杭州某污水处理厂污泥焚烧调试方案.doc

杭州某污水处理厂
100T/d污泥焚烧

调

试

方

案

（暂定）

2009-8-8

目录

第一章、工程简介 3
一、焚烧系统 3
二、干化系统 4
三、公用系统 4
四、导热油循环系统 4
五、空压系统 4
六、烟气净化系统 5
七、设计参数 5
第二章、调试具备条件 6
第三章、调试组织框架 7
第四章、调试前的准备工作 8
第五章、设备单体调试 9
第六章、各分系统设备联动调试运行 12
第七章、焚烧炉系统调试 14
第一节、总则、 14
第二节、焚烧炉烘炉、 16
第三节、导热油净化 20
第四节、焚烧炉热态调试 23
第八章、干化系统调试 31
第一节、总则、 31
第二节、干化系统技术参数特性、 31
第三节、公共系统技术参数特性 33
第四节、调试目的 35
第五节、调试项目、 36
第六节、复合干燥机运行与操作 43
第七节、启动、 46
第八节、停运 49
第九章、焚烧炉干化联动试运行 51
第九章、应急预案 52

杭州某污泥干化焚烧厂运行调试方案

第一章、工程简介：
杭州某污水处理厂污泥处置系统采用了污泥干化加焚烧的处置工艺，是杭州某污水厂污泥综合处置示范工程，最终实现污水处理厂脱水污泥处置的减量化、无害化、稳定化。处置工艺是国内自行研究开发的，工程由中国市政工程华北设计研究院设计，污泥最大日处理规模 为100吨/天（含水率为75～80%）。
污泥处置主要由焚烧系统、干化系统、高温烟气余热回收装置、烟气净化装置、公用设备等相关部分组成。
一、焚烧系统.
焚烧系统采用热载体循环流化床焚烧炉，焚烧炉床体温度保持在850℃～900℃进行干污泥焚烧。燃烧干化污泥所产生的高温烟气，经旋风分离器分离下来的循环灰通过气动分配器，大部分返回焚烧炉继续燃烧循环，另一部分进入复合干化器干化湿污泥，利用流经旋风分离器尾部的高温烟气余热回收装置加热导热油供干化污泥作为热源。经空气预热器后通过净化塔和布袋除尘装置，进行酸性气体的脱除和颗粒物捕集，达标后的气体通过吸风机的作用由烟囱排入大气。

二、干化系统
湿污泥干化过程采用两种不同方式进行,先将脱水污泥通过污泥给料装置送入流化复合干化器内与焚烧炉部分热灰直接混合，在流化状态下进行干燥，在送风机的作用下再送入设有导热油换热盘管干燥器内。在流化状态下继续对污泥进一步干化。当污泥含水率降低至20％以下时，干化污泥从干化器中连续排出，由输送设备送入循环流化床内进行燃烧。干化器排出的气体及细灰，经细粉分离器、冷凝器、除雾器后经引风机和送风机循环至复合污泥干化器,多余气体通过泄压阀送入焚烧炉作焚烧处理。
三、公用系统
公用设备主要是保证污泥干化系统、焚烧系统、燃烧器系统、烟气净化系统运行的辅助设备。
四、导热油循环系统
通过导热油泵的作用使其在干化和焚烧系统中周而复始循环，是进行热量交换和传递的公用系统，保持整个系统热量平衡和正常运行,也是整个系统正常运行的关键设备。
五、空压系统
压缩空气的压力须保持在5～6kg/cm²，是保证干化焚烧系统正常运行的必备条件,其主要作用是自动调节各执行机构、气动分配器循环灰返料动力、烟气净化装置、焚烧炉尾部受热面
吹扫,提高焚烧炉的热效率等。
六、烟气净化系统
在焚烧炉运行时通过输送装置不间断向炉内送入石灰粉与焚烧所产生的烟气充分接触，脱除酸性气体，降低烟气中的酸性气体浓度，达标排放。（SO2≤192ppm）(NOX≤179ppm)
布袋除尘装置对尾气排放前进行除尘处理，捕集颗粒物，降低烟气中的烟尘浓度，达标排放。(≤120mg/m³)
七、设计参数
1、 脱水污泥含水率为 75～80％。
2、 干污泥含水率为 7～15％。
3、 湿污泥处理量 100 m3/d

第二章、 调试具备条件：
一、 供水系统安装完毕经检验合格
二、 供电设施安装结束后经检验合格
三、 燃料供给系统安装结束后检验合格
四、 焚烧炉检验合格、证照、手续齐全
五、 焚烧炉烘炉工作结束后经检测合格
六、 平台、栏杆、扶梯、护板完好，道路畅通、现场整洁
七、 井坑孔洞覆以与地面平齐的坚固盖板
八、 通风、照明良好（包括事故照明）
九、 焚烧系统经检验合格
十、 干化系统检验合格
十一、 烟气净化系统检验合格
十二、 辅助系统检验合格
十三、 污泥输送系统检验合格
十四、 公共设备检验合格
十五、 具有资质人员进行调试（焚烧、干化、电气、控制、仪表、维修、安全）
十六、 应急预案方案

第三章 、调试组织框架
项目负责人1名，维护、设备工程师1名，工艺工程师1名，电气、自控工程师1名，操作人员4名。
序号
岗位名称
人数（人）
备注
1
项目负责人
1

2
电气、自控工程师
1

3
维护、设备工程师
1

4
工艺工程师
1

5
操作人员
4

合计

8

第四章、 调试前的准备工作
一、 电气系统调试配电系统受电
二、 控制系统、检测仪表、电器
1、 压力表是否在有效期之内
2、 信号传输是否畅通
3、 电器设备是否完好
4、 应急照明、USP
三、 调试物料准备
1、 0#柴油：60吨
2、 氮气： 320瓶
3、 烘炉所需干柴：20吨
4、 石英砂： 10吨
5、 石灰：388吨
6、 导热油：21.79吨
7、 配备工具：常用检修工具一套
8、 劳动防护用品

第五章、 设备单体调试
一、焚烧系统单体调试运行
1、 引风系统调试：（引风机至烟囱出口、除尘器进出口、烟气净化器进出口、焚烧炉尾部烟道出口畅通）引风机单车试运行。
2、 送风系统调试：（空气预热器、焚烧炉一、二次风门畅通）一、二次风机单机试运行。
3、 循环流化床锅炉冷态通风试验、气密性试验。
4、 燃料输送系统：
1) 干污泥输送系统：（关闭干料进口阀）螺旋干污泥输送机单机试运行。
2) 轻油系统：一号、二号供油泵、 输油泵单机试运行。
5、 石灰输送系统：石灰螺旋输送机单机试运行。
6、 锅炉吹灰系统：单机试运行。
7、 导热油循环系统：
1) 一号、二号导热油泵单机试运行。
2) 导热油冷却器风扇单机试运行。
8、 点火系统：床上、床下点火装置单机试运行。
9、 气动分配器冷态通风试验、气密性试验。
10、 烟气处理系统：
1) 炉前喷钙系统单机试运行。
2) 石灰输送系统单机试运行。

3) 布袋除尘系统单机试运行。
4) 灰输送系统：螺旋输送、链式输送、散装机、旋转气锁阀单机试运行。
5) 在线监测系统单机试运行。

二、污泥干化系统单体调试运行
1、 破拱滑架系统：单机试运行。
2、 湿污泥输送系统：
1) 离心脱水机出口一号、二号、三号螺杆污泥输送泵单机试运行。
2) 污泥中间储罐出泥一号、二号螺杆污泥输送泵单机试运行。
3) 一号、二号污泥破碎机单机试运行。
3、 一号、二号高压风机单机试运行。
4、 冷却喷淋系统：喷水装置单机试运行。
5、 充氮系统：电磁阀、减压阀单机试运行。
6、 抽气装置单机试运行。
三、 公共系统单体调试运行
1、 压缩空气系统：空气压缩机、除湿机单机试运行。
2、 供水系统：自来水通水试验、一号、二号冷却水泵单机试运行。
3、 消防系统：一号、二号消防水泵单机试运行。
四、控制系统单回路调试
1、 焚烧系统控制仪表DCS 单回路调试。

2、 干化系统控制仪表DCS 单回路调试。
3、 烟气净化系统仪表DCS 单回路调试。
要求：单机调试运行应分别在就地和控制室两处进行，各种信号、指示及连锁应符合设计要求，各单体调整灵活、可靠。

第六章、 各分系统设备联动调试运行

分系统设备联动调试运行必须在系统单机部分调试运行合格签证后方可实施。
一、焚烧系统
1、 送风系统：启动鼓风机，调整各个风门，一、二次风系统运行应符合设计要求。
2、 引风系统：启动引风机，调整各风门，炉膛风压应符合设计要求。
3、 气动分配器调整应符合设计要求。
4、 燃料输送系统：分别启动干污泥输送、轻油输送调整试运应符合设计要求。
5、 石灰输送应符合设计要求。
6、 分别调整点火装置（床上、床下）应正常。
7、 烟气处理系统：
1) 启动除尘系统应符合设计要求。
2) 启动输灰系统应符合设计要求。
二、污泥干化系统
1、 启动污泥给料装置调试运行应符合设计要求。
2、 启动污泥输送装置调试运行应符合设计要求。
三、公共系统
1、 启动压缩空气系统调试运行应符合设计要求。
2、 启动供水系统调试运行应符合设计要求。

3、 启动压消防系统调试运行应符合设计要求。
四、控制系统
1、 焚烧炉DCS系统调试。
2、 烟气净化DCS系统调试。
3、 污泥干化DCS系统调试。
4、 与电气系统联合调试。

第七章、焚烧炉系统调试

第一节 总则
焚烧系统启动调试是指当焚烧炉极其辅机、辅助设备与系统安装完毕，经各种静态验收合格，单机及分部试转符合要求之后，所进行的焚烧炉点火，产生的烟气用于加热导热油供热给污泥干燥装置利用的联合启动过程。在这过程中必须要从中掌握焚烧炉的燃烧特性、导热油的控制以及烟囱排放的指标等进行综合评价。检验从污泥存储输送、干化到焚烧加热导热油和烟气净化等各系统、各环节的设计、制造、施工质量，最后作出评价，并提出稳定、安全、连续运行的要点，为正式运行提供依据。

一、编制依据
1、 鞍山锅炉厂股份有限公司《污泥焚烧炉使用说明书》
2、 《工业锅炉安装施工及验收规范》GB50273-98
3、 《有机热载体炉安全技术监察规程》劳动部发(1993) 356号文。
4、 《有机热载体炉国家标准》GB/T17410-98
5、 《连续输送设备安装工程施工及验收规范》GB50270-98
二、 设备技术规范
1、 焚烧炉功率: 3350 KW
2、 设计干污泥额定处理量： 25 t/d
3、 进焚烧炉的污泥含水率： 8~15%

4、 负荷波动范围： 50~100%
5、 导热油进口温度（额定处理量） 197℃
6、 导热油出口温度 220℃
7、 燃烧方式： 循环流化床
8、 污泥干燥基热值： 3138 kcal/kg
9、 燃烧器：
l 床下点火燃烧器1台 35 kg/h
l 床上助燃燃烧器1台 75 kg/h
三、构造简介
1、焚烧炉:
焚烧炉本体主要有炉膛、返料循环分配系统、尾部受热面、螺旋给料装置、排渣系统和燃烧系统组成。其中炉膛由密相区、过度段和稀相区组成，炉膛内未布置受热面，有五级省煤器和二级空气预热器均布置在下行尾部竖井烟道内。循环返料系统由旋风分离器和一个气动分配装置组成。
2、 受热面:
焚烧炉导热油受热面系统由置在下行尾部竖井烟道内的五级省煤器组成。为安全性考虑在导热油系统的最低点设有泻放阀，能够在焚烧炉发生事故时快书速动作。
3、 焚烧炉给料系统:
干化后的污泥与污泥干化系统气体经过固气分离出来的粉
尘一起通过螺旋输送机混合并送往炉膛。

第二节、 焚烧炉烘炉
一、编制依据
1、 鞍山锅炉厂100T/D脱水污泥焚烧炉,安装使用说明书。
2、 工业锅炉安装施工及验收规范GB50273-98
3、 有机热载体炉安全技术监察规程
二、 烘炉的目的及作用
新安装的焚烧炉在炉墙内、耐火混凝土及抹面层都含有大量的水分。如果未经充分烘干立即投入使用，炉膛内燃烧产生的高温烟气会使得炉墙及混凝土中水分急剧蒸发。体积膨胀而产生一定的压力，使炉膛和混凝土产生裂纹和变形，严重时会造成损坏。同时炉墙内干湿不匀，急剧受热时会膨胀不均，也会造成变形、裂纹等缺陷。
在焚烧炉正式投入运行前，必须对炉墙进行缓慢烘炉，使；炉墙中的水份缓慢逸出，确保炉墙在热态运行的质量。

三、烘炉的条件
1、 炉墙竣工并经验收合格，各脚手架和障碍物拆除。
2、 焚烧炉检验合格,证照齐全,手续完备，并有水压试验合格证书。

3、 平台、栏杆、扶梯、护板完好，道路畅通、现场整洁。井坑孔洞覆以与地面平齐的坚固盖板。通风、照明良好。
4、 清除现场易燃物，消防设施齐全可靠，并保持安全通道畅通。
5、 必须经过整个系统冷态试验合格后方可进行。
6、 焚烧炉漏风试验完毕，并已处理好检查中所存在的缺陷。
7、 电气、仪表、负压表、温度计、通讯等设备灵敏、可靠、正确。
8、 在炉膛出口处到省煤器的转角二侧墙耐火砖与隔热层结合处应安装温度计。
9、 焚烧炉床体铺设一层底料（200mm）.
10、 如旋风分离器和循环灰分配器有浇注料浇筑的也应独立进行烘干，可在分配器底部放一层底料（200mm）与焚烧炉同时进行烘炉。
11、 建立导热油循环系统，并保持正常运行。
12、 烘炉人员都已经过培训合格，并排列值班表，按要求准时到岗。

四、烘炉的注意事项
1. 焚烧炉在烘炉过程中，应保持缓慢平衡，控制炉膛温度均匀上升。操作人员每二小时记录一次温度测点。
2. 床体温度夏季不大于5℃/min，冬季不大于3℃/min，温差不应太大。

3. 焚烧炉烘炉前应在炉墙和护板上开透气孔，使烘炉时产生的水蒸气排出炉外。
4. 严格控制升温速度，使焚烧炉各部位受热均匀，并根据灰浆的含湿量，适当调整升温速度。
5. 经常检查炉墙各部位的情况，防止产生裂纹和凹凸等缺陷。
6. 省煤器后的温度每小时记录一次，各膨胀指示器每班记录一次。
7. 导热油温度应保证在不气化下运行，必要时可打开油冷却器进行冷却。
8. 烘炉结束后清理焚烧炉床体的未烧净的木柴（包括气动阀分配器）。

五、 烘炉温度与时间控制图：

六、 合格标准
1. 法兰、检查门的接口处无水珠滴下。
2. 在炉膛出口处到省煤器的转角二侧墙耐火砖与隔热层结合处安装的温度计达到100℃后，继续保持48小时烘炉方可结束。
3. 在焚烧炉尾部取一些耐火砖中丁字交叉处的灰浆进行水份测定。灰浆内水份降到10%以下时。可认定烘炉结束。
4. 烘炉完毕后，整理全部记录并存档。
第三节、导热油净化

一、导热油净化的目的及作用
1. 目的
焚烧炉在启动中，随着焚烧炉温度的上升，导热油也随着温度的上升而升高，导热油中的水份也会随着加热而汽化，以利于焚烧炉安全经济运行。
2、 作用
焚烧炉导热油运行前管路及导热油中含有一定的水分及杂质，在烘炉的同时要进行导热油的循环，排尽导热油中的水分，冲洗导热油系统中的安装遗留的焊渣和一些异物，通过过滤网把它清理干净，
二、 导热油的特性
1、 在低压力下可以获得较高的温度，有较好的稳定性
2、 热能可回收循环使用
3、 导热油系无味、无毒、无腐蚀性
4、 可精确地控制运行温度，满足工艺要求
三、 煮油准备工作
1、 建立导热油循环系统，保证压力、流量平稳运行
2、 系统建立后膨胀灌油位保证在二分之一左右。
3、 打开通往膨胀灌的放气阀。
四、工艺操作
1、 启动焚烧炉燃烧设备，使导热油温度缓慢上升。

2、 密切观察导热油的压力、流量的变化
3、 当压力与流量波动时应减弱燃烧或停止焚烧炉的运行
4、 压力与流量稳定后可再次启动焚烧炉升温，升温速度必须缓慢地进行
5、 严格按照导热油脱水升温曲线图，（图如下：）
6、 导热油脱水完成以后，可关闭通往膨胀灌的放气阀。
7、 对导热油循环系统管路中的过滤网进行清洗或更换。

五、注意事项

1、 导热油在汽化过程中严禁继续升温
2、 新导热油在140℃～190℃时注意压力与流量的变化。
3、 严禁不同牌号的导热油混合使用
4、 严禁超温运行（＞320℃）
5、 导热油温度降到100℃一下时放可停止循环泵
六、 合格标准
1、 导热油在正常运行时温度能控制在范围之内
2、 导热油的压力与流量保持平稳运行
3、 导热油经检测残碳值＞0.02W%，酸值＞0.02mgKOH/g.

第四节、焚烧炉热态调试

一、焚烧炉启动前应具备的条件:
1、 焚烧炉系统全部安装完毕，并检验合格。
2、 平台、栏杆、扶梯、护板完好，道路畅通、现场整洁。井坑孔洞覆以与地面平齐的坚固盖板。
3、 通风、照明良好（包括事故照明）。消防设施齐全可靠。
4、 焚烧炉各系统所有的电动门、调整门、挡板开关灵活，开度指示正确。手动门应开关灵活，操作安全、方便。标牌正确齐全。
5、 安检合格,证照齐全,手续完备。
6、 烘炉结束并合格。
7、 导热油系统试验工作结束,恢复正常。
8、 导热油品质合格。
9、 燃油管道吹扫合格。
10、 床下点火油枪和床上助燃油枪的3雾化试验完成并合格。
11、 下列系统及设备应具备投入正常运行的条件：
2） 通风系统：鼓、引风系统单体调试试运结束，具备投入正常运行条件。
3） 压缩空气系统：设备及附属装置单体运行调试试运结束，具备投入正常运行条件。
4） 给料系统：设备及附属装置单体运行调试试运结束，具备投入正常运行条件。
5） 炉渣排放系统：设备及附属装置单体运行调试试运结束，
具备投入正常运行条件。
6） 热工测量及监控保护连锁系统：调试合格，具备投入正常运行条件。
7） 轻油系统：设备及附属装置单体运行调试试运结束，具备投入正常运行条件。
8） 冷却水系统：设备及附属装置单体运行调试试运结束，具备投入正常运行条件。
l 吹灰系统试验完成并合格。
l 轻油系统地下储油罐加满0号柴油。
l 准备足够的石灰粉。
l 导热油泻放阀已经试验结束，动作可靠，无渗漏。
l 焚烧炉连锁经校验正常。
l 石英砂(粒经0.1~0.7mm)按设计要求准备。
二、 启动燃烧室点火前的主要准备工作:
1、 对整个焚烧炉系统进行全面检查确保系统各部分处于正常状态。各个相关系统所有阀门调节到位。
2、 检查所有转动机械的油位和润滑情况,确保润滑良好。
3、 对于布风板上的风帽(包括气动分配器的风帽)应逐个检查,确保每个小孔畅通、无杂物。
4、 通过炉门向床内加入石英砂底料,料床表面平整,厚度控制在300~350mm。

5、 检查确认无任何人员及物品留在炉内及设备内部后关闭所有人孔门、检查门及炉门。
6、 检查布袋除尘器烟气进出口开启畅通。
7、 投入各冷却水系统。
8、 检查烟气净化塔进出口开启畅通。
9、 检查焚烧炉尾部烟道出口开启畅通。
10、 启动压缩空气系统，将气动分配器使用的压缩空气减压至0.3MPa，调整气体流量为50 Nm3/h左右。
11、 启动引风机和鼓风机总风量控制在4500 Nm3/h左右,开启各风门吹扫至少10分钟而后关闭各风门，炉膛负压控制在-2~-3 mmH2O左右。
12、 完成焚烧炉流化试验并合格。
13、 启动导热油系统，导热油循环流量控制在不低于额定流量的70%（≥42T/H）。
14、 合上床上、床下点火系统就地控制柜的制动开关。
15、 启动轻油泵控制油枪前油压在2.5 MPa左右。
三、 点火过程：
本焚烧炉采用轻油点火，通过启动床下点火油枪燃烧产生的高温烟气加热炉床底料，温度稳定后，再启动床上油枪至污泥的着火温度以上，然后投入污泥燃烧。
1、 开启启动燃烧室混风挡板，混风流量调整在2000 Nm3/h左右。

2、 开启床下燃烧器风管挡板，燃烧器风量调整在500 Nm3/h左右。
3、 床下启动燃烧室电弧点火枪及油枪进入点火状态，接通电弧枪电源确认电火花正常后开启油枪进油阀，此时应能迅速着火，油流量控制在35 kg/h左右。如电弧枪火花持续闪烁15秒钟后仍未能点燃油枪，立即关闭油枪进油阀，关闭电弧枪电源，开大燃烧器风门进行吹扫通风至少10分钟，以防止爆炸。检查油路、风路是否正常，并消除故障，然后重新进行点火操作。
4、 启动燃烧室着火后，应迅速关闭电弧枪电源并将其后撤使其前端缩入启动燃烧室保温层内，并向枪座通入冷却风。
5、 密切注意启动燃烧室的温度，调整油枪的冷却风、稳燃风量和油量、使启动燃烧室的温度缓慢升至1000℃左右，稳定燃烧。开大混风挡板调整混风使得风室温度在700℃左右。
6、 调整流化床在适当的流化状态。密切注意流化床床温，当密相区炉温缓慢升至550℃左右时，通过螺旋输送机向炉膛输送燃料。控制燃料的投入量和一、二次风量来调节床温，使其缓慢上升。若床温升高过快，应通过减少燃料和加大风量使床温上升减缓或者是下降。当床温稳定上升至700℃以上时，停止床下油枪运行，待启燃室温度下降至100℃左右时关闭油枪相关风门和混风门。调节燃料量和风量，使床温缓慢升至850℃左右并保持基本稳定。
7、 系统启动过程中对导热油的加热和对污泥的干化有个趋向于
稳定的过程，在完成床下启燃室点火操作后，根据具体情况投入床上稳燃油枪，其最大油量调节在75 kg/h左右。在污泥干化系统的运行趋向于连续稳定的同时逐渐增加干化污泥燃料并以床上油枪来调节炉膛热负荷。
四、 正常运行:
流化床焚烧炉的正常运行主要是通过对送风量、燃料投入量、料层压差、密相区温度的调整和控制来实现的。
1、 燃烧风量
送入流化床焚烧炉的设计风量为4500 Nm3/h，具体使用的风量应参考冷态流化试验的数据进行，必须保证在最低完全流化的风量之上进行，以避免由于风量过低导致的流化不畅而引起的结焦危险。风量过大则将导致热损失增加及粉尘浓度减少导致炉温下降从而影响燃烧的稳定性。
在运行中应注意如下风量变化，以判明一些异常情况。
1) 当风量未动而料层压差逐渐升高时，表明炉膛内粉尘的浓度在增加，当料层压差超过9.5 KPa时，应考虑排掉一些物料，使得料层压差逐渐降低。当料层压差降低至7 KPa时应及时向炉膛内补充石英砂，使料层压差维持在7~9.5 KPa之间。
2) 当风量有所变化，增加或者是减少风量时炉温会随之下降或者是上升。同时风量的变化相对于燃料的变化来说反应
更为明显。
2、干化污泥燃料量
干化污泥燃料量对于床温的变化有决定性的影响。当床温偏高时，应适当减少干化污泥投入量，若床温偏低时则反之。在调节燃料量时幅度不宜过大，以免造成床温的大幅波动，影响运行的稳定性。燃料与风量的调整应做到增加负荷时，先加风后加料，在减负荷时，先减料后减风。
3、 密相区床层温度
密相区床层温度控制在850~900℃之间，燃烧的稳定性对于床层温度的控制非常重要。温度过高将容易导致熔融结焦、过低将容易导致熄火。
4、 稀相区压力控制
在焚烧炉运行过程中，稀相区的压力控制在-10~20Pa之间。稀相区的压力通过调节引风机的变频来实现。
5、 循环返料系统
1) 调节进入返料分配器的压缩空气压力在0.3MPa、气体流量为50 Nm3/h。调节返料分配器的分配阀，在焚烧炉启动阶段先将100%循环物料返回炉膛。等待复合污泥干化器连续出泥后，再逐渐调节返料分配器的分配比例为返回炉膛83%左右，流向复合污泥干化器为17%左右。具体实际比例根据复合污泥干化器的出泥含水率的多少来决定。

2) 返料温度在800℃左右，通过观察镜应看见返料流畅，呈鲜红色。若返料温度明显降低且在观察镜看不见返料并伴随炉膛密相区温度控制波动较大且焚烧炉热负荷明显大幅降低，则说明返料终止。必须停炉处理。

五、 焚烧炉空载调试
1、 以上工作完成后对焚烧炉进行二小时空载试车，主要数据是否符合设计要求。
2、 对设备进行全面检查和仪表数据的复查工作。
3、 对系统控制连锁进行校对。
4、 运行数据记录存档。
六、 焚烧炉负载调试
1、 以上工作完成后在对焚烧炉进行七十二小时满负载试车，主要数据是否达到设计参数要求。
2、 再次对设备进行全面检查和仪表数据的复查工作。
3、 运行数据记录存档。

七、 热备用压火
当焚烧炉需要短时间停止运行时，可以进行压火操作，焚烧炉处于热备用状态。此时停止向焚烧炉供料，床稳有下降趋
势时，停止鼓、引风机。焚烧炉压火时间的长短取决于床温下降的速度。一般来说当床体温度降至600℃左右时，将流化床焚烧炉重新启动一次，使得床体温度重新回到800℃左右，然后再进行压火操作。
八、 热备用启动
启动时开启引风机、鼓风机，然后逐渐开大一次风门，根据床温具体情况向炉内加料，继续流化风量和给料量，使床温逐渐恢复正常。一般热启动时间为5~10分钟。根据热负荷需要投入床上稳燃油枪并注意冷却风保护油枪防止烧坏。
九、 停炉
停炉前尽可能清空存量燃料，保证炉内燃料烧尽。待床温低于600℃依次停止鼓风机和引风机。36小时内不要打开炉门、风门，不可在停炉后马上排渣。在停炉36小时后，可自然通风冷却炉渣，温度低于200℃后可启动风机，将炉渣放光。导热油循环泵待炉膛温度降至100℃以下并且导热油温度降至50℃以下才能停泵。

第八章、 干化系统调试

第一节、 总则
一、 杭州某污水处理厂100t/d污泥处置示范工程，通过导热油系统进行污泥干化处理，并向焚烧炉输送含水率为12%左右的干化污泥颗粒。
二、 编制依据
1、 工艺流程设计
2、 PID
3、 《连续输送设备安装工程施工及验收规范》GB50270-98
第二节、 干化系统技术参数特性
一、 脱水污泥：
1、来自某污水处理厂离心脱水机。
1) 污泥未经石灰稳定
2) 污泥不含外部杂质，如石头、金属碎片、木材、塑料等。
3) 污泥处理量 100t/d （=100%）
4) 负荷变化范围 50~100%
5) 温度 常温。
6) 污泥含水率 ≈75%
1、 最终产品：干污泥颗粒
1) 生产量 25 t/d
2) 密度 约600kg/m3
3) 污泥含水率 ≈12%

4) 粒经范围 1~5mm
二、复合干化器运行参数
1、 处理量 120 % 100 % 50 %
2、 每小时处理量5000.4kg/h 4167kg/h 2083.5kg/h
3、 每天处理量 120t/d 100t/d 50t/d
4、 干污泥产量 1250kg/h 1042kg/h 521kg/h
5、 水蒸发量 4400.4kg/h 3667kg/h 1833.5kg/h
6、 供热量 2550 KW
三、复合干化器
1、 循环气体总量 5000 Nm3/h左右
2、 排气温度设定 90℃
3、 风室温度 ≈55℃
四、 来自污泥中间储仓的抽气
1、 气体总量 350 Nm3/h
2、 温度 环境温度
五、来自泥饼料仓的抽气(共3台)
1、 气体总量 21 Nm3/h
2、 温度 环境温度

第三节、 公共系统技术参数特性

一、 导热油系统
1、 导热油牌号 HD330
2、 系统工作压力 1.25 MPa
3、 供热温度 220℃
4、 回油温度 197℃
5、 导热油流量 60 t/h
6、 闪点 ≮200℃
7、 密度 (200℃) 725.6 kg/ m3
8、 比热 (200℃) 2343 J/kg℃
9、 导热系数 (200℃) 0.1033 w/m℃
二、 冷却水
1、 品质要求 自来水或污水处理厂2沉池排放(1级B)中水
2、 给水压力 0.4 MPa
3、 冷却水回水方式 重力循环
4、 冷凝器用水量 60 t/h
三、 压缩空气系统
1、 压力 0.75 MPa(其中气动分配器0.3 MPa)
2、 品质要求 无油无尘
3、 露点 -20℃
4、 温度 25℃

5、 耗气量 5~5.6 m3/min(其中气动分配器1~1.5 m3/min)
四、 氮气
1、 压力 0.4 MPa
2、 温度 环境温度
3、 消耗量 对于污泥干化系统在含氧量超过8%时使用(包括系统启动时使用)一般每次启动使用约20瓶。对于导热油系统作为安全措施使用。
五、 供电
1、 频率 50Hz
2、 电压 0.4KV (3相4线)
3、 电机 380V (3相)
4、 照明及仪表 220V (1相)

第四节、 调试目的

一、调试的目的主要使干化系统的设备、系统、仪表等达到设计能力
1、必须满足的条件
1) 导热油系统调试完毕
2) 污泥外管线调试完毕
3) 循环气体调试完毕
4) 冷却水系统调试完毕
5) 压缩空气系统调试完毕
6) 焚烧系统初步调试完毕
3、 在正常运行条件下对施工、设计、安装和设备运转情况进行考核，检查设备、性能是否达到规定要求，
4、 检查各项主要经济指标、环境和排放是否达标。

第五节、调试项目

一、 工艺描述
1、简介: 参考下列文件
1) 工艺流程
2) 连锁关系
3) PID
4) 工艺参数
二、干化装置系统构成与设备
1、脱水污泥存储:
由3台容积为1M3的泥饼料仓和一台容积为50M3的中间污泥储仓组成。
2、污泥干化:
由一条水分蒸发量为3667kg/h的干化线组成,包括复合干化器、气固分离、排气冷凝及干污泥输送等设备。
3、其它设备:
如料仓排气、冷却水、压缩空气及氮气供给设备。
4、构成简介：
污泥干化工艺所需热量由污泥焚烧系统供给，该系统与干化系统安装在一起。干污泥送至循环流化床焚烧炉内焚烧并加热导热油，加热后的导热油加上部分的循环热灰被送往复合干化器内放热用于污泥干化。
三、 污泥存储与输送

1、概述
系统起点为离心脱水机污泥出口，终点为焚烧炉干化器进口。3台污泥脱水机脱水后产生的污泥分别进入3个泥饼料仓(每个料仓容积为1M3)，经3 台污泥泵送入污泥中间储料仓(中间储料仓的容积为50M3)，3台污泥泵变频调速；污泥中间储罐的污泥通过2个污泥泵输送至干化器中，污泥螺杆泵配变频调速装置。正常运行时，两台污泥泵同时运行，各负担50％的负荷，当其中一台污泥泵事故或检修时，另一台污泥泵单独运行，可满足80％的负荷。
为防止沼气浓度不超过极限值, 各个料仓必须保持排气,每小时排气量为其7倍容积。由超声波检测其料位的高低。
2、 泥饼料仓和中间储料仓的功能
泥饼料仓和中间储料仓是污泥干化装置的给料设备。为保证系统的正常运行，各仓内必须装满湿污泥。加料及料位控制自动完成，也可以手动控制完成。若计划系统较长时间停止运行，应予以清空。
四、 污泥干化
1、概述
脱水污泥通过污泥给料装置进入复合干化器(水分蒸发量为3667kg/h)，与焚烧炉的循环热灰混合并在流化状态下进行干化。当含水率降低到8~15％时，干化污泥从干化器中连续排出，
送入循环流化床燃烧室燃烧；干化器排出的乏气及细灰，经细粉分离器、冷凝器、除雾器后返回干化器。
2、 干化设备功能单元
1、 干化及给料破碎
2、 粉尘处理
3、 冷凝
4、 干污泥输送
五、 复合干化器的主要组成部分及作用
1、 风室
风室由两个不同区域组成。一个用于热灰、污泥流化混合仓的流化风量，另一个用于污泥颗粒流化换热仓的流化风量。风量调节通过调节风管挡板进行.
2、 布风板
保证气流通过布风板后在整个断面上分布的均匀性。
3、 热灰、污泥流化混合仓
污泥在流化状态下吸收利用热灰的蓄热量。
4、 给料分配器
将送入复合干化器用于干化的污泥，均匀切割分布在热灰、污泥流化混合仓。
5、 热灰输送管
将循环流化床的部分循环热灰用于污泥干化。

6、 溢流堰板
溢流堰板使得热灰污泥流化混合仓和颗粒流化换热仓相对独立。
7、 污泥颗粒流化换热仓（带换热器）
完成污泥干化形成颗粒。
六、 复合干化器主要仪表装置
1、 排气温度测量
2、 床体温度测量
3、 悬浮段压力测量
4、 风室压力测量
5、 悬浮段与风室的压力差测量
七、 污泥给料的启动、停止与调整
1、 在加热(或冷却)复合干化器时,当排气温度达到某一数值时,启动(或停止)污泥给料。
2、 当复合干化器排气温度达到80℃时，中间污泥储仓滑架装置开始运行，然后一条污泥输送线投入运行，依次投入该线的污泥给料机和相应的污泥输送泵。
3、 当复合干化器排气温度达到85℃时，另一条污泥输送线也投入运行。
4、 污泥给料的调节根据复合干化器的排气温度高低来调节给料量的增加或是减少。

5、 应充分注意焚烧炉循环热灰进入复合干化器的份额多少将明显影响复合干化器的排气温度高低。
6、 停止时按相反顺序进行。
八、干污泥颗粒大小的调节与输送
1、 污泥颗粒大小的调节
颗粒大小可通过给料机滚轮转速来调节。
2、 干污泥颗粒的输送
复合干化器内的压力差反映了料位的高低，当复合干化器连续进湿污泥进行热交换并且工况稳定的同时，连续产出的干污泥颗粒由螺旋输送机送入焚烧炉进行焚烧。
九、 闭合气体回路
1、 闭合气体回路主要有二台高压风机（5000 Nm3/h）、复合干化器、分离器、冷凝器、汽水分离器、管道等串联组成
2、 为保证流化床