某高速公路路面工程施工组织设计.doc

交通081 郭东旭 071474
某高速公路路面工程施工组织设计
一、工程简介：
某高速公路是某市规划一条纵向高速公路，其第一合同段，施工里程为K3+785～K17+500，铺筑长度达13.7Km。主线路面宽度为33.5米，双向六车道，计算行车速度100km/h。标准轴载BZZ-100，沥青混凝土设计使用年限为15年。
主要路面结构组成如下：
⑴　主线及各互通匝道路面：4cm厚AC-13改性沥青抗滑表层；8cm厚AC-20型中粒式改性沥青混凝土中面层；8cm厚AC-25C型粗粒式沥青混凝土下面层；40cm厚水泥稳定碎石基层(5%); 20cm厚水泥稳定碎石底基层(4%)，20cm厚未筛分碎石垫层。
⑵ 桥面铺装：
大桥和特大桥采用10cm的沥青混凝土铺装层，其结构为：4cm厚AC-13改性沥青抗滑表层；6cm厚AC-20型改性沥青中粒式沥青混凝土下面层。
中小桥梁为方便施工采用12cm（与路基路面结构形式一致）的沥青混凝土铺装层，其结构为：4cm厚AC-13改性沥青抗滑表层；8cm厚AC-20型改性沥青中粒式沥青混凝土下面层。
⑶ 隧道（复合式路面）
4cm厚AC-13改性沥青抗滑表层；6cm厚AC-20型中粒式改性沥青混凝土中面层；26cm厚水泥混凝土面层；14cm C20混凝土基层。
主要工程数量见表1.1。
主要工程数量表 表1.1
序号
细目名称
单位
数量
备注
1
垫层
m2
695591
厚200mm未筛分碎石
2
底基层
m2
648884
厚200mm水泥稳定碎石
3
基层
m2
534507
厚400mm水泥稳定碎石
m2
71292
厚200mm水泥稳定碎石
4
透层
m2
571478

5
粘层
m2
1587807

6
下封层
m2
589181

7
下面层
m2
564507
厚80mm粗粒式沥青混凝土面层
8
中面层
m2
80889
厚60mm中粒式沥青混凝土面层
m2
479877
厚80mm中粒式沥青混凝土面层
9
上面层
m2
567807
厚40mm改性细粒式沥青混凝土面层
10
水泥混凝土
面板
m2
76345
厚300mm水泥混凝土面层
m3
583
C25过渡段混凝土
kg
346780
钢筋
11
填土
m3
16542
培土路肩、中央分隔带回填及边沟回填
12
加固土路肩
m3
3546
C20混凝土预制块
m3
478
C30混凝土预制块
13
路缘石
m3
1123
花岗岩料石
m3
876
C20混凝土路缘石
m3
178
C30混凝土路缘石
14
排水管
m
1789
φ30双壁波纹管
m
78
φ50双壁波纹管
m
542
φ80双壁波纹管
m
205
PVC排水管φ30
m
155
PVC排水管φ50
15
纵向排水沟
m
5903

16
中央分隔带碎石盲沟
m
10856

17
路肩排水沟
m
694
C25混凝土挡墙纵向沟
18
结构层间排水
m3
393
碎石盲沟
m
20746
φ50PVC管
19
钢纤维混凝土下面层
m2
15872
厚20cm钢纤维水泥混凝土
⑷ 收费广场水泥混凝土路面：30cm厚水泥混凝土面层；1cm厚热沥青下封层，20cm厚水泥稳定碎石基层(5%)，20cm厚水泥稳定碎石底基层(4%)；20cm厚未筛分碎石垫层。
二 编制内容
1.项目组织机构及职责
现场设置的项目组织机构包括：项目经理部、综合办公室、工程技术科、质量监督科、材料机务科、中心试验室、合同财务科、工程测量组八大职能部门。本工程进行进度质量的全面控制和协调由项目经理部负责。项目经理部设置项目经理1 人、总工程师1 人，项目安全副经理1人。
另根据施工需要，应设置一个大型的砼搅拌站、摊铺队、附属工作队等必须施工单位，这些施工组织由工程技术科负责。

综合办公室
中心试验室
合同财务科
材料机务科
质量监督科
工程测量组
项目经理部
工程技术科

项目经理
项目总工程师
项目安全副经理
砼搅拌站
摊铺队
附属工作队
项目组织机构图

（1）项目经理职责职责：全面负责本工程项目的组织、实施、协调、管理和监控,负责工程项目的各种资源配置，确保管理体系在本工程项目的持续有效运行，对本标段内的安全、质量、工期、效益等负全面责任。组织编制工程项目实施性施工组织设计，包括工程进度计划和技术方案。制定安全生产、保证质量和降低成本措施,并组织实施。执行有关技术规范和标准，积极推广应用新技术和新工艺管理，努力实现技术进步。科学组织和管理进入现场的人、财、物等资源，协调各单位之间关系，做好人员、物资和机械设备的调配与供应，及时解决施工中出现的问题，做好资源优化配置，提高综合经济效益。
（2）项目总工程师职责：负责本工程项目的技术管理、工程质量、计量测试的领导工作，指导全体技术人员有效开展技术管理工作。组织本工程项目施工方案，施工组织设计、工程项目质量计划编制和实施，解决施工中的关键技术和重大技术难题，组织制定质量通病的预防和纠正措施，负责新技术、新工艺、新设备、新材料以及先进技术成果在本工程项目上的应用。负责技术资料的管理工作，组织竣工文件的编制和移交。
（3）项目副经理职责：主抓施工安全、进度、文明施工和劳务分包队伍管理，负责组织指挥施工生产、各作业层和各分部的协调，以及对外协调。负责调控项目部人、机 、材动态管理，控制好直接费的使用。负责按照合同工期要求，依据施工组织设计组织工程建设，合理调整工期计划，保证整体施工计划的实施。
（4）各各大职能部门职责：综合办公室负责项目办的公文处理、公文文档信息资料体系的建立、归档及印章管理工作，负责会议的筹备及会议文件的起草，并协助上级主管单位召开与本项目有关的会议资料准备工作；协助做好项目办宣传报道工作。
工程技术科职责：主要负责落实项目的基本建设管理程序，执行基本建设管理相关法律法规，严格执行项目承包合同，主要负责项目工程进度、现场管理和设计管理工作。
质量监督科职责：主要负责工程质量的监督工作。
材料机务科职责：主要负责建筑材料的管理、分配、运送等工作。
中心试验室职责：主要负责协助组织全线的工程检验、参加总监办和驻地办组织的中间检查和验收，还可以对来自承包人、现场监理、厂商或对外委托试验的实验报告进行审查，对有怀疑或争议的实验资料，可以进行重新试验。
合同财务科职责：主要负责项目资金使用计划的汇总编制，合理筹措、调配资金，降低财务费用，提高资金使用效益，以及日常会计核算工作、编制各类财务报表，正确、及时、完整地反映项目办的财务状况。
工程测量组职责：主要负责项目中所必要的测量勘察工作。
2.主要工程的施工方案
（1）水泥稳定碎石底基层施工方案
在进行路面底基层施工前应对路基进行检查。路基的CBR值（填料的最小强度）及压实度均应符合相应规范要求，路基必须密实稳定，其标高、平整度及弯沉值均应符合《公路路基施工技术规范》的有关规定。路基检查合格后方可开始施工路面底基层的施工。
1、施工前的准备
在验收后的路基上铺筑。提前1d～2d清扫路面上的杂物，确保摊铺工作面清洁，摊铺前洒适量的水使表面湿润。培顶宽30cm以上的土路肩，内侧竖直，压实度达90%，路肩压实厚度应与结构层压实厚度相同；或者采用方木支挡，以保证结构层的有效宽度和边缘补强的厚度、压实度。
测量放样：施工前对铺筑路段按10m一个断面进行标高与中边桩测量，用5mm的钢丝基准线控制高程和厚度，直线段每10m设钢丝支架，曲线段每5m设钢丝支架。
2、拌和
在拌和混合料之前，先调试水泥稳定粒料拌和设备，根据混合料配合比设计，水泥为3.0%（在拌和时，水泥剂量宜比配合比设计增加0.5%，即以3.5%进行控制），10-30mm碎石:10-20mm碎石：5-10mm碎石：0-5mm石屑：水泥=21：24：29：26：3.5，按重量比例掺配。根据拌和设备的产量，控制各料仓转速。拌和过程中，严禁私自调整电机转速，以保证混和料的级配符合设计要求。
拌和过程中，自始自终保证水泥能均匀加入，施工过程中专人检查螺旋输送器工作的可靠性及混合料颜色的均匀性。装载机上料必须保持料仓材料的数量，严禁料仓缺料，以保证配料的准确性。料仓口要固定筛片，防止超粒径石料进入料斗，并设专人清理。
每天开始生产前，试验室检查场内各处集料的含水量。混合料拌和用水量早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整，以最佳含水量+(1%～2%)控制，使碾压成型后表面保持湿润，但加水量不得超过最佳含水量+2%。
试验人员及时检测，反馈含水量、水泥剂量等的相关试验数据，根据拌和机上料转速，及时调整混合料的水泥剂量、级配、含水量。
3、运输
配备运输车辆，满足铺筑需要。运输车辆在每天开工前，检查其完好情况，装料前应将车厢清洗干净；混合料储料仓不满不得开仓放料，自卸车按车斗的前、中、后部的顺序进行接料，避免一次性装满混合料而出现离析。运输混合料时，根据温度情况，为减少水分的蒸发，采用蓬布覆盖。运料车辆在施工现场根据每车料的摊铺长度间隔停放自卸车辆，卸料派专人指挥，自卸车后轮距摊铺机20cm左右时汽车卸料，挂空挡由摊铺机迎上去推动卸料车，严禁出现撞击摊铺机的现象。如运输车辆中途出现故障，尽快排除，车内混合料不能在初凝时间内运到工地并碾压成型时，必须予以废弃。
4、摊铺
摊铺前：控制好摊铺机的行走线，根据中桩及边桩打出钢钎，并进行水准测量，然后沿纵向挂好钢丝绳。
摊铺时：采用两台摊铺机前后错开5m～8m，纵向搭接10cm～15cm摊铺。摊铺机的摊铺速度控制在1-1.2m/min。为保证底基层平整度，必须保证缓慢均匀连续不间断的摊铺，不得随意变换速度或中途停机，螺旋送料器转速应与摊铺机速度相适应，送料器应不停地转动，保证摊铺机的螺旋布料器应三分之二埋入混合料中，并保持出料均匀，避免发生离析。熨平板所需要厚度固定后，不得随意调整，摊铺后的混合料若出现离析、粗集料聚积时，不平整等情况，应配合以人工用新混合料修整、找补，严禁在骨料聚积的地方筛洒细料。
5、碾压
⑴铺筑50米左右时碾压，从加入水泥起到拌和均匀、碾压结束，在2h之内或水泥初凝时间内完成。初压：一台XS202J 振动压路机，静压1遍，时速1.5km/h～2.0km/h(紧跟摊铺机阶梯行驶)；复压：两台XS222J振动压路机，各振动碾压2遍，时速约2km/h；终压：三轮光轮压路机静压2遍，时速2.0km/h左右。
⑵碾压掌握先轻后重、先边后中，弯道超高段由低向高处碾压的原则。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移；振动压路机采用由低侧向高侧碾压的顺序，以1/2轮宽错轮，轮距之间采用阶梯压实，最后静压消除轮迹，在两侧压路机要多振动一遍，以确保边缘压实度。碾压时先起步后振动，先停振后停车。初压后禁止薄层找补，严重不平整时，应刨松5cm～10cm后，用新混合料找补。
三轮静式压路机在振动碾压半幅后开始作业，以1/3轮宽错轮，且不可超过振动压路机的所压段落，两段压实接荐处要多碾压出5m。
碾压过程中，混合料表面要保持湿润，如果表面蒸发较快，可适当补洒少量水份，碾压时要在混合料处于最佳含水量时碾压至要求的压实度。
在已碾压完的路段上及时检测压实度（灌砂法），如未达到标准，再增加振动压路机的碾压遍数进行复压，直至合格。
记录达到压实度的碾压遍数。进行水准测量，计算松铺系数。
6、横缝设置
摊铺中断时间超过2h或每天收工时设置横缝。横缝与路面车道中心线垂直设置，设置方法：第一工作班次结束后在尾端找出平整度、横坡、纵断高程、厚度均符合设计的断面，用白灰打出直线，用人工将不符合要求的混合料铲除并做出垂直截面。第二班次前将接缝处清扫干净并洒水湿润。摊铺机熨平板放在前一工作班次的尾端上之间垫木板（木板厚度＝松铺系数×压实层厚－压实层高），而后摊铺新的混和料。
接缝处碾压时，压路机要先沿接缝方向碾压大致密实后，再沿垂直于接缝方向碾压，直至达到规定压实度。接缝外碾压时配合人工进行整修，检测接缝处平整度。
7、纵缝设置
尽量避免纵向接缝，采用两台摊铺机一前一后相隔约5m～8m同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压；在不能避免纵向接缝的情况下，人工清除纵向接缝处离析骨料，洒水湿润。摊铺机在纵向接缝处要搭接前半幅10cm～15cm，纵接缝两侧30cm宽度范围内人工摊铺厚度略高出松铺厚度；纵缝必须垂直相接，严禁斜接，接缝处应一次碾压成型，每日工作缝接头应做到横缝对齐。
8、养生
底基层及底基层碾压成型后及时以透水土工布覆盖并洒水养生，养生7d以上方可进行下一层作业，严禁水流直冲表面或洒水过量造成粉料流失。养生期间封闭交通。
(2) 水泥稳定碎石基层施工方案
1、工艺流程：
施工放样——清除杂物、洒水微湿宕渣层面——水稳拌和集料由自卸车运至现场——人工初步整平——压路机轻压一遍——人工精平现场做含水量试验——压路机压实成型（该工作时间：从加水拌和到碾压型的时间不超过2小时）——封闭交通——养生7天。
2、堆料场材料检验：
拌和站在拌和水稳前，试验室要对碎石、石粉进行含水量测试，然后。试验室开出现场水稳施工配合比。拌和站根据施工配合比施工，由于水稳含水量本身较少，气温对其含水量影响较大，试验室人员要根据气温的具体情况进行调节。具体如下：
气候条件
晴天：
温度低于24℃
晴天：
温度高于25℃
阴天：
温度低于24℃
施工含水量和最佳含水量相比
高1.0个百分点
高1.5个百分点
高0.5个百分点
上述施工含水量的调节已考虑了拌和料装卸、运输、推平、碾压过程中水分损失。
3、松铺厚度指示线的确定
松铺厚度指示线为排压后的结构层顶面位置，松铺系数为排压后的厚度与压实后的厚度的比值。由于初平为人工推平，根据试验段的施工情况，并结合以往经验松铺系数暂定，具体定值多少，由施工现场情况调整和决定。
4、施工方法
1）集料拌和：水稳集料拌和前，试验室要测其含水量，并开出现场水稳配合比通知单，每盘水稳集料拌和时间为60-80秒，以确保集料的拌和均匀，集料的计量全部为电子计量装置。拌和之前要对拌和机进行调试，正常后方可施工。
2）运输：采用东风自卸车装集料，每车装料不超过5方，每车装集料的方量固定（4.5方）；集料运输时，当运距为10公里以上时，用帆布履盖在集料上面，以减少集料的水分损失。
3）卸料：卸料前，先确定出每车所装集料的体积，以计算出卸料的密度，并派专人现场指挥卸料
一车料所铺射的面积：A=V· r1 / （0.15× r） m3(估算值)
V：一车集料松散状态下的体积值m3 r1：集料松散状态下的干密度t/m3
r：集料压料后最大干密度t/m3
4)推平：用人工由低往高处横向移动，一次纵向推进长度为20m，用其初步整平，并以人工把边角及末推平的部分大致尽量整平，不准用铁钯子人工进行整平，可用锄头等，以防止集料离析；推平时，两边指示桩所示的松铺厚度线，粗平后，应略高于松铺线1cm。
5）人工精平：当人工初平并在压路机轻压一遍后，进行人工精平。精平时，每10m一个用以挂网格线，挂线时，本桩号对前一个桩号进行对角挂线，线位较指示线各高出10cm，用卡尺和水平仪控制各点高程。在人工精平过程中，要查找推土机初平时是否有离淅之处，发现离淅的地方要进行要进行换填。精平后，马上在现场取样做含水量检测，若含水量与最佳含水量在±0.5%之内时,可立即进行碾压。若含水量偏高和偏低，用装载机翻开铲运倒弃。
6）压实
（1）压实时一去一返为一遍，前进到终点后要原路返回，不能乱转方向。
（2）第一遍压实速度为1.5km/h，以后为2.0km/h左右。
（3）碾压顺序为由低处开始，向高处横向推进。
（4）当一遍完成时，要退到级配碎石基层上调整方向，不准在辗压的水稳碎石层上大角度转向，严禁在其上调头。当接近终点时，压路机挂空档，并稍带刹车，使之缓慢停机，严禁紧急刹车。停车位置控制：前进时要使前轮跨过终点断面，后退时，整机要离开起始断面以上，用以调整方向。
（5）压实过程中，本次往返要与上一次往返重叠1/3轮迹（指前钢轮）。
（6）压实遍数：不少于8遍，表面无明显轮迹，路面的两侧，应多压2-3遍。压实完成后，做密实度检测，若不能达到要求，再压一遍。压实静压一遍。程序为静压一遍——弱振三遍——强振压三遍。
7）交验、封闭交通及养护。
（1）碾压完成后，及时封闭交通，做好禁行交通标志。
（2）成型后7天内，每天早上、中午、晚上均要洒水一次，适当养护，保持水稳湿润。洒水时，水车的车速控制在15km/h以下。
（3）成型后，进行自检，自检合格后上报申请监理验收。
(3) 透层、粘层和下封层施工方案
透层、下封层采用PA-2型（阴离子洒布型、慢裂）乳化沥青，粘层采用PA-3型（阴离子洒布型、快裂），沥青洒布采用机械洒布加人工洒布相配合的方式，人工撒布粗砂或石屑，6-8吨钢筒压路机或16吨胶轮压路机稳压。乳化沥青加工在进贤养路段乳化站进行（仅负责加工），B12标提供桶装沥青及乳化剂等，加工现场派专职技术人员负责质量监督。
（一）材料：
乳化沥青：PA-2型、PA-3型乳化沥青技术要求为筛上剩余量不大于0.3%，电荷阴离子带负电（-），破乳速度试验慢裂（PA-3型为快裂），粘度（沥青标准粘度计）C25.3（S）8-20,蒸发残留物含量不小于50%，蒸发残留物性质针入度（100g、25ºC、5S、0.1mm）80-300(PA-3型为60-160)，残留延度比（25ºC）不小于80%，溶解度（三氯乙烯）不小于97.5%，储存稳定度5d不大于5%（1d时不大于1%），与矿物的粘附性、裹覆面积不小于2/3。
乳化剂水溶液的温度应为60-70ºC，石油沥青加热温度应为120-140ºC，乳化液与沥青混合温度应在80ºC左右，乳化沥青洒布温度应为20-70ºC，存放期以不离析、不破乳为度，存放时间较长时用前应做试验，不合格的不准应用。
乳化剂：采用阴离子乳化剂，用安庆产全力牌或上海产佳美牌、白猫牌。
沥青：采用进口桶装沥青（韩国产SK）。
撒布粗砂或石屑：采用粗砂时应过筛，下封层撒料应满足S14级配要求。
S14级配表如下：
规格
公称粒径
（mm）
通过下列筛孔的质量百分比（%）
9.5
4.75
2.36
0.75
S14
3-5
100
85-100
0-25
0-5

乳化沥青配方用量：
用途
计划配方比例
（沥青：水：乳化剂）
乳液类型
备注
透层
50：50：1
慢裂
通过试洒调整稠度
下封层
60：40：0.7
慢裂
粘层
60：40：0.7
快裂
材料单位用量：
用途
PA-2乳化沥青
（L/M2）
PA-3乳化沥青
（L/M2）
粗砂或石屑
（M3/1000M2）
透层
0.7—1.1

2—3
下封层

0.9—1.0
5—8（S14）
粘层

0.3—0.6

（二）施工要求及注意事项：
喷洒透层前要将基层顶面清扫干净，并少量洒水，待水稍干后洒布乳化沥青；
应注意对路缘石、桥涵等加以防护，防止沥青污染；
透层沥青洒布后应不致流淌、不得在表面形成油膜，透入深度应达到3-5mm；
遇到大风或即将降雨时不得喷洒沥青；
沥青洒布要均匀，沥青较多处要清除；
在透层、下封层完成段上面行车时要控制车速，未撒粗砂或石屑前严禁车辆、行人通过；
透层、下封层完成后应尽早铺筑下面层，但最短时间应大于24小时，以便使乳化沥青有充分时间破乳；
加强施工过程中质量控制，确保施工安全。
(4) 下面层施工方案
1.施工准备
对水稳基层认真检验，发现局部不平整段落或松散、坑槽等病害及时处理。
恢复中桩，每20米放一个中桩；复核水准点，发现有损坏或丢失的水准点需及时补上，一般以每200m～300m一个水准点为宜，根据中桩及摊铺宽度划出边界线以便控制宽度。
2.沥青混凝土的拌合
1）拌合准备
①沥青拌合设备，具有防止环境污染的设备。
②细集料和矿粉需保持干燥、洁净，需有防护设施，防止遭雨水淋湿。
③沥青采用导热油加热。
④实验室向拌合组提供有负责人签认的配合比通知单。
⑤经常检查设备、仪表工作是否正常。
⑥要求对沥青拌合站数据进行采集的计算机设备工作正常，计算机能够适时检测、自动处理、显示和打印所采集的数据。
2）混合料拌合
①擦作人员持证上岗，要严格按操作规程工作，要明确岗位责任。
②拌合过程的主要要求：混合料均匀，颜色一致，无花白料现象，使沥青均匀的裹覆矿物颗粒表面。
③拌合注意事项：
集料加热温度一般控制在160°C—180°C之间，沥青加热控制在155°C—165°C，每吨沥青混合料温度超过195°C时混合料予以废弃。
从进料到出仓综合拌合时间控制范围45—50秒。其中干拌时间控制在5—8秒左右。以所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度。烘干机了得残余含水量不得大于1%。若矿料潮湿，根据需要增加干拌温度。
混合料出仓温度视施工时气温、供料时间的变化（早、中、晚、开工与收工）、摊铺温度、运距及道路状况等，一般控制范围160—170°C。
拌合后操作手及试验人员需及时观察成品颜色、继配大致比例、测量温度拌合人员不得随便改变配合比。
拌合停机前用部分不含矿料、沥青的热料进行洗仓。
将仪表控制盘显示的计量用量与油罐中实耗数字进行对比，应予以校正。
工作人员及时需认真完整作出运转记录、生产过程记录、事故记录等。
④质量检查
对拌合料外表进行认真观察如大致配合比、油石比、色泽是否离析或者结块成团等，观察结果需及时反馈相关负责人员。
每半小时检查一次加热、出仓混合料温度，随车填好出厂单。
每工作日每台拌合机不少于一次测混合料油石比密度、稳定度、流值、空隙率和饱和度等指标，并做实验记录及台帐。
⑤协调
拌合、试验、现场铺筑密切联系，互通信息，每日应召开协调会，提出问题，制订改进措施。
3.混合料的运输
①混合料的运输考虑拌合机拌合能力、运输距离、道路状况、车辆顿为合理确定车辆数量。在大面积施工中，计划用30辆运输车。
②自卸汽车保持车厢彻底干净，涂防粘剂薄膜：柴油:水=1:3，但不应有多余的防粘剂积存车中。
③运输车必须进行覆盖，用以保温、防雨、防环境污染。运输车覆盖的工作在过磅前完成，磅房的工作人员需对车辆是否覆盖进行监督，如车辆未进行覆盖就进入施工现场，除对驾驶员进行处罚外，还需对监督的相关人员进行处罚。
④混合料运抵现场保证温度应不低于160°C，对于已经离析、或硬结成壳或残留车内的混合料做废气处理。
4.混合料的摊铺
1）松铺系数的确定：根据试验段的检测结果，将采用的松铺系数为1.2，在以后大面积施工中，我部将会不断校核，及时调整，以便准确控制标高及厚度。
2）根据结构及位置，选择摊铺方式：为了确保路面平整度、厚度，在下面层大面积施工中采用浮动基准梁作为找平系统控制施工。为了防止桥头跳车，桥两侧我部采用放钢丝控制。
3）面层摊铺采用两台摊铺机呈阶梯状全幅摊铺。摊铺时，将摊铺机置于施工位置，根据摊铺宽度、松铺系数调好熨平板宽度，垫好垫块调试机器，使自动找平仪的传感器机上标尺与坡度一致，并用横向拉线校核。
4）摊铺机开工前应提前0.5小时预热熨平板不低于100°C，并在摊铺机螺旋器将熨平板下充满混合料后，再次校核，以减少误差。
5）摊铺机起步速度和施工速度应一致，需连续不间断的摊铺，不得随意变换摊铺速度。尽可能减少中途停机再起动产生的波浪，做到拌料速度与摊铺速度一致。
6）摊铺过程中注意事项：
①汽车司机与摊铺机手密切配合，避免车辆撞击摊铺机，使之偏位，或把料卸出机外，卸料车的后轮距摊铺机30cm左右时停车，当摊铺机行进接触时，汽车起升倒料。
②连续供料。当待料时不将机内混合料摊完，保证料斗中有足够的存料，防止送料板外露。因故障斗内料已结块，重铺时需清除。
③操作手正确控制摊铺边线和准确调整熨平板。
④质检员经常检查松铺厚度，每10米检查一段面，每段面不少于3点，并做好记录，及时反馈信息给操作手；每50米检查横坡一次，经常检查平整度。
⑤摊铺中路面工密切注意摊铺动向，对离析、拥包、波浪、边角缺料等，及时清除（包括摊铺前）找补，并对一些机械作业有困难的地方进行处理。
⑥每天结束收工时，禁止在已摊铺好在路面上用柴油清洗机械。清洗机械时，下面需垫上塑料布，以防柴油外漏，污染路面。
⑦在施工中需加强前后台的联系，避免信息传递不及时造成生产损失。
5.接缝处理
由于采用两台摊铺机摊铺沥青混合料，既要认真处理好横缝，又要处理好纵缝。
1）横缝的处理
横缝对行车的舒适性影响较大，施工时要尽可能地减少横接缝。
①上下层的接缝错位不小于1m，采用垂直平接缝。接缝时应用热料加热软化先铺面层。
②每天碾压完成之后，采用6m直尺测平整度，将端部平整度、高程不符合要求的沥青砼切除。
③切成垂直的断口上涂上沥青，然后将摊铺机的熨平板落在接头上，并垫上虚铺板，摊铺时，先用热料将接头预热5分钟后开始摊铺。碾压时，用一台压路机从接头中心处向两侧逐渐斜压，然后做横向碾压，碾压时，压路机位于已压实的混合料层上，深入新铺层宽度15cm左右，然后每压一遍向新铺混合料移动15—20cm直至全部在新铺层上为止。碾压过程中要不断地用3米直尺检测，发现平整度不合格处作局部处理。
④接缝处理时不断用3米尺检查平整度。
2）纵缝的处理
由于沥青混合料摊铺采用两台摊铺机并排呈梯队摊铺，存在热接纵缝。为了消除热接纵缝，采用在后面的摊铺机上挂一个铁锹，并在铁锹头上放一重物，使摊铺机拖着铁锹沿着接缝线行走来消除纵缝，在纵缝痕迹比较明显处，用人工洒补细料来消除纵缝。上下两层的纵缝不能在同一条线上，需错开15cm以上。
6.混合料碾压
1）4台双轮双振光轮压路机、2台胶轮压路机组合。
2）压实原则：
①碾压方向有路面地处压往高处。
②光轮压路机碾压时，相邻碾压带的重叠宽度为10—20cm。胶轮压路机碾压时，相邻碾压带的重叠宽度为1/3—1/2碾压轮宽度。
③在碾压过程中，不得再新铺混合料上突然加速、调头、左右摆动或突然刹车。当倒车回程时慢停、慢起步。
④碾压分初压、复压和终压，均采用高频低幅高温碾压。初压紧跟摊铺机采用一台DD110双轮双振压路机碾压2遍；复压紧接初压采用两台胶轮压路机和两台双轮双振压路机各3遍；终压紧跟复压采用一台光轮压路机静压2遍。初压、复压、终压三个不同程序的压实段落比前一程序后退5—8m，不在同一段面上进行。初压速度宜控制在2.0km/h左右,复压速度宜控制在3km/h左右，终压速度宜控制在4km/h左右。距路缘石5cm的沥青砼上面层，先采用胶轮压路机碾压3遍，再用小型压路机碾压2遍。
⑤压路机在改变进退方向时，在上一个碾压段落范围变化，压路机不得在热铺路面上急转弯、急停。
⑥压实过程中，设专人用3米直尺来回巡视检查测量路面平整度，发现因摊铺机停机或压路机倒车、转向造成路面搓板或凸埂现象及使用压路机碾压，消除到满足要求。
⑦碾压终了的温度不低于90°C。
(5) 水泥混凝土面板施工
水泥混凝土路面施工工序为：(1)选择拌和场地；(2)备料和混合料配比调整；(3)测量放样；(4)基层检验和整修；(5)支立模板和安设钢筋(拉杆和传力杆)；(6)拌和混凝土；(7)运输混凝土；(8)摊铺混凝土；(9)振捣混凝土；(10)提浆、刮平；（11）机械或人工抹平；(12)机械或抹光；(13)表面制毛；(14)机械锯缝；(15)拆模；(16)填缝；(17)养护；(18)开放交通。
（一）施工准备工作
施工前的准备工作包括选择混凝土拌和场地，材料准备及质量检查，混合料配合比检验与调整，基层的检验与整修等项工作。
1.选择混凝土拌和场地
根据施工路线的长短和所采用的运输工具，考虑使运送混合料的运距最短，同时拌和场还要接近水源和电源。此外，拌和场应有足够的面积，以供堆放砂石材料和搭建水泥库房之用。本工程的混凝土拌和场地选择设在本标段的中间部位，使用自发电。
2.材料准备及其性能检验
选择料场并进行取样试验，经试验合格后再按照施工进度计划组织大批量进场，未经检验合格的材料严禁进场。在实际使用前要对碎石的含泥量进行复检，含泥量超过允许值，应提前1～2d冲洗或过筛至符合规定为止。
选用的水泥除应查验其出厂质量报告单外，还应逐批抽验其细度、凝结时间、安定性及3d和28d的强度等是否符合要求。为节省时间，可采用2h压蒸快速测定方法测定推算。受潮结块的水泥禁止使用，另外，新出厂的水泥至少要存放一周后可使用。外加剂按其性能指标检验，并须通过试验判定是否适用。
3.混合料配合比试验与调整
路面材料（砂、碎石、水泥）选定后就应当马上进行路面面层混凝土的配合比设计，混凝土配合比设计时要选择不同用水量、不同水灰比、不同砂率或不同集料级配等配制混合料，通过比较，从中优选出经济合理的方案。
在施工时要根据现场材料（砂、碎石）的实际含水量对试验室配合比进行调整，调整后的配合比作为施工配合比。施工配合比要根据现场砂和石子的含水量的变化，逐班进行调整。
在施工过程中要严格控制混凝土的水灰比和坍落度，按照规定的频率制取抗压和抗弯拉试块，并按照标准养生方法进行养生。
4.基层检验与整修
基层检验内容包括基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须符合规范要求。如有不符之处，应予整修。在工程实践中，要求基层完成后，应加强养护，控制行车，使其不出现车辙。如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实，严禁用松散粒料填补。对半刚性基层，要注意把握整修时间，过迟难以整修且很费工。对加宽的部分，新旧部分的强度应一致。
5.测量放样
测量放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。首先应根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄点和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。要求分块线距窨井盖及其它公用事业检查井盖的边线保持至少1cm的距离，否则应移动分块线的位置。放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。对测量放样必须经常进行复核。包括在浇捣混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。
6.安设模板
基层检验合格后，即可按照放线安设模板。
模板采用［22槽钢，长度3～4m，接头处拼装配件连接，装拆简易。模板高度与混凝土面层板厚度相同。模板两侧用铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）事先用水泥砂浆铺平并充分夯实。
模板安装完毕后，再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层机油作为隔离剂，以便拆模。
（二）混凝土的拌和与运输
1.混凝土拌制
根据本工程路面工程的工程量以及施工进度要求，混凝土采用2台JS1000型强制式搅拌机拌。为了确保准确地按照施工配合比拌制混凝土，采用配有电子秤的自动计量配料机上料，配料机在每天开始拌和前，应按施工混凝土配合比要求。对水泥、水和各种集料的用量准确调试后，输入到自动计量的控制存储器中，经试拌检验无误，再正式拌和生产。配料机的精确度为：水和水泥：±1%；粗细集料：3%。外加剂应单独计量，精确度为±2%。
搅拌机的上料的顺序为：砂、水泥、碎石，或碎石、水泥、砂。进料后，边搅拌边加水。搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。混凝土拌和物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌鼓起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间应符合下表的规定。搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。
混凝土拌和物最短搅拌时间
拌和机容量
转速
（转/min）
搅拌时间
低流动性混凝土
干硬性混凝土
自由式
400L
18
105
120
800L
14
165
210
强制式
375L
38
90
100
1500L
20
180
240
2.混凝土运输
为保证混凝土的工作性，在运输中应考虑蒸发失水和水化失水（指水泥在拌和之后，开始水化反应，其流动下降），以及因运输的颠和振动使混凝土发生离析等。要减小这些因素的影响，其关键是缩短运输时间，并采取适当措施防止水份损失（如用帷布或其它适当方法将其表面覆盖）和离析。
混凝土拌和物采用自卸机动车运输。混凝土拌和物从搅拌机出料后，尽快送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面。混凝土在到达工作面时不得出现离析、硬化现象。
装运混凝土拌和物的过程中，还不应漏浆，并应防止离析。出料及铺筑时的卸料高速不应超过1.5m，当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。运送用的车箱在每天工作结束之后，必须用水冲洗干净。
混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间
施工气温
（ºC）
允许最长时间
（h）
施工气温
（ºC）
允许最长时间
（h）
5—10
2
20—30
1
10—20
1.5
30—50
0.75
（三）摊铺与振捣
1.摊铺
摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支称稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。
混凝土板厚度不大于18cm时，可一次摊铺。大于18cm时，宜分两次滩铺，下层厚度宜为总厚度的3/5。摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而留一定的高度。具体数值，根据试验确定，一般可取设计厚度的10%左右。
用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。
2.振捣
摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器均匀地振捣。施工中选用频率6000次/min以上的振捣器。
振捣混凝土混合料时，应用插入式振捣器振捣同一位置不宜少于20s。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半经的1.5倍,其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍。分两次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。
混凝土在全面振捣后，再用混凝土摊铺机进一步振实、整平。混凝土摊铺机往返2—3遍，使表面泛浆，赶出气泡。混凝土摊铺机移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2—1.5m/min为宜。对不平之处，应及时铺以原混凝土混合料人工补填找平。补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，混凝土摊铺机行进时，不允许中途停留。下班或不用时，要清洗干净，放在平整处，不得暴晒或雨淋。
最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。滚杠的结构一般是挺直的、直径75—100mm的无缝钢管，在钢管两端加焊端头板，板内镶配轴承，管端焊有两个弯头式的推拉定位销，伸出的牵引轴上穿有推拉杆。这种结构即可滚拉又可平推提浆赶浆，使表面均匀地保持5—6mm左右的砂浆层，以利密封和作用。设有路拱时，应使用路拱成形板整平。
如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应从新补填找平，重新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。
（四）表面整修和防滑处理
普通混凝土路面板表面整修采用大木抹多次抹面无渗水为止，吸水抹面的各