检验标准(喷涂).doc

东莞市易驱机电技术有限公司
DongGuan EasyDrive Mechanical＆Electrical Technology Co.Ltd

喷涂检验标准

目的：
为检验员提供检验规则与检验方法，指导其正确检验，从而稳定产品质量。
2.适用范围：
适用于东莞市易驱机电技术有限公司喷涂产品的检验。
3.检验要求：
3.1 目视检测条件
在自然光或光照度在 300-600LX 的近似自然光下（如 40W 日光灯、距离500mm 处），相距为 500-600 mm，观测时间为 5 秒，且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈 45-90°进行正常检验（参见图1）。要求检验者的校正视力不低于 1.2 。
表1：
光源

光源

45°

45°

4.定义：
4.1 产品：指由客户确定的、在客户处发货状态下的物品。
4.2 A级表面：在用户处进行安装、操作、及日常维护时一眼就能看到的表面。
4.3 B级表面：除A级以外的所有表面。
4.4起泡：涂层局部粘附不良引起涂膜浮起。
4.5针孔：涂层表面上可看见类似针剌成的微小孔
4.6桔皮：喷涂涂料时产生的凹凸，类似桔皮的斑点。
4.7凹痕：喷涂前基材上的伤痕使涂装后该处出现凹陷。
4.8浅划痕：膜层表面划伤，但未伤及底层表面；对其它表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本身的伤痕。
4.9.深划痕：表面膜层划伤，且伤及底层表面；对无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本身的伤痕。
4.10厚边：喷涂时在产品边缘或内折弯角处的涂料堆积现象。（包括因局部保护不良而产生的毛边。
4.11流挂：喷涂时涂层流动产生的堆积。
4.12露底：局部无涂层或涂料覆盖不严等现象。常见于内折弯角处、孔的边缘截面、基材切口边缘截面等部位。
4.13剥落：一道或多道涂层脱离下涂层，或涂层完全脱离基材的现象。
4.14 缩孔：涂层干燥后仍滞留的若干大小不等、分布各异的圆形小坑。
4.15开裂：涂层出现不连续的外观开裂变化，通常由于涂层老化而引起。
4.16粉化：涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉的现象。
4.17修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部掩盖。
4.18颗粒：因材料杂质或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的颜色与正常表面不一致的凸起现象。
4.19异物：由于材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表面不同色的斑点。
5.检验工具
5.1客户标准样板、涂层测厚仪；
5.2 介刀及3M公司250＃胶纸；
5.3白色软布(或脱脂棉)和端面直径为6.3mm、长40mm的圆柱形木棒；
5.4一端带白色橡皮的铅笔及1kg、1 .6kg的配重块。
6.质量要求
6.1槽液控制
6.1.1脱脂槽检验方法及控制要求
检验方法：取槽液10ml放入试杯，加3~4滴酚酞试剂（液体颜色变为粉红色），用标准液（0.1N HCl）滴定至无色为止，所耗之标准液点数为脱脂槽碱度。
控制要求：脱脂槽碱度控制在25~35点之间，PH值控制在12~14之间。当添加脱脂粉、脱脂剂均不能改善脱脂效果时，槽液含油量可能过高，应进行清槽式全部更换槽液。
质量控制：脱脂的工件水洗后观察表面水膜应连续完整，无水珠悬挂，脱脂干净。
6.1.2酸洗槽控制要求
控制要求：PH=1 T=25~60℃
当溶液中铁离子含量超过80g/L，硫酸亚铁含量超过215 g/L时，槽液应全部更换。
6.1.3中和槽、表调槽控制要求
中和槽、表调槽可根据水质状况来调整，当槽液发黑后，应全部更换。
6.1.4磷化槽液检验与控制要求
总酸度
取磷化液10ml，加入3~4滴酚酞试剂，用0.1N NaOH标准液滴定至溶液变粉红色，所耗标准液点数为总酸度点数，总酸度控制在25~35点。
游离酸
取磷化液10 ml于试杯，加入蒸馏水100 ml，溴酚兰3~4滴液体颜色为亮黄色，然后用0.1N NaOH标准滴定至溶液变为兰紫色，所耗标准液点数为游离酸点数。游离酸控制在0.8~1.8点。
促进剂
用雀形弯管装满磷化液（试管高端处无空气），加入PP粉1 g，用拇指按紧管口，翻转5秒后平放静置，则位端所产生气量的刻度为促进剂点数，促进剂控制在1.5~4点。
6.1.5清水槽检验及控制
碱性清水槽PH值7—10之间，第二道清洗槽PH值6—9之间。
酸性清水槽PH值3—5之间，第二道清洗槽PH值4—6之间。
中和清洗槽PH值控制在7—9之间。
磷化清洗槽PH值控制在4—6之间，第二道清洗槽PH值控制在5—7之间。
若上述清水槽超过控制范围则需更换。
6.2磷化检验要求
6.2.1时限
磷化后至喷涂的时间间隔不能大于24小时，特殊情况超过24小时，应重新磷化处理。
6.2.2外观
磷化膜颜色是浅灰色至深灰色。
膜层必须连续、均匀、结晶细致。允许有轻微的水印、擦白及挂灰；允许在焊缝的气孔和夹渣处无磷化膜；允许因为局部热处理、焊接及加工状态不同而造成的颜色和结晶不均匀。
6.2.3耐腐蚀性
要求产品磷化后，2小时的中性盐雾试验后，边缘以外的表面上不能出现腐蚀点。
6.3喷漆要求
6.3.1颜色
产品喷涂的颜色以客户的标准色板为准。在自然光线下目测如有明显色差则为不良，如色差不明显则为合格。
6.3.2外观
产品喷涂的洒点以客户的标准色板为准。在自然光下目测有明显差异为不良。
产品的外观缺陷按下表2规定为界限。凡超过表2中界限或表中未提及的项目均为不合格。
表2:
挂具印
电镀、氧化
不允许
S≤1.0且P≤4
挂具印
喷涂
不允许
修补
所有
颜色、光泽与原膜 层目视无明显差异，
S≤4.0且P≤3
颜色、光泽与原涂层目视允许有轻微差异，
S≤20.0且P≤3
异物
6400<检测面积≤48600
所有
S≤0.2且P≤2
S≤1.0,P≤6
检测面积>48600
S≤0.3且P≤4

颗粒
检测面积≤6400

所有
不允许

S≤1.0且P≤3 以及 S≤3.0且P≤2
6400＜检测面积≤48600
S≤0.3且P≤3或
S≤0.5且P≤2或
S≤0.7且P≤1
48600＜检测面积≤97200
S≤0.5且P≤3或
S≤0.7且P≤2或
S≤1.0且P≤1
97200＜检测面积≤360000
S≤1.0且P≤3或
S≤1.5且P≤2或
S≤2.0且P≤1

浅划痕凹陷
检测面积≤≤6400

所有
不允许

不限制
6400＜检测面积≤48600
S≤0.7且P≤1　
48600＜检测面积≤97200
S≤0.7且P≤2或 S≤1.0且P≤1
97200＜检测面积≤360000
S≤1.0且P≤3或
S≤1.5且P≤2或
S≤2.5且P≤1
6.3.3涂层厚度
在距涂层边缘大于10mm的不同区域选取6个以上位置用涂层测厚仪测量其厚度，按相关的要求判断，如无相关要求，则按以下范围判断：
喷漆层的总厚度为30~60μm（底漆的干膜厚为15μm左右；面漆的干膜厚度为20~35μm），返喷产品涂层总厚度应小于80μm。
6.3.4附着力
用介刀在涂层表面（可在同批加工的样件上进行）以1.0mm的间隔从垂直交叉方向划下100个方格，介刀要划到基材表面。用3M公司250＃胶纸以一划线平行的方向粘贴在被划格的表面 (胶带不能起皱、残余气泡)用手指压紧胶带使其与涂层紧密接触（透过胶带可见涂层颜色），5分钟后以垂直涂层表面方向迅速拉起胶带。以1个方格中20%面积被撕下视为此方格被撕下，若有方格被撕下视为不良。
6.3.5抗化学溶剂性
将折叠成8层的棉质软布捆绑在端面直径为6.3mm、长40mm的圆柱形木棒的一端。把99%的酒精倒于木棒一端的软布上，将1kg重的配重块加载在木棒的另一端， 室温下在涂层表面上以1秒钟往返1次的速度水平挪动木棒20次，目测表面状态有变化或涂层较明显迁移到软布上不良。如目测表面状态无变化，但有少量涂层迁移到软布上为合格。
6.3.6耐摩擦性
以直径6mm一端带有白色橡皮的铅笔放置于涂层表面并在其另一端加载1.6kg配重块，在25mm的行程内以每分钟30次往返的速度摩擦20次。试验后的表面状态变化部分长度大于2mm为不良。
6．3.7抗冲击力
以50kg.cm对产品的正面进行冲击，要求受冲击部位距边不少于15mm，每个冲击点的边缘相距不得少于15 mm，同一试样上进行三次试验，试验后用4倍放大镜观察，涂层不得有裂纹、皱纹及剥落等现象。
6.4粉末要求
6.4.1颜色
产品粉末涂层后的颜色以客户的标准色板为准。在自然光线下目测如有明显色差则为不良，如色差不明显则为合格。
6.4.2外观
产品喷涂桔纹/砂纹以客户的标准色板为准。在自然光下目测有明显差异为不良。
产品的外观缺陷按表2规定为界限。凡超过表1界限或表中未提及的项目均为不合格。
6.4.3涂层厚度
在距涂层边缘大于10mm的不同区域选取6个以上位置用涂层测厚仪测量其厚度，按相关的要求判断，如无相关要求，则按以下范围判断：
一般涂层其厚度值应为50~120μm；
砂纹粉涂层应为60~140μm；
桔纹粉涂层为80~140μm。
返喷产品涂层总厚度应小于200μm。
6.4.4附着力
用介刀在涂层表面（可在同批加工的样件上进行）以1.0mm间隔（若涂层厚度超过 60μm，则划线间隔为2mm）从垂直交叉方向划下100个方格，介刀要划到基材表面。用3M公司250＃胶纸以一划线方向贴在划格的表面上(胶带不能起皱、气泡)用手指压紧胶带使其与涂层紧密接触（透过胶带可见涂层颜色），5分钟后以垂直涂层表面方向迅速拉起胶带。以1个方格中20%面积被撕下视为此方格被撕下。若有方格被撕下视为不良。
6.4.5抗化学溶剂性
将折叠成8层的棉质软布捆绑在端面直径为6.3mm、长40mm的圆柱形木棒的一端。把99%的酒精倒于木棒一端的软布上，将1kg重的配重块放在木棒的另一端， 室温下在涂层表面上以1秒钟往返1次的速度水平移动木棒20次，目测表面状态有变化或涂层较明显迁移到软布上不良。如目测表面状态无变化，但有少量涂层迁移到软布上为合格。
6.4.6耐摩擦性
以直径6mm一端带有白色橡皮的铅笔放置于涂层表面并在其另一端加载1.6kg配重块，在25mm的行程内以每分钟30次往返的速度摩擦20次。试验后的表面状态变化部分长度大于2mm为不良。
6.4.7抗冲击力
50kg.cm对产品的正面进行冲击，要求受冲击部位距边缘不少于15mm，每个冲击点的边缘相距不得少于15 mm，同一试样上进行三次冲击试验，试验后用4倍放大镜观察，涂层不得有裂纹、皱纹及剥落等现象。
7.抽样计划
项目 序号
检验项目
样品数
频率
备注
1
颜色
送检数
每批检验

2
外观
送检数
每批检验

3
厚度
抽检数
每批检验

4
附着力
每批抽检1PCS
每天一次
产品或同批加工的试片
5
抗化学溶剂性
每批抽检3PCS，不足3PCS全检
每天一次
产品或同批加工的试片
6
耐磨擦性
每批抽检3PSC，不足3PCS全检
每天一次
产品或数同批加工的试片
7
抗冲击力试验
每批返喷产品抽检3PCS
每批返喷物料一次

8.表格与记录
《成品检验报表》
《半成品送检报表》
《试片检验报告》

编制： 陈海军 审核：____________ 批准：___________
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