h型钢产品加工制造及品质管理要领书.doc

H型钢产品加工制造及品质
管理要领书

浙江xx建设产业集团有限公司 重钢工厂

目 录

1.总则3
2.规范与标准4
3.材料5
4.H型钢加工工艺流程.7
5.零件的下料8
6.H型钢的组焊、钻孔及锁口9
7.H型钢的装配15
8.H型钢的抛丸23
9.H型钢的涂装25
10.H型钢柱的标识.30

第1章 总 则

《H型钢产品加工制造及品质管理要领书》（以下简称“要领书”）是由浙江xx建设产业集团有限公司（以下简称“xx”）贯彻了《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）、《高层民用建筑钢结构技术规程》(JGJ99-98)、《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）等标准，并根据本公司设备和工艺特点、以及多个工程的加工经验编制而成的产品加工制造及品质管理要领。
本“要领书”适用于以H型钢为主体的钢框架结构工程的构件的制作，并作为通用的常规工艺指导生产制作，因此，在制作过程中必须按本“要领书”的相关要求进行生产制作的准备、零部件加工及质量检验等。
“要领书”中所列的“执行技术规范与标准”为编制本技术要求的主要依据，各制作车间必须严格遵照执行。凡所列的技术规范与标准和本要领书要求有矛盾时，应按国家标准执行。
在构件制作过程中，各生产工序必须执行自检、互检制度，确保消除每道生产工序中所发生的质量问题，防止不合格产品流入下道工序。
制作和使用的量具、仪器和仪表等必须由技术监督部门计量合格，并在合格周期内。
当执行本“要领书”发生问题时，可及时将有关意见和建议反馈给重钢工艺科，通过协调处理后，做进一步修改、完善，本“要领书”的解释权属重钢工厂。

第2章 规范与标准

本“技术要求”所引用的技术规范与标准主要为“执行技术规范与标准”。
1.执行技术规范与标准
1.1.1《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）
1.1.2《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）
1.1.3《碳素结构钢》（GB700-88）
1.1.4《厚度方向性能钢板》（GB/T5313）
1.1.5《高层建筑结构用钢板》（YB4104-2000）
1.1.6《熔化焊用钢丝》（GB14957-94）
1.1.7《低合金钢焊条》（GB/T5118-95）
1.1.8《碳钢焊条》（GB/T5117-95）
1.1.9《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB709-88）
1.1.10《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》（GB11345-89）
1.1.11《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
1.1.12《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98）
1.1.13《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB985-88）
1.1.14《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB986-88）
1.1.15《钢结构焊缝外形尺寸》（GB5777-96）
1.1.16《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）

第3章 材 料

3.1钢材：
3.1.1工程产品材质应符合设计要求，并达到国家的有关标准。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定的要求。
3.1.3材料检查：材料进厂后，公司检测中心应及时作出材料的表面质量检验、化学分析及机械性能的测定。钢材仓库主管根据采购清单核对钢材的数量和品种及质量保证书，核对钢材的规格尺寸及钢材标注。
3.1.4材料的保管：
入库材料必须分类堆放，并作好堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。
3.1.5钢材的色标标识：
钢材进厂后，为避免混淆，保证钢材牌号、材质的正确区分，应按工厂内控标准对钢板进行色标标识。
3.2焊接材料：
3.2.1焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体；所有被采用的焊接材料的生产厂，均必须具有有效的质量保证体系，焊接材料生产厂名、焊接材料出厂质量证明书以及产品使用说明书等。
3.2.2焊丝：埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标，应分别符合《熔化焊用钢丝》《气体保护焊用钢丝》的各项规定。被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成分相匹配；与Q345相匹配的埋弧自动焊的焊丝可选用H08MnA和H10Mn2。
3.2.3焊剂：埋弧自动焊的焊剂应符合《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB12470-90）标准的有关规定，被选用的焊剂牌号必须与所采用的焊丝牌号和焊接工艺方法相匹配。
3.2.4当钢材材质为Q345时，手工电弧焊焊条选用J506或J507，其质量符合国家标准《低合金钢焊条》（GB/T5118-95）的规定；当钢材材质为Q235时，手工电弧焊焊条选用J422，其质量符合国家标准《碳钢焊条》（GB/T5117-95）的规定；如下表所示：
序号
钢材材质
焊条牌号
焊条类型
焊条直径
烘干温度
烘干时间
生产厂家
1
Q345
J506、J507
低氢型
φ3.2~4
350-400
1-2
天津金桥
2
Q235
J422
钛钙型
φ3.2~4
100-150
1-2
天津金桥
3.2.5当钢材材质为Q345时，气体保护焊焊丝选用JQ.YJ501-1药芯焊丝，其质量符合标准《碳钢药芯焊丝》（GB/T10045-1988）的规定。当钢材材质为Q235时，气体保护焊焊丝选用JQ.MG49-1，直径φ1.2mm；其质量符合标准《气体保护焊钢丝》（GB/T14957-94）的规定。如下表所示：如下表所示：
序号
钢材材质
焊丝牌号
焊丝类型
焊丝直径
生产厂家
用途
1
Q345
JQ.YJ501-1
药芯焊丝
φ1.2
天津金桥
装配焊接
2
Q345/Q235
JQ.MG49-1
实心焊丝
φ1.2
天津金桥
3.2.6当钢材材质为Q345时，埋弧焊焊丝选用JW-1，焊丝质量符合标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）的规定，焊剂质量符合标准《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T12470-90）的规定，焊剂使用前必须在300-350℃温度下烘干2h，没有烘干的焊剂严禁使用。
当钢材材质为Q235时，埋弧焊焊丝选用JW-2，焊丝质量符合标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）的规定，焊剂质量符合标准《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T12470-90）规定，焊剂使用前必须在200-250℃温度下烘干1h。如下表所示：
序号
钢材材质
焊丝牌号
焊丝类型
焊丝直径
焊剂
烘干温度
用途
1
Q345
H10Mn2
实芯焊丝
φ4.8
SJ101
300-350
纵缝焊接
2
Q235
H08A
实芯焊丝
φ4.8
HJ431
200-250
纵缝焊接

第4章 H型钢加工工艺流程

摩擦面处理
成品发运
成品终检
抛丸油漆
焊接
大组立
摩擦面处理
H型钢下料
H钢矫正
H钢焊接
构件清单
H型钢锁口
H型钢钻孔
H型钢下料
H钢矫正
H型钢焊接
H型钢组立
H钢牛腿下料
腹板下料
翼板下料

节点板等附件

H钢牛腿组立

H钢钻孔、锁口

无损检测

自检、互检

第5章 零件下料

5.1零件下料采用数控等离子切割机、数控火焰切割机及数控直条切割机进行切割加工，切割质量应符合如下技术标准：
项 目
允许偏差
备 注
零件宽度，长度
±2.0
手工、半自动、直条
±1.0
数控切割
切割面平面度
0.05T，且不大于1.5

割纹深度
0.2

局部缺口深度
1.0

与板面垂直度
不大于0.025T

条料旁弯
不大于3mm

5.2对H型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料，但应注意对首件进行跟踪检查。
5.3对H型钢的翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量；在深化的下料图中，其尺寸标注按净尺寸标注，但应在图纸中做说明，“本图中尺寸不含任何余量”，准备车间下料时应按工艺要求加放余量。
5.4当H型钢主体因钢板长度不够而需对接时，其翼板对接长度应不小于翼板板宽的2倍，腹板的最小长度应在600mm以上，同一零件中接头的数量不超过2个；同时，在进行套料时必须注意保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离满足200mm以上。
5.5H型钢附件如H型钢牛腿应由生产部进行长度套料，并由H型钢流水线进行组焊、下料及钻孔等加工工序，如下图所示：

5.6下料完成后，施工人员应按材质进行色标移植，同时对下料后的零件标注工程名称、钢板规格、零件编号，并归类存放。
第6章 H型钢的组立、钻孔及锁口

6.1施工前期准备工作
6.1.1核对各待组装零部件的零件号，检验零件规格是否符合图纸及切割标准要求，发现问题及时反馈。
6.1.2检查焊接或装配设备等的完好性，发现问题及时上报维修。
6.1.3根据H型钢的截面尺寸，可采用H型钢流水线及人工胎架法，当采用人工胎架法时，胎架示意图如下所示：

6.1.4检查零件的外观切割质量，对零件外观质量不符合要求处进行修补或用磨光机进行打磨。
6.1.5焊接所用的焊条、焊剂等材料应按工艺要求进行烘干。
6.1.6根据H型钢的板厚、坡口要求制备引弧板及引出板，引弧板及引出板的坡口形式应与H型钢的坡口形式相同，引弧及引出长度应不小于60mm。
6.2.7对H型钢的腹板存在坡口的位置应采用半自动火焰切割机进行，其主体坡口形式应符合图纸要求。
6.1.8坡口加工完毕后，必须对坡口面及附近50mm范围进行打磨，清除割渣及氧化皮等杂物，同时，对全熔透和部分熔透坡口，在其过渡处应打磨出过渡段，使其平滑衔接，过渡按1：2的比例。
6.2H型钢组立的施工工艺流程如下图所示：

6.3 H型钢的组立：
6.3.1.1H型钢的组立可采用H型钢流水线组立机或人工胎架进行组立，定位焊采用气保焊，定位焊缝尺寸和间距的推荐尺寸见下表。
板厚
（t/mm）
定位焊缝长度
（mm）
定位焊缝间距
（mm）
焊脚大小
（mm）
备 注
条 款
T≤12
20-30
300
≤6
焊高≤坡口深1/3
T＞12
40-60
300
≤6
其中，起始焊点距离端头距离为20mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置分别为距离端头20mm。定位点焊示意图如下图所示：

6.3.2H型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤，点焊咬边应在1mm以内。
6.3.3H型钢翼板与腹板对接焊缝应错开200mm以上，以避免焊缝交叉和焊缝缺陷应力集中。
6.3.4H型钢翼板与腹板之间的装配间隙△≤1mm。
6.4 H型钢的焊接
6.4.1H型钢在焊接前，应在H型钢的两端头设置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于100mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm。引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除。

6.4.2H型钢的焊接采用门型埋弧焊机及小车式埋弧焊机两种方式进行。焊接顺序如下图所示：

6.4.3H型钢船型位置贴角焊缝自动埋弧焊的焊接参数可按下表选取：
板厚
间隙
电源极性
焊丝直径（mm）
电 流
（A）
电 压
（v）
速 度
（m/h）
伸出长度（mm）
6
≤1
反
φ4mm
500-550
30-32
23~25
25-30
8
≤1
反
φ4mm
550-600
30-32
22~24
25-30
10
≤1
反
φ4mm
550-600
30-32
22~24
30-35
12
≤1
反
φ4mm
600-650
32-34
21~23
30-35
14
≤1
反
φ4mm
650-700
32-34
20~23
30-35
6.5H型钢流水线埋弧焊不清根全熔透焊接技术（限于流水线采用）：
6.5.1焊缝要求及形式：根据H型钢的腹板板厚，其焊缝形式如下图所示：

6.5.2焊前准备：
6.5.2.1坡口加工：坡口的加工采用半自动火焰切割机进行，切割后的坡口表面宽度应一致并应进行割渣及氧化物清理。
6.5.2.2H型钢组立可由H型钢组立机进行，定位焊采用气保焊，φ1.2mm焊丝，定位焊缝长度30~40mm，焊道间距为300mm，并应填满弧坑。
6.5.2.3焊丝的选择应与钢材材质相匹配，当钢板材质为Q235时，选用φ4.8mm的H08A焊丝配合HJ431；当钢板材质为Q345时，选用φ4.8mm的H10Mn2焊丝配合SJ101。
6.5.2.4H型钢埋弧焊焊接时，必须在焊缝两端设置引弧或引出板，引弧板和引出板的长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm，保证引弧及收弧处质量，防止引弧及收弧处焊接缺陷。
6.5.3焊接胎架：将H型钢放置在胎架上后，其斜置角度应按下图所示，角度允许偏差按+5度。

6.5.4焊接规范：
采用门型埋弧焊机进行焊接，正式焊接前清除焊接区的油污、铁锈及其它污物。根据工艺试验的结果采用埋弧焊直接焊接反面不清根工艺措施。
6.5.4.1当采用坡口形式一时：正、反面均用埋弧焊焊接，在坡口面，埋弧焊打底一道，盖面一道；在非坡口面，埋弧焊角焊缝一道。焊接时，注意焊丝对准坡口中心略偏腹板。
6.5.4.2当采用坡口形式二时：在坡口面，先利用气保焊打底，打底厚度根据钝边大小，打底后，其钝边总厚度以5mm为宜，然后对非坡口面进行埋弧焊焊接，为角焊缝一道，然后翻身焊接坡口面一侧，进行中间层及盖面的焊接。
6.5.4.3焊接规范：I=800-820A，U=33-35V，V=500-550mm/min.
6.5.4.4埋弧焊焊接完毕后，认真清理焊缝区的熔渣和飞溅物，冷却后，割去引出板及引弧板，并打磨。
6.6H型钢的矫正：
6.6.1当翼板厚度在28mm以下时，可采用H型钢翼缘矫正机进行矫正；
6.6.2当翼板厚度在55mm以下时，可采用十字柱流水线矫正机进行矫正；
6.6.3当翼板厚度在55mm以上时，采用合理焊接工艺顺序辅以手工火焰矫正。矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm；
6.7H型钢的端头下料：
对H型钢的下料主要采用锯床切割、半自动切割及手工气割相结合，对规则断面采用锯切或自动切割，对不规则断面采用手工切割，具体要求如下：
6.7.1当H型钢截面高度在1m以下的规则断面时，采用AMADA或Peddinghaus型钢加工流水线上锯切下料。
6.7.2当H型钢截面高度在1m以上的规则断面时采用半自动切割机进行下料。
6.7.3当H型钢的断面为不规则断面时可采用手工下料。
6.8H型钢的钻孔：
6.8.1对翼板宽度≤450mm，截面高度≤1000mm的H型钢可利用流水线进行孔加工。
6.8.2对截面高度＞1000mm的钢梁，孔的加工方式采用摇臂钻与磁座钻进行加工。
6.9H型钢的锁口：
6.8.1对翼板宽度≤450mm，截面高度≤1000mm的H型钢可利用流水线进行锁口。
6.8.2对截面高度＞1000mm的钢梁，锁口的加工方式为利用靠模手工切割。
附：
H型钢组装尺寸过程控制允许偏差

（以mm为计量单位）：
项 目
允许偏差
图 例
测量工具
T型连接的间隙
t＜16
1.0

塞尺
t≥16
1.5
焊接组装构件端部偏差
3.0

钢尺
截面高度
h
h≤2000
±1.0
（考虑焊接收缩量后）

钢尺
h>2000
±2.0
（考虑焊接收缩量后）
截面宽度b
±2.0
腹板中心
偏移e
接合部位
1.5
其它部位
2.0
翼缘板
垂直度Δ
b/100
且不应大于2.0

直角尺
腹板局部平面度
t<14
3.0

1m钢直尺
塞尺
腹板t≥14
2.0

第7章 H型钢的装配

7.1施工准备：
7.1.1零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无误后才可进行组装。
7.1.2核对待装配的H型钢本体的编号、规格等，确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕。
7.1.3零件在组装时必须先清除被焊部位及坡口两侧50mm的黄锈、熔渣、油漆和水分等杂物；重要构件的焊缝部位的清理，应使用磨光机打磨至呈现金属光泽。
7.1.4焊接施工时，应注意对T型接头或对接接头采用气保焊或焊条手工焊时，应设置引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于50mm，宽度不小于30mm，厚度不小于6mm，焊缝引出长度应不小于25mm。
7.1.5当构件在装配时，因构件结构形式的需要而需增设临时加劲板时，应注意加劲板不可设置在摩擦面的区域，摩擦面区域不允许存在焊点。
7.2H型钢梁的装配要求及方法：
7.2.1H型钢装配前，应首先确认H型钢的主体已检测合格，局部的补修及弯扭变形均已符合标准要求。对不合格部件严禁用于组装，必须交原工序修整合格后方可组装。
7.2.2将H型钢本体放置在装配平台上；根据各部件在图纸上的位置尺寸，利用石笔在钢柱本体上进行划线，其位置线包括中心线、基准线及位置线等，各部件的位置线应采用双线标识，定位线条清晰、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差。
7.2.3待装配的部件（如牛腿等），应根据其在结构中的位置，先对部件进行组装焊接，使其自身组焊在最佳的焊接位置上完成，实现部件焊接质量的有效控制。
7.2.4在装配平台上，按其部件在钢柱上的位置进行划线、装配，如下示意图所示：

7.2.5在H型钢梁或H型钢柱的装配焊接过程中，由于零件自身的焊缝对构件主体长度及宽度会存在一定的影响，例如，在进行构件的端头下料时，需考虑端头下料完毕后若再焊接零部件，则零部件的焊接会产生焊接收缩量，在焊接收缩量的影响下，构件的总长和断面形状也会产生不同的变化，因此，在零件装配过程中，应预先考虑该收缩量对零件位置的影响，即在零件定位划线时，对其定位尺寸应加上焊缝收缩余量，如下图H型钢零件装配位置示意图：

7.3H型钢柱的装配要求及方法：
7.3.1装配划线：长度方向以型钢顶面锯切面为装配基准，宽度方向以型钢截面中心线为装配基准，根据此原则，对各零件的装配位置进行划线，在H型钢长度及宽度方向上划出牛腿、节点板、安装耳板定位线，牛腿以牛腿中心线为定位基准，节点板、安装耳板以上端孔中心线为定位准，如下示意图所示：

因此，在进行焊接H型钢的组立及装配焊接时，应预放焊接收缩量，主要根据构件截面高度、板厚及加劲板的数量等因素而定，如下图所示：
焊件特征和板厚
焊缝收缩余量
四条纵缝每米收缩余量（mm）
每对加劲板焊缝梁长度收缩余量（mm）
焊透梁高收缩余量（mm）
断面高≤1000mm且板厚≤25mm
0.6
0.3
1.0
断面高≤1000mm且板厚＞25mm
1.4
0.7
1.0
断面高＞1000mm的各种板厚
0.2
0.5
1.0
7.3.2牛腿装配：将安装牛腿柱体表面置于上水平面，按对应定位线安装牛腿，调整牛腿外端孔至柱轴线距离符合图纸要求，调整牛腿的角度符合要求，用拉线、吊线、直角尺、钢尺检查合格后定位焊接牢靠。
7.3.3节点板、耳板装配：按对应定位线以零件上端孔中心线定位安装节点板、耳板。调整、检查合格后定位焊接牢靠。
7.3.4加劲板装配：按对应位置安装牛腿翼板对应加劲板。加劲板与牛腿翼板对齐安装。检查合格后定位焊接牢靠。
7.3.5装配接头精度要求：T型接头装配间隙≤1mm，加劲板与牛腿、梁翼缘板位置错位≤2mm。
7.4H型钢装配定位焊接：
7.4.1装配定位焊接采用气体保护焊，直径为φ1.2mm。
7.4.2定位焊可采用碱性焊条手工焊或气保焊，定位焊缝尽量避免在棱角、端部、坡口部位进行定位焊接，定位焊接后应清除焊渣和大颗粒飞溅，定位焊缝尺寸和间距的推荐尺寸见下表。
板厚
（t/mm）
定位焊缝长度
（mm）
定位焊缝间距
（mm）
焊脚大小
（mm）
备 注
条 款
T≤12
20-30
300
≤6
焊高≤坡口深1/3
T＞12
40-60
300
≤6
其中，起始焊点距离端头距离为20mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置分别为距离端头20mm。定位点焊示意图如下图所示：

7.4.3定位焊接采用回焊引弧、收弧填满弧坑的操作方法。
7.4.4清理定位焊缝焊渣后检查定位焊缝质量：不得有裂纹、夹渣、未熔合等焊接缺陷存在。
7.5过程检查：
部件或零件装配定位焊后应进行整体装配尺寸复查，确保无误后进行整体焊接，整体焊接完毕后，对焊接所产生的飞溅等杂物清理干净。
H型钢装配尺寸控制见附页。

附1：
H型钢梁装配程控制允许偏差

（以mm为计量单位）：
项 目
允许偏差（mm）
图 例
测量
工具
梁的长度L
端部有凸缘支座板
0
-0.5

钢尺
其他形式
±L/2500
±10.0
截面高度
h
h≤2000
±2.0
h>2000
±3.0
截面宽度b
±2.0
腹板中心偏移e
接合部位
1.5
其它部位
2.0
翼缘板垂直度Δ
接合部位
b/100
且不大于1.5

直角尺
钢尺
其它部位
b/100
且不大于3.0
H钢梁旁弯S
L/2000且不大于10.0

拉线
钢尺
H钢梁拱度C
设计要求起拱
±L/5000
注:吊车梁不允许下挠
设计未要求起拱
-5.0～10.0
且≤L/1000
梁的扭曲a(梁高h)
h/250且不大于4.0

拉线
吊线
钢尺
腹板局部平面度f/m2
腹板t<14
3.0

1m钢直尺
塞尺
腹板t≥14
2.0
续上表
项 目
允许偏差（mm）
图 例
测量工具
梁两端孔间的距离Δ
Δ=±2.0

钢尺
吊车梁上翼缘与
轨道接触面平面度
1.0
-
钢尺
梁端板的平面度
（只允许凹进）
h/500
且不应大于2.0
-
钢尺
角尺
梁端板与腹板的垂直度
h/500
且不应大于2.0
-
钢尺
角尺

附2：
H型钢梁装配程控制允许偏差

（以mm为计量单位）：
项 目
允许偏差（mm）
图 例
测量工具
柱的高度H
±3.0

钢尺
截面高度
h
连接处
±2.0
非连接处
±3.0
截面宽度b
±2.0
柱身弯曲矢高
H/1500
且不大于5.0
拉线
钢尺
柱身扭曲
h/250
且不大于4.0
拉线
吊线
钢尺
牛腿上表面到柱底距离L1
两牛腿上表面之间的距离L4
±2.0
牛腿的长度偏差
±3.0
牛腿孔到柱轴线距离L2
±3.0
牛腿的翘曲、扭曲、侧面偏差Δ
L2≤1000
2.0
拉线、角尺
钢尺
L2>1000
3.0
端部铣平面
表面粗糙度
0.03mm
检验样板
斜交牛腿的夹角偏差
2.0

角度样板
塞尺
腹板局部平面度f/m2
腹板t≤14
3.0

1m钢直尺
塞尺
腹板t>14
2.0
续上表
项 目
允许偏差（mm）
图 例
测量工具
腹板中心偏移e
接合部位
1.5

钢尺
其它部位
2.0
翼缘板垂直度Δ
连接处
≤B/100
且不大于1.5

直角尺
钢尺
其它处
≤b/100
且不大于3.0
柱脚底板平面度
3.0

直尺
塞尺
柱脚螺栓孔对柱轴线的距离a
1.5

钢尺
柱端连接处
的倾斜度
1.5h/1000

吊线
角尺

第8章 钢骨柱的抛丸
8.1施工准备：
8.1.1抛丸采用的设备：设备采用美国潘邦公司生产的八抛头BP-8-15000型抛丸机，抛丸材料采用1.6—0.63粒径的钢丸，所有被使用的磨料应是清洁干燥和不沾油污的，并具有较高强度或带有棱角的磨料。
8.1.2抛丸除锈时，施工环境相对湿度不应大于85%，或控制钢材表面温度高于空气露点温度3℃以上。
8.1.3交付除锈的构件应是彻底去除油脂、切割边缘毛刺、焊渣和飞溅；无残留切割缺口、焊缝缺口、深度咬口、未包角焊和焊缝外观缺陷等。
8.1.4交付除锈的钢构件应是检验、矫正合格，对于超长或超薄构件做相应处理的构件。
8.2抛丸操作：
8.2.1抛丸操作工艺：
8.2.2钢构件的除锈可采用喷砂和抛丸等工艺方法，设备采用美国潘邦公司生产的八抛头BP-8-15000型抛丸机，抛丸材料采用80%1.6—0.63粒径的钢丸及20%的高硬度SS600棱角砂；抛丸速度：0.5-2m/min，加工后的钢材表面呈现灰白色。
8.2.3用于喷砂的空气压缩机的容量应是6-20立方米/分，喷射力不低于0.5MPA。所使用的抛丸机必须保证抛射均匀，压力适度，在除锈后使构件上的氧化皮不留死角，并不发生严重变形。
8.2.4连接板采用单独预先处理，采用抛丸机多道抛打，抛丸次数为5个来回。
8.2.5在采用喷射操作时应按程序进行，推荐喷射角为90°±45°，喷射距离100-300为宜，行进速度不宜过快，并应特别注意构件反面死角部位的除绣。
8.2.6在喷射作业时，喷枪对面严禁站人。喷砂机或抛丸机的各零部件应保持完好，一旦损坏必须及时更换。
8.2.7抛丸后，用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净构件表面或内部的锈尘和残余磨料(磨料须回收)。
8.3除锈后构件的检查和修补
8.3.1经喷砂或抛丸后的构件，应检查表面除锈质量是否已经达到要求的Sa各级质量标准，除锈质量可对照国标提供的照片或样板。同时目测钢材表面的粗糙度情况，经检不合格的部位必须重新除锈，直到合格为止。
8.3.2除锈后暴漏的切割和焊缝缺陷、漏焊焊缝或零件，以及构件的二次变形，必须重新进行修正和除锈，经检验合格后才允许进行油漆。
8.3.4除锈后的构件，应在12小时内涂上第一道油漆，以免表面返锈。
8.4除锈后的检查与验收
8.4.1除锈标准：采用国际标准ISO8501-1中有关除锈等级的内容和国家标准GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的有关说明和规定；其除锈质量可利用该 标准规定的图片对照观察检查。
8.4.2除锈等级：钢材表面除锈等级，以代表所采用的除锈方法的字母“St”或Sa表示。字母后的阿拉伯数字是表示其清除氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物的程度等级。
8.4.3采用手工和动力工具如：铲刀、手工或动力钢丝刷或磨光机等工具除锈，以字母“St”表示。工厂在一般情况下不允许采用手工或动力工具除锈。
8.4.4采用喷砂、抛丸除锈，以字母“Sa”表示。国标规定有四个除锈等级，即：
Sa1：即轻度喷射或抛射除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
Sa2：彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。
Sa2.5：非常彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面应无可见油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
Sa3：使钢材外观洁净的喷射或抛射除锈。钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。

第9章 钢骨柱的涂装

9.1施工准备：
9.1.1涂装采用的设备：采用QPT3256C型无气喷涂机，涂装操作前应先检查设备是否正常，气管是否破损。
9.1.2建筑钢结构工程各种防腐材料应符合国家有关技术指标的规定，还应有产品出厂合格证。
9.1.3涂装的主要机具：喷漆枪、喷漆气泵、喷漆胶管、铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷、油漆小桶、刷子和附件等。
9.1.4涂装工作应尽可能在清洁和干燥的室内进行，相对湿度不大于80%，构件表面温度高于结露点5度。若在室外作业，当环境温度低于5度或高于35度，或遇雨、雪、霜和大风天气均应停止作业。
9.1.5涂装时构件应搁置在高度不低于0.5米的置架上，保持较好的视线和防止在喷涂时将地面尘埃和油漆滴反溅到工件表面。
9.2涂装操作
9.2.1涂装操作工艺流程：

基面清理
底漆涂装
检查验收
成品发运

9.2.2涂装操作工艺：
9.2.2.1基面清理：
⑴.建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构构件制作验收合格后进行，油漆涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、油污、尘土等杂物清理干净。
⑵.基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。因此，涂装工艺的基面除锈质量应利用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的图片对照观察检查。
9.2.2.2底漆涂装：
⑴.调合防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。
⑵.涂装工艺采用喷涂施工时，应调整好喷嘴口径、喷涂压力，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.4～0.7N/mm2。
⑶.喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在100mm左右，喷枪与钢结构基面角度应该保持垂直，或喷嘴略为上倾为宜。
⑷.喷涂时喷嘴应该平行移动，移动时应平稳，速度一致，保持涂层均匀。
⑸.喷涂时喷枪不宜连续喷涂，应视涂层情况有效的控制漆雾的喷停。在构件的角落部位，应用扇形喷雾掠过角部，以免涂膜过厚干后引起龟裂。
9.2.2.3涂层的检查与验收：
⑴.表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物对涂装质量的影响。
⑵.涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，不起皱皮、疙瘩。
⑶.涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
9.2.3关于不涂装部位的说明：
9.2.3.1地脚螺栓和底板不涂漆；连接板不涂漆；高强螺栓摩擦结合面不涂漆，其摩擦面范围的的规定为最外侧孔70mm以内；现场待焊接部位100mm的范围内不涂漆。喷漆面边界线应整齐，边界线的直线度为1.5mm，与该面中心线的垂直度为1.5。如下示意图所示：

9.2.3.2与混凝土紧贴或埋入混凝土的部位不涂漆；密封的内表面不涂漆；设计要求的不涂漆的部位。
9.2.3.3对施工时可能会影响到禁止涂漆的部位，在施工前应进行遮蔽保护。
9.2.4质量标准及保证项目应符合下列规定：
⑴.涂料、稀释剂和固化剂等品种、型号和质量，应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
     检验方法：检查质量证明书或复验报告。
⑵.涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定：经化学除锈的钢材表面应露出金属色泽。处理后的钢材表面应无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。
     检验方法：用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的图片对照观察检查。
⑶.不得误涂、漏涂，涂层应无脱皮和返锈。
     检验方法：观察检查。
⑷.基本项目应符合下列规定：
①.涂装工程的外观质量：
     合格：涂刷应均匀，无明显皱皮、气泡，附着良好。
     优良：涂刷应均匀，色泽一致，无皱皮、流坠和气泡，附着良好。
     检验方法：观察检查。
②.构件补刷漆的质量：
     合格：补刷漆漆膜应完整。
     优良：按涂装工艺分层补刷，漆膜完整，附着良好。
     检查数量：按每类构件数抽查10%，但均不应少于3件。
     检验方法：观察检查。
③.涂装工程的干漆膜厚度的允许偏差项目和检验方法应符合表5-26的规定。干漆膜要求厚度值和允许偏差值应符合《钢结构工程施工及验收规范》的规定。
     检查数量：按同类构件数抽查10%，但均不应少于3件，每件测5处，每处的数值为3个相距约50mm的测点干漆膜厚度的平均值。
9.2.5成品保护
⑴.钢构件涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。
⑵.涂装后的构件应均匀排列在高度一致的条形置架上。对于高度基本相同并已干透的构件可进行堆放，但构件之间必须填有木条，且不宜堆压过度，以免造成构件变形。
⑶.涂装后的构件在未完全干固时不可进行吊运。一般在室外涂装时，涂后2小时内不应搬运构件，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力。
⑷.涂装后的构件需要运输时，应采用具有防止漆膜受损的吊运工具，并应采用双钩起吊，注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。
⑸.涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。
9.2.6应注意的质量问题
⑴.涂层作业气温应在5～38℃之间为宜，当天气温度低于5℃时，应选用相应的低温涂层材料施涂。
⑵.当气温高于40℃时，应停止涂层作业。因构件温度超过40℃时，在钢材表面涂刷油漆会产生气泡，降低漆膜的附着力。
⑶.当空气湿度大于85%，或构件表面有结露时，不宜进行涂层作业。
⑷.钢构件制作前，应对构件隐蔽部位、结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷油漆。
9.2.7构件的安全与防火：
⑴.存放和调制油漆的场所或仓库，应有良好的通风和设施，并备有灭火器材。
⑵.施工场地不得贮存过多的油漆，油漆车间和仓库应有“严禁烟火”的警示牌。
⑶.涂装作业应严格按照产品质量说明书的要求进行操作，作业者应穿着防护服、手套或口罩。
⑷.施工时应严禁抽烟、饮水和进食。也不要用溶剂或强力清洗剂洗手。
⑸.存放油漆和溶剂的筒盖用后必须紧盖。如有稀释剂流出应立即将其搽干。
⑹.倾倒涂料或溶剂时，应将两个容器相接触并给予接地，以免产生火星和静电。
⑺.使用无气喷枪时，喷枪严禁对着人体或手掌，以免造成伤害。并应防止喷枪由于静电而产生火花，由此引发火灾或爆炸。
⑻.工作场地应保持清洁，擦洗油漆和溶剂的抹布应投入加盖的容器内。
⑼.作业中如发生中毒、烧伤或灼伤时应立即采取如下急救措施：
眼睛：万一油漆或者稀释剂进入眼睛，应立即用大量清水反复清洗，并进行药物治疗。
中毒：中毒者应立即接受治疗，如因吸入毒气而中毒，必须立即将中毒者移到空气新鲜处。如已停止呼吸，需要用人工呼吸法进行抢救。
烧伤：若有烧伤者，应立即用清洁冷水冲洗烧伤处。如衣服着火应将伤者放置在地面上，用毯子或厚布等物盖熄。切勿撕粘在伤者身上烧焦的衣服。如人体烧伤须立即送往医院抢救。
酸或腐蚀