督检测。4.6钢结构桥梁制造前，应落实安全责任，严格执行相关的安全操作规程。4.7制造完成后，制造厂应对其质量进行检验验收，设计相同的构件在制造精度上宜达到互换要求。5材料5.1一般规定5.1.1公路钢结构梁桥制造所用材料应符合设计文件和相关标准的规定，进场材料除应有质量证明文件外，制造厂尚应按相关标准规定进行抽样检验，检验合格后方可使用。5.1.2对各种材料的存放、使用和回收均应制定相应的管理制度，并应保证其性能稳定、可靠。5.2钢材5.2.1主体结构用钢材应符合 GB/T 714、GB/T 1591 和设计文件的规定。有 Z 向性能要求的钢板，应符合 GB/T 5313 的规定。5.2.2附属结构用钢材应符合 GB/T 1591、GB/T 706、GB/T 700 和设计文件的规定。5.2.3钢板和钢带的尺寸、外形、重量、厚度允许偏差等应符合 GB/T 709 和设计文件的规定。5.2.4钢材表面锈蚀等级应符合 GB/T 8923.1 的规定。5.3焊接材料5.3.1焊接材料应根据焊接工艺评定试验确定。5.3.2焊条应符合 GB/T 5117、GB/T 5118 的规定。DB61/T 1560.1202245.3.3焊丝应符合 GB/T 8110 和 GB/T 10045 的规定。5.3.4埋弧焊用焊丝应符合 GB/T 12470、GB/T 5293、GB/T 36034 的规定，埋弧焊用焊剂应符合 GB/T36037 的规定。5.3.5焊接材料质量及检验符合 JTG/T 3650、JB/T 3223 的规定。5.4涂装材料5.4.1涂装材料的性能及要求应符合 JT/T 722 的规定。5.4.2涂装材料贮存应符合 HG/T 2458 的规定。5.5高强度螺栓连接副5.5.1钢结构用高强度大六角头螺栓应符合 GB/T 1228 的规定。5.5.2钢结构用高强度大六角螺母应符合 GB/T 1229 的规定。5.5.3钢结构用高强度垫圈应符合 GB/T 1230 的规定。5.5.4钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件应符合 GB/T 1231 的规定。5.6圆柱头焊钉5.6.1圆柱头焊钉及配套瓷环应符合 GB/T 10433 的规定。5.6.2圆柱头焊钉及配套瓷环应按种类、牌号、规格和批号分类保管存放，存放场所应干燥、通风良好。6零件加工6.1作样及号料6.1.1号料前应检查钢材的牌号、规格和质量。6.1.2作样和号料应严格按施工图和经批准的制造工艺文件要求进行。作样、号料的允许偏差应符合表 1 的规定。表 1作样、号料允许偏差单位为mm序号项目允许偏差1两相邻孔中心线距离0.52对角线、两极边孔中心距离1.03孔中心与孔群中心线的横向距离0.54宽度、长度+0.5-1.06.1.3作样和号料应按工艺要求，预留制作和安装时的焊接收缩量及切割、刨边等加工量。6.1.4主要零件号料时，轧制方向应与其主要应力方向一致。6.2切割切割工艺应符合下列要求：a)切割前应将钢料表面的浮锈、污物清除干净；b)切割工艺应根据其评定试验结果编制，切割面不应产生裂纹；DB61/T 1560.120225c)零件宜采用精密（数控、自动、半自动）切割下料，数控切割下料编程时除应考虑焊接收缩量之外，尚应考虑切割热变形的影响；剪切仅适用于次要零件或边缘仍需机加工的零件；手工气割仅用于工艺特定的或切割后仍需再加工的零件；d)精密切割边缘表面质量应符合表 2 的规定；表 2精密切割边缘表面质量要求项目用于主要零部件用于次要零部件附注表面粗糙度 Ra崩坑不允许1 m 长度内，容许有一处 1 mm超限应按焊接有关规定修补塌角圆角半径0.5 mm切割面垂直度0.05 t，且不大于 2.0 mmt 为钢板厚度e)剪切仅适用于次要零件。采用剪切工艺时，钢板厚度不宜大于 12 mm，剪切边缘应平整，无毛刺、反口、缺肉等缺陷。剪切的尺寸允许偏差应为2 mm，边缘缺棱应不大于 1 mm，型钢端部垂直度应不大于 2 mm。采用手工气割时，其尺寸的允许偏差应为2 mm。6.3矫正及弯曲6.3.1矫正宜采用冷矫，冷矫时的环境温度不宜低于-12，矫正后的零件表面不应有明显的凹痕和其他损伤。6.3.2采用热矫时，加热温度应控制在 600 800。矫正后零件应自然冷却，降至室温以前，不得锤击钢材或用水急冷。6.3.3主要零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5，内侧弯曲半径不宜小于板厚的 15 倍，小于者应热煨。热煨的加温温度、高温停留时间、冷却速率应与所加工钢材的性能相适应。冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。设计文件有要求时，按设计文件执行。6.3.4U 形肋尺寸允许偏差应符合表 3 的规定。表 3U 形肋加工允许偏差单位为 mm项目简图允许偏差开口宽 B+2.0-1.0底宽 b1.5肢高 h1、h21.5两肢差h1h22.0竖弯、旁弯L/1 000 且6（注：L为U形肋长度）长度2.0DB61/T 1560.1202266.3.5零件矫正允许偏差应符合表 4 的规定。表 4零件矫正允许偏差单位为 mm零件名称简图说明允许偏差钢板平面度每米范围f1.0直线度全长范围L8 mf2.0L8 mf3.0型钢直线度每米范围f0.5角钢肢垂直度连接部位0.5（用角式样板卡样时，角度不得大于 90）其余1.0角钢肢、槽钢肢平面度连接部位0.5其余部位1.0工字钢、槽钢腹板平面度连接部位0.5其余部位1.0工字钢、槽钢翼缘垂直度连接部位0.5其余部位1.06.4边缘加工6.4.1加工面的表面粗糙程度 Ra 不应大于 25 m；零件边缘机加工深度不应小于 3 mm，但零件边缘硬度不超过 350 HV10 时，加工深度不受此限。6.4.2顶紧传力面的表面粗糙度不应大于 12.5 m，顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于 0.01 t（t 为板厚）且不应大于 0.3 mm。6.4.3加工时应避免油污污染钢材，加工后磨去边缘的飞刺、挂渣，使端面光滑匀顺。6.4.4加工后的坡口面应打磨匀顺。6.4.5零件加工允许偏差应符合表 5 和表 6 的规定。DB61/T 1560.120227表 5钢箱梁零件加工允许偏差单位为 mm名称允许偏差宽度距离备注板单元横肋板a2.0（任意两槽口间距）b+2.00开口深度+3.0+1.0面板长度2.0宽度2.0表 6钢板梁钢混组合梁零件加工允许偏差单位为 mm名称范围允许偏差宽度孔边距钢板梁、钢混组合梁盖板（工形）竖板（箱形）腹板2.01.0接头板2.0拼接板两边2.0箱形构件及节点处内隔板四边宽度孔边距+0.50注1：腹板宽度应按盖板厚度及焊接收缩量配制；注2：根据构件坡口深度、焊脚尺寸及工艺方法调整。6.5制孔DB61/T 1560.1202286.5.1螺栓孔应采取钻孔或铣孔工艺，制成的孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度 Ra 不应大于 25 m，孔的圆度偏差不应大于 0.5 mm，孔缘无损伤，无刺屑。6.5.2螺栓孔允许偏差应符合表 7 的规定。表 7螺栓孔允许偏差单位为 mm螺栓直径螺栓孔径允许偏差孔径孔壁垂直度M1214+0.50板厚 t30 时，不大于 0.3；板厚 t30 时，不大于 0.5。M1618+0.50M2022+0.70M2224+0.70M2426+0.70M2729+0.70M3033+0.70M3033+1.006.5.3螺栓孔距允许偏差应符合表 8 的规定，设计文件有特殊要求的，按照设计文件执行。表 8螺栓孔距允许偏差单位为 mm项目允许偏差主要构件次要构件两相邻孔距离0.40.4同一孔群任意两孔距0.80.8多组孔群两相邻孔群中心距0.80.8两端孔群中心距L11 m0.81.5L11 m1.02.0DB61/T 1560.120229表 8(续)项目允许偏差主要构件次要构件孔群中心线与构件中心线的横向偏移腹板不拼接2.02.0腹板拼接1.0构件任意两面孔群纵横向错位1.06.5.4采用不同的工装、工艺钻制出的首个构件或零件，应经质检人员或监理工程师检查合格后方可继续钻制。工装胎架修整后应检查验收合格后方可继续钻孔。7部件制作7.1部件组装7.1.1板接料钢板接料应在构件组装前完成，并应符合下列要求：a)钢箱梁的顶板、底板、腹板，钢板梁及钢混组合梁的翼缘板、腹板接料长度不宜小于 1000 mm，宽度不应小于 200 mm，横向接料焊缝轴线距孔中心线不宜小于 100 mm；b)构件组装时应将相邻焊缝错开，错开的最小距离应符合图 1 的要求。注：1-盖板/翼缘板；2-腹板；3-板梁水平肋/箱形梁纵肋；4-板梁竖肋/箱形梁横肋；5-焊缝单位：mm图 1焊缝错开的最小距离7.1.2基本要求部件组装应符合下列要求：a)组装前应熟悉施工图和工艺文件，按图纸核对零件编号、外形尺寸、坡口方向及尺寸，确认无误后方可按工艺文件规定进行组装；b)钢梁构件组装应在胎架或平台上进行，每次组装前均应对胎架或平台进行检查，确认合格后方可组装；c)采用埋弧焊、气体保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前应彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分、底漆等有害物，使其表面显露出金属光泽。清除范围符合图 2规定；DB61/T 1560.1202210图 2组装前的清除范围（尺寸单位：mm）d)采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引、熄弧板（引板）；引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同，引板长度不应小于 100 mm；e)需制作产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板，试板材质、厚度、轧制方向及坡口应与所焊对接板材相同，其长度应大于 400 mm，宽度每侧不应小于 150 mm；f)检验合格后，进行定位焊，定位焊应符合 7.2.2 的规定；g)大型构件室外组装时，工装的设计、组装及测量应考虑日照和温差的影响；h)构件组装完成后，应在规定位置打上编号标识。7.1.3构件组装构件组装允许偏差应符合表 9 和表 10 的规定。表 9钢箱梁组装尺寸允许偏差单位为mm序号名称项目简图允许偏差1板单元对接要求对接板错边（）0.5（t25）1.0（t25）对接板间隙（a）1.02顶（底）板长度（L）、宽度（B）2.0平面度横向（S1纵肋间距）S1/300纵向（S2横隔板间距）S2/500U肋与顶、底板组装间隙（a）0.5局部允许 1.0横隔板接板间距（S）2U 形肋中心距（S）端部及横隔板处1.0其他部位2.0DB61/T 1560.1202211表 9（续）序号名称项目简图允许偏差3横（纵）隔板横隔板及其接板长度（L）、宽度（H）2加劲肋间距（S）2对角线差（|L1L2|）3隔板平面度（）minH/400，2垂直度2表 10钢板梁及钢混组合梁板单元尺寸允许偏差单位为mm序号项目允许偏差(mm)简图1翼板中心和腹板中心线的偏移1.02梁腹板的局部平面度1.03翼板倾斜误差0.54磨光顶紧部位局部间隙0.2塞尺检查5腹板单元纵肋间距 l1.0纵肋边距 b1.0对角线相对差3.06加劲肋间距 S1.0(有拼接时)2.0(无拼接时)7主纵梁高度 h+2.00接头板组装尺寸 b+1.508小纵梁长度 L1.5高度 h+1.50DB61/T 1560.1202212表 10（续）序号项目允许偏差(mm)简图序号9横梁工型高度 h+1.50高度 h+1.50箱形 b1.5L1-L23.010横梁接头板间距 S1.0垂直度1.5宽度 b（两腹板内皮）+2.00组装位置 b1、h12.07.2焊接7.2.1基本要求应符合下列要求：a)焊接工艺应根据焊接工艺评定报告编制，并在开焊前做好焊工的技术交底和培训工作，施焊时应严格执行焊接工艺；焊接工艺评定应符合附录 A 的规定；b)焊接材料应通过焊接工艺评定确定，焊剂、焊条应按产品说明书烘干使用，对存储期较长的焊接材料，使用前应重新按标准检验，CO2 气体纯度应大于 99.5%；c)施焊环境的相对湿度应小于 80%；焊接低合金钢的环境温度不应低于 5，焊接普通碳素钢的环境温度不应低于 0，主要构件应在组装后 24 h 内焊接；d)焊接前应彻底清除待焊区域内的有害物；焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。多层焊接时应连续施焊，且应控制层间温度，每一层焊缝焊完后应及时清理检查，应在清除药皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一层；e)焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定，预热宜采用电加热法、火焰加热法等加热方法，并采用专用测温仪器测量；预热范围一般为焊缝每侧 100 mm 以上，距焊缝 30 mm50 mm 范围内测温；f)如果构件在露天焊接时，应采取防风和防雨措施；主要钢构件应在组装后 12 h 内焊接；当构件的待焊部位结露或被雨淋后，应采取相应的措施去除水分和浮锈；g)埋弧自动焊应在距设计焊缝端部 80 mm 以外的引板上起、熄弧；埋弧自动焊接过程中不应断弧，如有断弧，则应将停弧处刨成 1:5 斜坡，并搭接 50 mm 再引弧施焊，焊后搭接处修磨匀顺；h)焊件焊接后，两端的引板、产品试板或临时连接件应用机械加工、碳弧气刨或气割切掉，并磨平切口，不应损伤焊件；i)对接焊缝和全熔透角焊缝施焊时应做焊接记录，记录的内容包括构件号、焊缝部位、焊缝编号、焊接参数、操作者、焊接日期等；DB61/T 1560.1202213j)焊接宜推广自动化、信息化等先进技术、工艺和装备。正交异性钢桥面板单元宜采用自动化焊接设备焊接。7.2.2定位焊应符合以下规定：a)定位焊所采用焊接材料的型号应与母材相匹配。施焊前应按施工图及工艺文件检查焊件的坡口尺寸、根部间隙、焊接部位的清理情况等，如不符合要求应处理改正；b)定位焊不应有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，弧坑应填满。对于开裂的定位焊焊缝，应先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并应在保证构件尺寸正确的条件下补充定位焊；c)定位焊焊缝应距设计焊缝端部 30 mm 以上。定位焊缝长度应为 50 mm100 mm；间距 400mm600 mm，板厚大于 50 mm 或小于 8 mm 的构件间距可为 300 mm500 mm；焊脚尺寸一般不大于设计焊脚尺寸 K 的一半，但当 K 小于等于 8mm 时，定位焊焊脚尺寸可不大于设计焊脚尺寸 K 的 2/3。7.2.3焊接检验7.2.3.1焊缝外观检验焊接完毕且待焊缝冷却至室温后，应对所有焊缝进行外观检查，焊缝不应有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑等现象，并应符合表11的规定。表 11焊缝外观质量标准单位为mm序号项目简图质量标准1咬边受拉构件横向对接焊缝不允许桥面板与U形肋角焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区）受压构件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受压区）0.3纵向对接及主要角焊缝0.5其它焊缝1.02气孔横向对接焊缝不允许纵向对接焊缝主要角焊缝直径小于1.0每米不多于3个，间距不小于20mm，但焊缝端部10mm之内不允许其它焊缝直径小于1.53焊脚尺寸主要角焊缝K其他角焊缝K（手工角焊缝全长10%区段内允许 K）DB61/T 1560.1202214表 11（续）序号项目简图质量标准序号4焊波角焊缝任意25mm范围高低差2.05余高不铲磨余高的对接焊缝焊缝宽b20mm时，3.0；焊缝宽b20时，2.0。6余高铲磨后表面横向对接焊缝10.520.3粗糙度50m7.2.4焊缝无损检测应符合下列要求：a)经外观检验合格的焊缝方能进行无损检测，无损检测应在焊接 24 小时后进行。焊缝无损检测要求见本规范第 3 部分（质量检验要求）的表 3表 5；b)进行局部超声波探伤的焊缝，当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延至全长。进行射线探伤和磁粉探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验；c)采用超声波、射线、磁粉等多种方法检验的焊缝，应达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。焊缝的超声波探伤应符合 GB/T 11345 的规定；焊缝射线探伤应符合 GB/T 3323.1 的规定，射线透照技术等级采用 B 级（优化级），焊缝内部质量应达到级；磁粉探伤应符合 GB/T 26951和 GB/T 26952 的规定。7.2.5产品试板检验应符合下列要求：a)焊缝应按表 12 规定的焊缝类型确定产品试板数量，接头少于表中数量时，应做一组产品试板。产品试板焊缝的外观应符合产品焊缝的外观质量要求，并按级对接焊缝要求进行超声波探伤；表 12产品试板数量焊缝类型接头数量试板数量受拉横向对接焊缝30 条1 组桥面板纵向对接焊缝30 条1 组桥面板横向对接焊缝10 条1 组全断面对接焊缝10 个断面平、立、仰位各一组桥面板与 U 肋部分熔透角焊缝10 个梁段1 组注：桥面板与U肋部分熔透角焊缝检测焊缝熔深。b)产品试板经外观和超声波探伤检验合格后应进行接头拉伸、侧弯和焊缝金属低温冲击试验，试验数量和结果应符合焊接工艺评定的有关规定；DB61/T 1560.1202215c)若试验结果不合格，可在原试板上重新取样再试验，如试验结果仍不合格，则应先查明原因，然后对该试板代表的接头进行处理。7.2.6焊缝返修应符合下列要求：a)各种焊缝缺陷的返修，应经质检人员、主管技术人员及监理工程师确认后进行；b)焊脚尺寸、焊波或余高超出表 11 规定的上限值的焊缝应修磨匀顺；焊缝咬边超出表 11 规定和焊脚尺寸不足时，可采用手弧焊进行补焊，补焊后修磨匀顺；c)焊缝返修时，应采用碳弧气刨或其它机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽；焊接裂纹的清除长度应由裂纹两端各外延 50 mm；d)焊缝返修时，预热温度应在工艺要求的基础上提高 3050；e)采用自动焊返修焊缝时，应将清除焊缝部位的两端刨成 1：5 的斜坡，焊后将接头处修磨匀顺；f)返修焊缝应按原焊缝质量标准要求检验，同一部位的返修焊不宜超过两次，超过两次时需查明原因，并制定返修工艺措施。7.2.7圆柱头焊钉焊接圆柱头焊钉的焊接及质量检验见附录B。7.3矫正应符合下列要求：a)冷矫的环境温度不宜低于 5，冷矫时应缓慢加力，冷矫的总变形量不应大于变形部位原始长度的 2。时效冲击值不满足要求的拉力钢构件，不得矫正；b)热矫时加热温度应控制在 600800，严禁过烧，且不宜在同一部位多次重复加热；c)矫正后的钢构件表面不得有凹痕和其他损伤；d)当设计文件有特殊要求时，矫正方法及矫正温度应符合设计要求；e)部件矫正的允许偏差应符合表 13 和表 14 的规定。表 13板单元矫正允许偏差（钢箱梁）单位为mm序号项目允许偏差简图1顶底板单元横向平面度S1/250纵向平面度5四角不平度5板边直线度3接板垂直度偏差2DB61/T 1560.1202216表 13（续）序号项目允许偏差简图2腹板单元横向平面度S1/250纵向不平度 f5对角线相对差4.03箱梁横隔板单元横向不平度 f5纵向不平度 f5水平板平面度3对角线差4.0表 14部件矫正允许偏差（钢板梁、钢混组合梁）单位为mm序号项目允许偏差简图1翼板对腹板的倾斜偏差有孔部位当 b600,0.5当 b600,1.0其余部位1.52盖板平面度有孔部位0.5其余部位1.03主纵梁腹板平面度有孔部位及横梁接头板部位1m 范围内不大于 1mm其余部位2.04横梁、小纵梁腹板平面度有孔部位及有孔接头板部位h/500,且不大于 3.0其余部位h/500,且不大于 5.0DB61/T 1560.1202217表 14（续）序号项目允许偏差简图5工形、箱形构件的扭曲3.06主纵梁、纵梁、横梁旁弯L4m2.04mL16m3.0L16m5.07拱度 f主纵梁+50横梁、纵梁+308带孔加劲板、横梁接头板垂直度1.0平面度8预拼装与试装8.1钢箱梁预拼装8.1.1钢箱梁制作完成后，应进行连续匹配预拼装，预拼装应按施工图规定的连接顺序进行。每轮预拼装结束并经检验合格后，应留下最后一段参与下一轮预拼装。每轮预拼装节段数量不少于 3 段。8.1.2预拼装前应绘制预拼装图，确定预拼装工艺。8.1.3提交预拼装的节段或块体应验收合格，且将飞刺、熔渣及飞溅清除干净。8.1.4预拼装应具备足够面积的拼装场地和配套的起吊设备，拼装场地应平整、坚实，在预拼装过程中不应发生支点下沉。8.1.5预拼装前，应做好各项准备工作。检查预拼胎架是否完好，所用基准线是否正确，安全设施是否可靠，所用工具、仪器是否处于良好状态。8.1.6预拼装时各节段应处于自由状态。钢箱梁块体全部就位后，进行长度、拱度、旁弯等项点的调整，同时对对接间隙、接口错边等工艺项点进行检测，超差时进行修整。每次预拼装长度应减小同符号积累。8.1.7钢箱梁预拼装检测合格后，组焊临时匹配件，并按规定打号。8.1.8预拼装应有详细记录，经检测合格后方可解体，并将检测结果提交安装现场。8.1.9钢箱梁预拼装的主要尺寸及允许偏差应符合表 15 的规定。DB61/T 1560.1202218表 15钢箱梁预拼装尺寸允许偏差单位为mm项目允许偏差条件检测工具及方法预拼装宽度、长度6.0（L40m）最外侧两梁段横基线间距L（）预拼装长度钢盘尺、弹簧称、磁力座。试装长度误差超限时要在下次预拼装中进行调整。9.0（L40m）4.0同一梁段最外侧两单元块纵基线间距2.0同一梁段相邻吊装单元块纵基线间距2.0相邻梁段两吊装单元块横基线间距旁弯3+0.1L且任意 20m范围内6.0桥轴线在水平面内的偏差。L（m）-预拼装长度钢板尺、钢丝线（或经纬仪）、紧线器环缝对接错边1.0安装匹配件后环缝板面错边量钢板尺预拱度+10，-3与计算拱度相比水准仪、钢板尺环缝对接间隙-2，+6安装匹配件后环缝对接间隙（理论间隙 6mm）钢板尺8.2钢板梁及钢混组合梁试装8.2.1钢板梁、钢混组合梁应按试装图进行试装。首批制造或改变工艺装备（包括工艺装备大修）时，均应选择代表性的构件进行局部试装。成批生产的钢桥梁，每生产 15 孔（或节间）试装一次，设计有要求时，按设计文件执行。8.2.2提交试装的构件均应检验合格，试装应在涂装前进行。8.2.3试装应在专用胎架上进行，各构件应处于自由状态。8.2.4试装时板层密贴，所用冲钉不得少于螺栓孔总数的 10%，螺栓不得少于螺栓孔总数的 20。8.2.5试装过程中应检查拼接处有无相互抵触情况，有无不易施拧螺栓处。8.2.6试装时，应用试孔器检查所有螺栓孔。主梁之间的螺栓孔应 100%自由通过较设计孔径小0.75mm 的试孔器；主梁与横梁以及横梁与小纵梁螺栓孔应 100%自由通过较设计孔径小 1.0 mm 的试孔器。其它螺栓孔应 100%自由通过较设计孔径小 1.5 mm 的试孔器。8.2.7磨光顶紧处应有 75%以上的面积接触，用 0.2 mm 塞尺检查，其塞入面积不得超过 25%。8.2.8试装应有详细记录，经检测合格后方可解体。8.2.9钢板梁试装的主要尺寸及允许偏差应符合表 16 的规定。8.2.10钢混组合梁试装的主要尺寸及允许偏差应符合表 17 的规定。DB61/T 1560.1202219表 16试装检验及验收条件（钢板梁）单位为mm项目允许偏差条件检测工具及方法梁高 h2.0（h2m）主纵梁腹板处两端头钢盘尺、弹簧称。当预拼装长度误差超限时要在下次预拼装中进行调整。4.0（h2m）跨度 L8.0支座中心至跨度中心全长15.0整孔钢梁顶面长度主梁中心距3.0纵梁腹板中心距旁弯L/5000桥梁中心线与其试装全长 L 的两端中心所连直线的偏差钢板尺、钢丝线（或经纬仪）、紧线器两片梁相对拱度差4-经纬仪、钢板尺平联节间对角线差3-钢盘尺、弹簧秤横联对角线差4-钢盘尺、弹簧秤拱度+10，-3与计算拱度相比水准仪主梁倾斜5-经纬仪支点处高低差33 个支座处水平时，另一个支座翘起高度水准仪、钢板尺表 17试装检验及验收条件（钢混组合梁）单位为mm项目允许偏差条件检测工具及方法梁高 h2.0测量两端腹板处高度钢卷尺两相邻节段上下翼缘板错边量2.0接口部位钢板尺两相邻节段腹板错边量2.0接口部位钢板尺跨度 L8.0支座中心至跨度中心钢盘尺试装全长 L2n(n 为节段数)试装长度钢盘尺、弹簧秤、磁力座两主梁中心距3.0主梁腹板中心间距钢盘尺、弹簧秤、磁力座相邻两主梁横断面对角线差8.0锚点部位钢盘尺、弹簧秤、磁力座旁弯L/5000主梁中心线与其试装全长 L 两端中心所连直线的偏差钢盘尺、紧线器、钢板尺、磁力座、钢丝线拱度+10，-3与计算拱度相比水准仪支点处高低差33 个支座处水平时，另一个支座翘起高度经纬仪、钢板尺DB61/T 1560.12022209制造验收9.1钢箱梁单元块基本尺寸允许偏差应符合表 18 的规定。9.2钢板梁构件基本尺寸允许偏差应符合表 19 的规定。9.3钢混组合梁成品基本尺寸允许偏差应符合表 20 的规定。表 18单元块基本尺寸允许偏差（钢箱梁）单位为mm项目允许偏差条件检测工具和方法单元块高度(H)2工地接头处钢卷尺4其余部分长度3分段长钢盘尺、弹簧秤、磁力座顶、底板宽度2钢盘尺横断面对角线差4工地接头处的横断面钢盘尺旁弯5单段箱梁紧线器、钢丝线（或经纬仪）、钢板尺顶板、底板平面度H/250,2t/3 取小值H加劲肋间距t板厚平尺、钢板尺单元块拱度-5，+10相对拱度紧线器、钢丝线、钢板尺扭曲每米不超过 1，且每段10以两边隔板处为准垂球、钢卷尺、水准仪表 19构件基本尺寸允许偏差（钢板梁）单位为mm项目允许偏差条件检测工具和方法梁高2（h2m）测量两端腹板处高度钢卷尺4（h2m）纵梁长度+0.5-1.5测量两端角钢背至背之间距离钢盘尺、弹簧秤、磁力座横梁长度1.5钢盘尺、弹簧秤、磁力座纵梁高度1.0测量两端腹板处高度钢卷尺横梁高度1.5纵梁、横梁旁弯3梁立置时拉线测量紧线器、钢丝线（或经纬仪）、钢板尺纵梁、横梁拱度+30梁卧置时拉线测量主梁拱度 f+10（设拱度）-3梁卧置时下盖板外侧拉线测量紧线器、钢丝线、钢板尺+5（不设拱度）0两片主梁拱度差4分别测量求差值垂球、钢卷尺、水准仪主梁腹板平面度h/350 且不大于 8平尺测量（h 为梁高）钢板尺、钢平尺DB61/T 1560.1202221表 19（续）项目允许偏差条件检测工具和方法纵横梁腹板平面度h/500 且不大于 5平尺测量（h 为梁高）钢板尺、钢平尺主梁、纵横梁盖板对腹板的垂直度0.5（有孔部位）直角尺1.5（其余部位）表 20成品基本尺寸允许偏差（钢混组合梁）单位为mm项目允许偏差条件检测工具和方法梁高2（h2m）测量两端腹板处高度钢卷尺4（h2m）制造梁段长8测量制造梁段长度钢盘尺、弹簧秤、磁力座腹板中心距3.0测量两端腹板中心距钢盘尺、弹簧秤、磁力座横断面对角线差4.0测量两端横断面对角线差钢盘尺、弹簧秤、磁力座旁弯L/5000L 为梁长紧线器、钢丝线、钢板尺拱度+10-3紧线器、钢丝线、钢板尺支点处高低差43 个支座处水平时，另一个支座翘起高度水准仪、钢板尺主梁腹板平面度h/250 且不大于 8平尺测量（h 为加劲之间距离）钢板尺、钢平尺扭曲每米 1，每段不大于10每段以两端隔板处为准紧线器、钢丝线、钢板尺9.4构件制造完成后，应进行全面质量检查、验收，提交全部检查验收文件(检测验收记录表参见附录D)，经监理工程师确认、签证后，填发产品合格证。产品合格后方可出厂。10涂装10.1一般规定10.1.1公路钢结构桥梁涂装应符合设计文件和 JT/T 722 的规定。10.1.2涂装前，应编制专项施工方案，并应依据专项施工方案编制工序作业指导书。10.1.3涂装施工前，制造厂和油漆供应商应进行专项涂装工艺试验，合格后方可进行正式涂装施工。10.1.4涂装前，应对施工人员进行涂装施工的专业培训并考核。喷砂、喷漆等关键工序的施工人员应获得涂装工中级及以上的资格证书，特种作业人员和质量检验人员应具备相应的职业资格。10.1.5涂装施工所使用的设备和工具应保持良好状况、安全可靠。10.1.6涂装前，应对构件自由边双侧倒弧，倒弧半径应不小于 2mm。10.1.7涂装完成后应对构件进行标识，且应待涂层干燥后再进行存放。10.2表面处理10.2.1钢构件在涂装前，应对其表面进行除锈处理。除锈应采用喷丸或抛丸的方法进行，除锈等级符合设计规定；设计未规定时应达到现行 GB/T 8923.1 规定的 Sa2.5 级，表面粗糙度 Ra 应达到 2560m；DB61/T 1560.1202222对高强螺栓摩擦面除锈等级应达到 Sa3.0 级，表面粗糙度 Ra 应达到 50 m100 m；且除锈后的连接面宜进行喷铝或喷涂无机富锌防滑防锈涂料，同时应清除高强螺栓头部的油污及螺母、垫圈外露部分的皂化膜。10.2.2构件表面有油污时，可采用专用清洁剂对其进行低压喷洗或采用软刷刷洗，并应采用淡水枪将残余物冲洗干净；亦可采用碱液、火焰等进行处理，但在处理完成后应采用淡水将残留的碱液冲洗至中性。10.2.3表面处理完成后，底漆宜在 4 h 内进行涂装；当构件所处环境的相对湿度不大于 60%时，涂装施工的时间可适当延长，但最长不应超过 12 h。在上述规定的时限内，如果钢材的表面已出现返锈现象，则应重新进行除锈处理。10.3工厂涂装10.3.1工厂涂装应在室内进行，并具有良好的通风条件。10.3.2涂装施工时，钢构件表面不应有雨水或结露，相对湿度不应高于 80%；环境温度对环氧类漆不应低于 10，对水性无机富锌防锈底漆、聚氨酯漆和氟碳面漆不应低于 5。在风沙天、雨天和雾天不应进行涂