焦化厂焦炉煤气综合利用年产10万吨甲醇生产线改造项目环境影响报告书.doc

青岛钢铁集团兖州焦化厂焦炉煤气综合利用年产10万吨甲醇生产线改造项目环境影响报告书 工程分析
2 工程分析
2.1 公司概况和项目组成
2.1.1 公司概况
青岛钢铁集团兖州焦化厂（以下简称青钢兖焦）前身为始建于1956年的兖州焦化厂，1989年经省经贸委、省冶金公司批准并入青岛钢铁集团总公司。该厂位于兖州市谷村镇兖谷路西，南邻327国道，东临兖谷公路，交通便利。
青钢兖焦实际焦炭生产能力为100万吨/年，同时副产煤焦油、硫铵、粗苯等。
技改项目具体地理位置见图2-1、图2-2，青钢兖焦区域边际关系图见图2-3。
2.1.2 项目组成
青钢兖焦现有工程组成见表2-1。
表2-1 青钢兖焦现有各工程项目组成及环保“三同时”表
项目名称
产品及产能
环评批复
验收批复
土焦改机焦项目
冶金焦，17.8万吨/年
（87）济环字第32号
1997年12月2日
45万吨焦炉扩建工程
冶金焦，45万吨/年
鲁环审〔2003〕97号
鲁环验[2006]35号
2×6MW煤气发电机组
焦炉技改扩建工程
冶金焦，27万吨/年
鲁环审〔2003〕19号
试生产
全厂焦炉等容量配套工程
煤气净化和化产回收装置
鲁环审〔2003〕19号
鲁环验[2006]35号
酚氰污水处理站改造
1000t/d酚氰污水处理
济宁市环保局，
2007年4月5日
正在进行工程设计
和招标
青钢兖焦经过几次技改扩建，实际焦炭生产能力100万吨/年，配套等容量煤气净化和化产回收装置。现有焦炉5座，分别编号为1～5#焦炉。1#、2#焦炉产能17.8万吨/年，自1987年开始建设，为淘汰厂内土焦炉改造项目，1987年由济宁市环保局批复，1994年建成投产，1997年通过建设项目竣工环保验收；3#、4#焦炉产能45万吨/年，2003年开始建设，2006年通过山东省环保局组织的竣工环保验收；5#焦炉批复产能为27万吨/年，2003年3月项目环境影响报告书由山东省环保局批复，目前5#焦炉正处于试生产阶段，近期将申请竣工环保验收。
2.1.3 组织定员
全厂实行厂、工序、班组三级管理，全年运行时间8000小时，为连续生产。生产人员实行四班三倒工作制，现有工程总定员897人。
2.1.4 总平面布置
青钢兖焦1987年开始淘汰土焦炉，陆续建设机械炼焦炉及配套化学产品回收、公用设施和消烟除尘及污水处理等环保设施。厂区布置以铁路运输专用线为中轴，铁路线西为生产区；生产区由南往北依次布置老化产回收装置（已报废，尚未拆除）、生产焦炉及现有煤气净化和化产回收装置；铁路线东由南往北依次为办公行政楼、焦炭货场、燃气电热站、水处理设施和煤场，基本将行政办公区和生产区分离。生产焦炉区由南向北分别为1#、2#、3#、4#和5#焦炉，其中，3#焦炉1×24孔炭化室高3.2米捣鼓焦炉与1#、2#、3#焦炉同轴布置，由东向西依次为1#、2#、3#焦炉；4#焦炉和5#焦炉同轴东西向布置。1#、2#、3#焦炉共用一座70m高烟囱，布置在2#焦炉北侧；4#焦炉和5#焦炉分别配套一座75m高烟囱，分别布置在焦炉东侧和西侧。现有工程总平面布置图见图2-4。
2.2 现有工程分析
2.2.1 原辅材料及动力消耗
现有工程主要原料为洗精煤，按照气煤：肥煤：焦煤：瘦煤=30：20：20：30比例配比，其中焦煤、瘦煤来自山西，肥煤来自山东宁阳、枣庄等地，气煤来自兖州矿业集团公司各煤矿。现有工程主要原辅料及动力消耗情况见表2-2。
表2-2 主要原辅材料及动力消耗
原辅材料消耗
序号
名 称
吨焦耗量
年耗量
来源
运输方式
1
洗精煤
1.345t
134.5万t
外购
汽运、火车
2
脱硫剂
—
3.65t
外购
汽运
3
92.5%硫酸
—
9400t
外购
汽运
4
洗油
—
720t
外购
汽运、火车
动力消耗
1
新鲜水
生产用水
1.044t
104.4万t
地下水
供水管道
生活用水
—
2.88万t
自来水
合计
—
107.28万t
—
2
电（380V）
24kWh
24×106kWh
电网
电缆
3
蒸汽（0.5MPa）
—
131400t
蒸汽管道
管道
4
焦炉用煤气
—
170.30×106Nm3
自产
管道
洗精煤配比后的混合煤质满足生产二级冶金焦配煤指标，具体见表2-3。
表2-3 原料混合煤质（生产二级冶金焦的配煤质量指标）表
水分，%
细度≤3mm，%
胶质层指数
Ad，%
Star，%
Vdaf，%
粘结指数
10
83
15
8.75
0.54
32
62.5
2.2.2 主要产品种类及产生量
青钢兖焦主要产品种类及产生量见表2-4。
表2-4 主要产品种类及产生量
序号
产品名称
单位
产量
1
焦炭(干全焦)
t/a
100万
2
煤气(干)
Nm3/a
34060万
其中：焦炉自用
Nm3/a
17030万
发电锅炉燃用
Nm3/a
6132万
化产回收管式炉燃用
Nm3/a
53万
外供企业、民用
Nm3/a
1095万
放散损失
Nm3/a
9750万
3
煤焦油
t/a
43000
4
硫铵
t/a
11800
5
粗苯
t/a
9400
6
硫磺
t/a
2130.7
注：青钢兖焦原承担向厂区周围数家玻璃厂供气任务，全厂基本实现煤气平衡；2008年因玻璃厂经营不善停运，过量煤气无法综合利用，只能采取放散方式处置。
2.2.3 项目组成
现有工程主要内容和设备见表2-5、表2-6。
表2-5 现有工程主要内容
工程类别
主要内容
主体
工程
1×24孔+1×16孔+1×24孔炭化室高3.2米捣固焦炉、1×60孔+1×60孔炭化室高3.8米捣固焦炉及配煤系统，2×6MW燃气发电机组
配套公用工程
及辅助工程
冷冻站、空压站、制氮、中央化验室、安全、环保、质监站、全厂总图运输、全厂给排水、全厂供热、全厂消防、电讯、煤场、焦场、筛焦楼
环保工程
消烟除尘车、酚氰污水处理站、煤气脱硫设施、煤场喷淋设施、烟囱等

表2-6 现有工程主要设备
序号
名称
型号
单位
数量
1
焦炉
1×24孔JN32型+1×16孔JN32型、1×60-SHD38型+1×24TN32-88型、1×60-SHD38型
座
5
2
配仓带式输送机
TD75B=1000×210m
套
1
3
可逆反击锤式破碎机
PCFK1618
台
2
4
装煤车
HY40
台
1
5
消烟除尘车
2803(2台) 2838(1台)
台
3
6
推焦机
左型、右型、SHD38-96
台
3
7
拦焦车
GL-8左型(1台) 2315(2台)
台
3
8
捣固机
29H02(2台) 29H03(2台) 29H36(2台)
台
6
9
液压交换机
HR2526(1台) 2529(2台) JM-4(2台)
台
5
10
罗茨风机
Lg2WD(2台) L84WD(2台) ZL94WDT(1台)
台
5
11
电捕焦油器
DBJ-4(2台) C-72(2台) C-340Ⅱ(2台)
台
6
12
空压储气罐
DY/400-3m2
个
5
13
横管冷却器
F=840m2(2台) F=2100m2(2台)
台
4
14
蒸氨塔
Dg1000×12606、Φ1400×14905
台
2
15
脱苯塔
Dg1000×14620、Φ2200×30280
台
2
16
终冷塔
F=5000m2
台
1
17
焦油槽
V=100m3(2台)、 V=400m3(2台)、V=1000m3(1台)
台
5
18
35t/h燃气锅炉
TG35/3.82-QJ型
台
3
19
汽轮机
C63.43/0.49型抽凝式
台
2
20
发电机
QF-6-2
台
2
21
自然通风冷却塔
1000m2
座
1
22
机力通风冷却塔
700m3/h
台
5
2.2.4 公用工程
2.2.4.1 给排水系统
1、给水系统
现有工程厂区给水分为生产、生活及消防给水、循环水系统。
厂区生产、消防给水为一个给水系统，给水水源为地下水，来自厂区自备深水井；生活用水由兖州市城市供水系统接入。目前厂区内共有深水井5口，布置在厂区西部，青钢兖焦已经取得《中华人民共和国取水许可证》，规定年取水量为264万立方米。
现有工程循环水系统主要为5座机力冷却塔和3个循环水池，冷却能力为3500m3/h。
2、排水系统
现有工程排水系统分为生产废水排水系统、生活污水排水系统及生产清净下水排水系统。
（1）生产废水排水系统
主要包括煤气净化工段酚氰废水、炼焦炉水封废水、蒸氨废水及硫铵工段废水，全部送至酚氰污水处理站处理后回用于湿熄焦和消烟除尘，不外排。
（2）脱硫废水
脱硫废水经提盐处理后回用于煤场配煤。
（3）生活污水排水系统
生活污水经地埋式一体化生活污水处理站处理后，回用于煤场喷洒、地面冲洗、绿化等。
（4）生产清净下水排水系统
主要包括空压站及循环水泵房排水、锅炉房排水，经中和后回用于熄焦。
（5）雨水
厂区设置一座事故水池，收集初期雨水、事故排水，后送入酚氰污水处理站处理。
现有工程水平衡见图2-4。
2.2.4.2 供热、供电系统
现有工程生产用热及用电均由现有2×6MW燃气机组供应，用电不足部分由电网补充。
2×6MW燃气机组配置3×35t/h发电锅炉（两开一备）、2套汽轮发电机组，并配套相关的水处理系统、循环水系统。
2.2.4.3 洗精煤场
现有洗精煤场布置在厂区东部，铁路专用线两侧。洗精煤场总体为长方形，南北长约300m，东西长约60m，洗精煤储存能力为10万吨，可供现有焦炉24天用煤需求。煤堆高7m，设置2m高挡煤墙，主要配置1台斗轮式堆取料机。
煤场设置喷淋系统防止扬尘，共设置8个喷头，单个喷头控制半径为30米，每天喷淋四次。
2.2.5 生产工艺流程及产污环节
现有工程各焦炉均采用捣固焦炉，依托一套煤气净化和化产回收装置，全厂各焦炉生产工艺一致。
本工程采用配煤仓电子自动配煤、鼓冷硫铵煤气净化工艺，净化后的煤气供应自备燃气锅炉、兖州市居民及周围企业，粗苯、硫磺和硫铵外卖。
2.2.5.1 炼焦生产工艺流程
1、备煤工段
汽车将各类煤（气煤、肥煤、焦煤和瘦煤）从精煤储煤厂运送至受煤槽，通过配煤盘按照比例混配，由皮带输送机给料至粉碎机粉碎送往焦炉储煤塔。
2、炼焦工段
由备煤车间来的经配煤和粉碎的精煤，经皮带机送入焦炉煤塔。焦炉用煤时，由煤塔漏斗加入机侧装煤车的煤箱中，经捣固精煤在装煤车内形成煤饼，再由装煤车将煤饼送往各炭化室。精煤在焦炉炭化室中，在隔绝空气的条件下，由炭化室两侧的燃烧室燃烧回炉煤气加热。煤在1000℃左右的高温下干馏，经软化、收缩、半焦、最后生成焦炭。打开炭化室两侧的炉门，用推焦车将焦炭推入拦焦车，拦焦车将焦炭导入熄焦车并送至熄焦塔内熄火。熄火后的焦炭由熄焦车送至凉焦台，经补充熄焦、凉放、蒸发焦炭中的水份后，焦炭经刮板放焦机刮至运焦输送机上，送往筛焦楼进行焦炭筛分，筛分后的焦炭分别送往露天储焦场。
煤在干馏时生成的荒煤气，经上升管、桥管汇入集气管，在桥管和集气管内用温度为75℃左右的低压氨水冷却，使荒煤气冷却到80～83℃。再经吸气管和煤气主管抽吸至化产车间的冷凝鼓风工段。在集气管冷凝下来的焦油和氨水从集气管底部进入焦油盒后与荒煤气混合流入冷凝鼓风工段。
机侧在推入煤饼时，炉顶的消烟车开始工作，将装煤产生的烟尘导入燃烧室充分燃烧，将其中微颗粒及BOS、B[a]P等有害物质烧掉，然后经水洗涤除尘净化后排往大气，以减少装煤过程的有害气体烟尘的外泄。加热用焦炉煤气，经地下室煤气预热器，进入回炉煤气总管，主管、支管进入燃烧室，在燃烧室内与经蓄热室预热后的空气混合燃烧，燃烧后的废气经双联火道、斜道、蓄热室、分烟道、总烟道，最后从烟囱排放。
3、筛焦工段
炼焦车间凉焦台上凉好的焦炭由放焦机放入运焦皮带机，经由皮带机送到筛焦楼进行筛分。筛分粒度按＞25mm、10～25mm和＜10mm分为三级，分别送入焦场贮存等待外售。
2.2.5.2 煤气净化和化产回收系统
1、冷凝鼓风工段
由炼焦工段送来的荒煤气经气液分离器气液分离后，煤气与焦油、氨水彼此分离。分离出来的粗煤气进入并联的横管式初冷器。在初冷器内，煤气温度由80～85℃依次被循环水、制冷水冷却，温度降至22℃，然后进入电捕焦油器脱降焦油雾滴，再进入离心鼓风机加压，送往脱硫工段。
初冷器中煤气冷却下来的冷凝液流至冷凝液槽，用冷凝液泵定期送往轻焦油循环槽。 以补充初冷器洗涤萘所需的新鲜轻焦油。在初冷器的中、下部有冷凝液喷洒口，用轻焦油循环泵送来的轻焦油进行喷淋，除去煤气中的部分萘，防止冷却管壁积萘，提高冷却效率，同时净化煤气。
从气液分离器出来的焦油、氨水同冷凝液泵送来的冷凝液一并进入机械化焦油氨水澄清槽，经澄清分离后，上部氨水送至循环氨水槽，由循环氨水泵及高压氨水泵送往炼焦工段供冷却荒煤气及无烟装煤使用。剩余氨水泵送至煤气脱硫工段。分离出的焦油溢流到焦油中间槽脱水后，到焦油贮槽贮存，定期由焦油泵送出装车外销。机械化焦油氨水澄清槽底部沉降的焦油渣定期送至煤场配入炼焦煤中掺混炼焦。
2、脱硫工段
由鼓冷工段送来的煤气从脱硫塔下部进入，与塔顶喷洒下来的脱硫循环液（碳酸钠为吸收液、磺化酞菁钴为催化剂）逆流接触吸收煤气中的硫化氢(同时吸收氨，以补充脱硫液中碱液)。被吸收了H2S的焦炉煤气H2S含量小于20mg/Nm3，脱硫后煤气送至氨回收工段。
吸收了H2S的脱硫液经再生塔再生后，自流进入脱硫塔循环使用，硫泡沫进入熔硫釜熔硫，熔硫后的废液主要为硫化钠等盐类，提盐处理后回用于煤场配煤；硫磺全部外卖。
3、硫铵回收工段
由脱硫工段送来的煤气，进入喷淋式饱和器，具有一定酸度的母液由上部喷淋，与煤气中的氨气发生反应生成硫酸铵。硫酸铵母液达到一定的晶比，由结晶泵送至结晶槽结晶析出，通过离心分离机离心分离后，送往螺旋输送机，由螺旋输送机送至沸腾干燥器，干燥后送往硫铵贮槽，然后装袋外售。
4、脱苯工段
由硫铵回收工段来的煤气进入脱苯工段横管冷却器终冷，并用鼓冷工段的轻质焦油洗萘。洗萘后的轻油返回鼓冷工段。煤气洗萘后进入洗苯塔，用洗油喷淋，吸收煤气中的苯蒸汽。含苯富油进入脱苯塔，用蒸汽吹出洗油中的粗苯，经冷凝得到成品粗苯、溶剂油。脱苯后的含苯贫油返回洗苯塔循环利用。煤气净化后送至燃气热电站、焦炉和城市煤气管网。
现有工程工艺流程及产污环节见图2-5、图2-6。
图2-5 现有工程焦炭生产工艺流程及产污环节图
图2-6 现有工程煤气净化工艺流程图

现有工程物料平衡见图2-7。
2.2.6 硫转化平衡
现有工程全年硫转化平衡情况为：
炼焦混配煤（年耗134.5万t，含硫量为0.54%）含硫7263t，炼焦后进入成品焦炭（年产100万t，含硫量为0.5%）的量为5000t，煤气净化和脱硫（以硫磺形式存在）去除掉2130.66t，另外以SO2形式从炼焦炉阵发性泄漏16.7t，焦炉烟囱和锅炉烟囱连续性排放24.09t，外供煤气含硫91.55t（其中H2S含量为20mg/Nm3、有机硫含量为250 mg/Nm3）。
现有工程硫转化平衡见图2-8。

图2-8 现有工程硫转化平衡图 单位：t/a
2.2.7 主要污染物产生及治理措施
2.2.7.1 废气
现有工程大气污染源及污染物主要有备煤系统产生的粉尘；炼焦过程中焦炉装煤、推焦、炉门泄漏、炉顶逸散等无组织排放；焦炉烟囱排气；熄焦水汽；焦炉煤气放散；筛焦工段的粉尘排放等点源排放。主要污染物为S02、烟尘、B[a]P、CO、H2S、NOX、NH3等。各大气污染排放源具体治理措施如下：
一、废气污染物治理措施
（1）备煤系统（G1）
该部分主要污染物为煤料在贮运、粉碎过程中产生的煤尘，主要污染源有煤场、粉碎机室及转运站、通廊等。备煤车间的煤尘呈面源无组织连续排放。
为了防止煤在运输、粉碎过程中产生的粉尘无组织排放，现有工程采取了除尘和通风措施，具体如下：
备煤室的煤槽、煤转运站、运煤通廊等均为封闭式设计，只在顶部设置排风竖风道自然排风系统，在主要扬尘场所设洒水抑尘设施，以防止煤尘逸散造成二次扬尘。
采用笼型粉碎机室对煤进行粉碎，回收的煤尘返回到生产中。
煤场配备喷洒水系统，以减少粉尘排放造成的污染。
（2）炼熄焦系统（G2）
①焦炉炉体（G2-1）
焦炉炉体排放的主要大气污染物有：颗粒物、B[a]P、CO、H2S等，污染来源于装煤及推焦的操作过程、炉顶及炉门的泄漏等。
装煤孔盖、上升管盖等处因存在缝隙从而导致泄漏，其污染物为连续排放。
炉门因存在缝隙造成烟尘泄漏，其污染物为连续排放。
焦炉炉体排放的污染物基本呈面源排放。
工程采取的治理措施为：
炉顶吸孔盖采用新型密封结构，装煤后用特制泥浆封闭孔隙，可使外逸烟尘量减少90%～95%；
上升管盖、桥管阀体和承插口采用水封装置，可使外逸烟尘量减少95%；
上升管根部采用纺织棉绳填塞，特制泥浆封闭，可使外逸烟尘量减少90%；
炉门采用敲打刀边炉门、厚炉门框、大保护板、综合强度大，密封效果好，可有效防止炉门泄漏，使外逸烟尘量减少90%～95%。
②焦炉装煤及推焦（G2-2）
在焦炉装煤操作过程中，从装煤孔逸出大量烟尘，伴随装煤操作其污染物呈阵发性排放。排放出的主要大气污染物有：烟尘、S02、NOX。采取的治理措施为：炉顶设消烟除尘车，利用消烟除尘车风机将装煤、引燃产生的烟尘引入燃烧室，并通过煤气助燃使其迅速燃烧；燃烧的尾气通过雾膜水浴除尘器进一步净化。其中1#、2#、3#焦炉配套一台左型推焦机和一台消烟除尘车，烟气通过20m排气筒排放；4#和5#焦炉分别配制一台右型推焦机和消烟除尘车，烟气通过20m排气筒排放。
在推焦操作中，产生大量烟尘，伴随推焦操作其污染物呈阵发性排放。排放出的主要大气污染物有：烟尘、SO2、NOx。采用拦焦除尘罩收集烟尘。
③焦炉烟囱（G2-3）
焦炉烟囱排放的大气污染物为焦炉加热时煤气燃烧产生的废气，主要含有SO2、NOx、烟尘等污染物，燃烧废气分别由一座高70m和两座高75m烟囱排放。
工程焦炉利用净化煤气，降低烟尘和SO2排放。
④熄焦工段（G2-4）
工程采用湿法熄焦。湿法熄焦时从熄焦塔顶部出口排放焦尘等大气污染物，采用木结构折流板除尘。
⑤筛贮焦工段（G2-5）
筛贮焦系统排放的大气污染物为焦尘。采取的治理措施为：运焦通廊设计成封闭式，以防止焦尘外逸，并在主要扬尘部位设置洒水抑尘设施，防止二次扬尘。
（3）煤气净化系统（G3）
煤气净化系统主要污染源、主要污染物产生及其排放特性基本相同。现分述如下：
①G3-1：冷凝鼓风工段各槽类设备等的放散气，主要含有H2S、NH3等污染物。
②G3-2：在粗苯蒸馏工段各油槽分离器排出的尾气，主要含有苯类、H2S等污染物。
③G3-3：油库各贮槽的放散气，主要含有H2S、NH3、苯类等污染物。
对于煤气净化系统产生的污染在采用先进工艺流程及设备的同时，从根本加以控制的基础上，对产生的各类废气采取的治理措施为：各槽类均采用气封，由压力平衡装置入吸煤气管道，避免废气直接外排。
（4）煤气发电
煤气发电燃烧采用净化煤气，降低烟尘和SO2排放。
（5）煤气放散
2008年前，青钢兖焦产生的煤气50%回用于焦炉炼焦，其余部分用于配套的发电锅炉、粗苯回收装置管式炉加热和外供民用及周围企业利用，基本实现煤气平衡。2008年上半年，焦炉气消耗大户玻璃厂由于经营不善停产，青钢兖焦约有9750万Nm3/a的净化焦炉气通过放散塔放空。煤气放散塔高度40m，出口内径0.7m。焦炉气中的主要污染物为CO、H2S和甲烷。
现有工程废气产生及其治理措施见表2-7。
表2-7 现有工程废气产生及其治理措施
车间
编号
污染源
污染物
排放方式
治理措施
配煤
G1
G1-1
粉碎机
煤尘
点源
笼型粉碎机
G1-2
转运站
煤尘
面源
转运站封闭及洒水
炼
焦
G2
G2-1
焦炉炉体
泄漏煤气
颗粒物、B[a]P、
CO、H2S
面源
炉顶及炉门采用相应的密封措施
G2-2
装煤烟气
SO2、NOX、烟尘
点源
消烟除尘车、
雾膜水浴除尘器
推焦烟气
SO2、NOX、烟尘
点源
拦焦除尘罩
G2-3
焦炉加热
SO2、NOX、烟尘
点源
采用净化煤气燃烧，
70m和75m烟囱排放
G2-4
湿熄焦粉尘
焦尘
点源
木结构折流板除尘
G2-5
筛焦楼
焦尘
点源
封闭、洒水
煤气净化G3
G3-1
鼓冷槽类放散气
NH3、H2S
面源
各槽类均安装呼吸阀和阻火器，排气管收集呼吸废气经冷凝塔洗涤后排放
G3-2
粗苯类放散气
苯、H2S
面源
G3-3
油库储槽放散气
苯、H2S
面源
煤气
发电G4
G4
发电机组
SO2、NOX、烟尘
点源
采用净化煤气燃烧，
高空排放
焦炉煤气放散G5
G5
放散塔
CO、H2S、甲烷
点源
40m高排气筒放散
二、废气污染物排放及达标情况
（1）有组织排放
2006年10月， 45万吨/年焦炉技改工程通过了山东省环保局组织的竣工环境保护验收。验收监测由山东省环境监测中心站负责，45万吨/年焦炉技改工程3#、4#焦炉污染物排放浓度和排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）二级标准要求。
验收监测期间，山东省环境监测中心站对1#、2#和3#焦炉共用的两台消烟除尘车及4#焦炉消烟除尘车进行了监测；同时监测了1#、2#、3#焦炉共用的70m烟囱、4#焦炉烟囱和煤气发电锅炉烟囱。2008年12月，济宁市环境监测站对5#炉焦炉无组织排放和焦炉烟囱进行了污染源实测。
全厂以1#～3#焦炉为炼焦一车间，4#、5#焦炉为炼焦二车间。两个车间分别进行生产调度，两车间装煤、推焦平均每小时进行两次，每次持续时间为15min。
1#、2#、3#焦炉型号及入炉煤质均相同，同轴布置，统一生产调度，配套一台拦焦车，不存在焦炉同时出焦情况，三台焦炉共用消烟除尘车；5#焦炉和4#焦炉型号及入炉煤质均相同，且同轴布置，生产上统一调度，配制一台拦焦车，不会存在焦炉同时出焦的情况，两焦炉共用消烟除尘车。现有工程全厂废气有组织排放情况见表2-8。
表2-8 现有工程废气有组织排放情况
有组织排放源
废气排放量
排放情况
执行标准
1#、2#、3#焦炉消烟除尘车
(间歇排放，2次/h，
每次15min)
1.59×104m3/h
烟尘55.4mg/m3，0.88kg/h
烟尘120mg/m3，5.9kg/h
1#、2#、3#焦炉共用烟囱
12.47×104m3/h
SO214mg/m3，1.75kg/h
NOx31mg/m3，3.87kg/h
烟尘26mg/m3，3.24kg/h
SO2550mg/m3，77kg/h
NOx240mg/m3，23kg/h
烟尘120mg/m3，—
4#焦炉消烟除尘车
(间歇排放，2次/h，
每次15min)
1.62×104m3/h
烟尘58mg/m3，0.94kg/h
烟尘120mg/m3，5.9kg/h
4#焦炉烟囱
14.40×104m3/h
SO210mg/m3，1.44kg/h
NOx28mg/m3，4.03kg/h
烟尘25.2mg/m3，3.63kg/h
SO2550mg/m3，93.5kg/h
NOx240mg/m3，27kg/h
烟尘120mg/m3，—
5#焦炉烟囱
8×104m3/h
SO215mg/m3，1.2kg/h
NOx38mg/m3，3.04kg/h
烟尘35mg/m3，2.8kg/h
SO2550mg/m3，93.5kg/h
NOx240mg/m3，27kg/h
烟尘120mg/m3，—
发电锅炉烟囱
5.11×104m3/h
SO224.5mg/m3，1.25kg/h
NOx216mg/m3，11.04kg/h
烟尘21.2mg/m3，1.08kg/h
SO2100mg/m3
NOx400mg/m3
烟尘50mg/m3
焦炉气放散塔
1.22×104m3/h
CO 9.7%（体积比）
H2S 20mg/m3，0.244kg/h
甲烷24.1%（体积比）
2.3kg/h
由上表可见，现有工程各有组织排放源污染物排放浓度和排放速率均满足相应标准要求，其中，焦炉消烟除尘车和焦炉烟囱排放污染物浓度和排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）二级标准要求；燃气电厂大气污染物排放浓度满足《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2001）燃气锅炉Ⅱ时段二类区标准要求。
现有工程各排放源污染物排放量见表2-9。
表2-9 现有工程各废气排放源污染物排放量 单位：t/a
污染物
烟尘
SO2
NOx
CO
H2S
甲烷
1#、2#、3#消烟除尘车
3.52
—
—
—
—
—
4#、5#消烟除尘车
3.76
—
—
—
—
—
1#、2#、3#烟囱
25.92
14
30.96
—
—
—
4#烟囱
29.04
11.52
32.24
—
—
—
5#烟囱
22.4
9.6
24.32
—
—
—
发电锅炉
8.64
10
88.32
—
—
—
焦炉气放散塔
—
—
—
11834
1.95
16671.8
总计
93.28
45.12
175.84
11834
1.95
16671.8
由验收监测结果计算，全厂SO2排放量45.12t/a、NOx排放量175.84t/a，烟尘排放量93.28t/a。
焦炉气放散量为9750万m3/a，通过放散塔放散H2S量为1.95t/a，CO 为11834t/a，甲烷为16671.8t/a。
（2）焦炉无组织排放
45万吨/年焦炉技改工程验收监测数据表明，3#、4#焦炉无组织排放大气污染物中颗粒物浓度为1.04mg/m3和0.98mg/m3，B[a]P浓度为0.9×10-4～1.9×10-4mg/m3，苯可溶物浓度为0.13～0.19mg/m3，符合《炼焦炉大气污染物排放标准》（GB16171-1996）二级标准要求。
本次环评对5#焦炉污染物无组织排放进行监测，5#焦炉污染物无组织排放监测项目包括颗粒物、B[a]P、苯可溶物。监测结果标明，5#焦炉无组织排放大气污染物中颗粒物浓度为0.577～0.742mg/m3，B[a]P浓度为0.1×10-4mg/m3和15.2×10-4mg/m3，苯可溶物浓度为0.03mg/m3和0.51mg/m3，符合《炼焦炉大气污染物排放标准》（GB16171-1996）二级标准要求。
由于全厂焦炉煤种一致，1#、2#、3#焦炉采取同轴布置，统一的调度管理；4#、5#焦炉采取同轴布置，统一调度管理，因此全厂焦炉均满足《炼焦炉大气污染物排放标准》（GB16171-1996）二级标准要求。具体见表2-10。
表2-10 焦炉无组织排放监测数据及达标情况 单位：mg/m3

监测项目
实测值
标准值
3#炉验收监测
颗粒物
1.04
2.5
苯可溶物
0.19
0.6
苯并[a]芘
1.9×10-4
0.0025
4#炉验收监测
颗粒物
0.98
2.5
苯可溶物
0.26
0.6
苯并[a]芘
1.2×10-4
0.0025
5#实测
颗粒物
0.742
2.5
苯可溶物
0.51
0.6
苯并[a]芘
0.00152
0.0025
现有工程各焦炉无组织排放均满足《炼焦炉大气污染物排放标准》（GB16171-1996）二级标准要求。
⑶厂界无组织排放达标情况
本次环评对青岛钢铁兖州焦化厂厂界下风向布设4个监测点对污染物厂界浓度进行现状实测，监测项目为甲醇、B[a]P、总烃、非甲烷总烃、苯可溶物、CO、颗粒物、氨、硫化氢、氟化物。
监测期间气象条件见表2-11。
表2-11 监测期间气象条件
日 期
时 间
风 向
风 速(m/s)
气 温(℃)
气 压(kpa)
湿 度(%)
2008.12.7
9.00
SE
1.6
4.5
100.1
30
11.00
S
0.8
9.8
100.1
44
15.00
SE
1.2
12.3
99.9
42
17.00
SE
0.6
6.2
99.7
29
污染物厂界浓度监测结果见表2-12。
表2-12 污染物厂界浓度监测结果 单位：mg/m3
污染物
下风向1
下风向2
下风向3
下风向4
最大值
标准值
甲醇
1.23
1.79
2.82
5.67
5.67
12
4.99
0.77
1.01
0.90
4.99
未编号样品3个，数据不予采纳
2.19
0.90
2.19
0.99
1.57
1.57
B[a]P（µg/m3）
0.01
0.02
0.06
0.04
0.06
0.08
0.07
0.01
0.11
0.05
0.11
总烃
3.05
2.69
10.4
2.64
10.4
—
20.9
5.24
3.30
4.01
20.9
非甲烷总烃
0.68
0.70
2.99
0.18
2.99
4.0
5.80
0.63
0.83
0.45
5.80
苯可溶物
0.16
0.30
0.15
0.08
0.30
—
0.41
0.12
0.38
0.13
0.41
CO
1.5
3.4
3.8
1.7
3.8
—
1.7
3.6
4.2
1.8
4.2
颗粒物
0.792
0.674
0.982
0.780
0.982
1.0
0.540
0.946
0.986
0.610
0.986
氨
0.02
0.03
0.15
0.08
0.15
1.5
0.02
0.58
0.10
0.09
0.58
硫化氢
0.001
0.002
0.001
0.001
0.002
0.06
0.001
0.002
0.002
未检出
0.002
氟化物（µg/m3）
0.35
0.47
0.51
0.36
0.51
20
0.38
0.48
0.49
0.37
0.49
根据本次实测数据，甲醇、颗粒物、氟化物厂界浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）无组织排放监控浓度限值要求。氨气、硫化氢厂界浓度满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1中恶臭污染物厂界标准值二级新扩改建项目要求。总烃、一氧化碳、苯可溶物无厂界浓度限值要求。
非甲烷总烃出现厂界浓度超标，超出《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）无组织排放监控浓度限值0.45倍，出现在1#监测点，主要超标原因可能与1#点位于兖谷公路、穆北路交叉处，受交通车辆尾气排放影响所致。3#点位B[a]P超出《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）无组织排放监控浓度限值0.375倍，可能与厂内装煤、推焦产生的无组织排气有关。
2.2.7.2 废水
1、正常排水
现有工程废水主要为生产废水、生活污水和生产清净下水。生产废水约31.3m3/h，其中炼焦炉水封废水1.5m3/h、蒸氨废水16m3/h、硫铵工段废水4.5m3/h、煤气净化工段废水7.8m3/h、脱硫废水约1.5m3/h。含有较高浓度的COD、挥发酚、氰化物、氨氮、石油类等污染物，经现有的酚氰污水处理站处理后回用于消烟除尘及熄焦；脱硫废水约1.5m3/h，主要成分为硫化钠，经提盐处理后回用于配煤。生活污水约2.9m3/h，主要来源于厂区内的食堂、浴室、卫生间等生活设施，经管道收集进入地埋式一体化生活污水处理站处理后，达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中一级标准后，回用于绿化等。
现有工程生产系统排水COD浓度为5800mg/L，氨氮浓度为485mg/L，生产废水COD产生量为1452.3t/a，氨氮产生量为121.4t/a。生活污水COD浓度为300mg/L，氨氮浓度为50mg/L，COD产生量为6.96t/a，氨氮产生量为1.16t/a。
发电厂排污水约4.2 m3/h，为循环冷却水排污水、锅炉房排污水，中和处理后回用于熄焦。现有工程废水产生及其治理措施见表2-13。
表2-13 现有工程废水产生及其治理措施
废水类别
产污环节
废水组成
产生量(m3/h)
排放量(m3/h)
处理去向
生产废水
炼焦炉水封废水
COD、BOD、挥发酚、氰化物、氨氮、石油类等
1.5
0
酚氰污水处理站处理后回用于消烟除尘、熄焦
蒸氨废水
16
硫铵工段废水
4.5
煤气净化工段废水
7.8
脱硫废水
盐分较高
1.5
提盐处理后回用于配煤
生活、化验
废水
职工、化验室
COD、BOD、SS、氨氮等
2.9
0
生活污水处理站处理后回用于煤场喷淋、绿化等
发电厂排污水
循环冷却水
盐分较高
4.2
0
中和处理回用于熄焦
青钢兖焦现有一座地埋式一体化生活污水处理站，实际污水处理能力为7m3/h，处理工艺流程见图2-9。

图2-9 生活污水处理站处理工艺流程图
现有生活污水处理站污水处理去除效率情况见表2-14。
表2-14 生活污水处理去除效率情况 单位：mg/L
项目名称
CODCr
BOD5
SS
氨氮
备注
处理前
174
65.2
94
3.66
执行标准GB8978-1996
一级排放标准
处理后
21.9
4.3
17.4
0.4
执行标准
≤100
≤20
≤70
≤15
注：数据来源为45万吨/年焦炉技改工程的验收监测数据。
由上表可以看出，生活污水经生活污水处理站处理后，出水水质达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）一级标准后，回用于煤场喷淋、绿化等。
青钢兖焦现有一座酚氰污水处理站，设计污水处理能力为30m3/h，采用物化+生化二级处理工艺，工艺流程见图2-10。
图2-10 现有酚氰污水处理站处理工艺流程图
山东省环境监测中心站2006年5月11日和5月12日对焦化厂45万吨焦炉扩建工程进行了竣工验收监测（鲁环监（建）字（2006）第03号），监测期间对酚氰废水处理站进水和出水进行了监测。由于27万吨/年焦炉扩建项目建成投入试运行，