路面开工报告.doc

路面工程施工组织设计
第一节、工程概况及主要工程量
一、工程概况
本项目路线总体走向为由北向南，起点位于一市镇越沙线接本项目一期工程终点，与一期形成“十”字交叉方式接越沙线，桩号K12+512.116，终点桩号为新山村附近K16+380，路线全长3.847公里，其中断链一处，具体桩号为为K14+500=K14+520.712。
二、主要技术标准
（1）主要采用的标准及规范
《公路工程技术标准》（JTG B01-2003）
《公路路基设计规范》（JTG D30-2004）
《公路沥青混凝土路面设计规范》（JTG D50-2006）
《工程建设标准强制性条文·公路工程部分》
(2) 设计技术标准
设计速度：80km/h;整体式24.5m;中分带2m。
设计荷载：桥涵：公路—I级；路面：BZZ—100。
设计洪水频率：大、中小桥、涵洞、路基：1/100。
地震烈度：基本烈度Ⅳ度。
三、主要工程数量
本标段路面长度总长8.643KM，宽度10.5M，才用沥青混凝土路面，路面结构形式为16CM厚水泥稳定底基层、加20CM厚水泥稳定基层、加5CM厚AC-13C细粒式沥青面层，全线合计水泥稳定底基层93968.2m2、水泥稳定基层97368.2 m2、沥青混凝土面层94784.9 m2。
第二节、施工部署
一、 施工部署
1.1：根据本工程分布情况及特点，为确保该工程保质保量按期完成施工任务，创优质工程，做到安全生产、文明施工，针对本项目我单位将集中一流精良的机械设备、组织优秀的施工队伍进行该工程施工，对人员、机械设备、材料实行统一管理，统一调度。总经理部下设三个作业队，即一个路面面层作业队，一个路面基层作业队，一个附属工程作业队。路面基层作业队负责全标段路面基层的施工，路面面层作业队负责全标段路面面层的施工，附属工程作业队负责全标段路缘石预制与安装等工程的施工。

1.2：主要人员及机械安排如下：
主要工种配备表
序 号
工 种 名 称
人 数
1
普工
30
2
测量工
5
3
砼工
4
4
电工
2
5
机修工
2
6
汽车及摊铺，压路机等驾驶员
15
主要机械配备表
序 号
机 械 名 称
数 量
1
摊铺机
2
2
洒水车
1
3
森林灭火鼓风机
2
4
运料车
8
5
胶轮压路机
2
6
钢轮压路机
2
7
混凝土搅拌机
1
8
沥青混凝土搅拌机
1
9
插入式振捣棒
4

第三节、主要工程项目的施工方案、方法与技术措施
一、水泥稳定碎石基层、水泥稳定碎石基层的施工方案与施工方法
1.1：施工方案
本标段水泥稳定碎石底基层设计为两种厚度分别为：16cm厚底基层加20cm厚基层，由于工程量较大，工期紧迫，计划采用流水作业在底基层施工结束后15天内立即摊铺基层。集料采用集中场拌生产，摊铺现场采用两台摊铺机摊铺水泥碎石。在道面转角，摊铺机无法作业的部位，使用人工整平摊铺。
1.2：施工方法
1、施工前的准备工作
1.1熟悉设计要求及验收标准和施工规范，组织全体施工人员进行工艺操作和质量标准的技术交底，调试和熟悉前台和后台的各种机械操作。
1.2按照设计和规范要求选择合格的级配碎石和水泥并及时取样做规定的试验和向监理报验。具体要求如下：
(1)水泥
①采用32.5缓凝水泥。且初凝时间3h以上、终凝时间不小于6h的水泥，当水泥的终凝时间小于6h时，应在混合料中掺加缓凝剂，使终凝时间不小于6h。水泥的质量应符合现行国家有关标准的规定。
②当水泥进场时，应向监理工程师提供每批水泥的出厂质量合格证复印件，水泥存放超过三个月的，使用前应在监理工程师同意的试验室进行试验，只有试验结果符合要求时，方能使用，不合格的水泥应及时清除出现场。
③水泥用水泥罐存放，不同标号、品种的水泥应分别存放，严禁混用。
(2)碎石
用于水泥碎石基层的碎石，其压碎值不大于30%，硫酸盐含量不得超过0.25%。最大粒径不应超过37.5mm（方孔筛），其组成范围见下表。为达到下表级配要求，在0-31.5mm未筛分碎石中掺适量的石屑或砂。
通过下列方筛（mm）的质量百分率（％）
方筛直径（mm）
0.075
0.6
2.36
4.75
9.5
19
31.5
37.5
基层
0-3
8-15
16-28
22-32
38-58
68-86
100

底基层
0-5
6-20
15-35
29-50
50-70
75-90
93-100
100
注：集料中0.5mm以下的细料有塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过5%，细料无塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过7%。
1.3选择施工配合比
施工配合比，是在理论配合比的基础上，根据材料的容重、级配、含水量等参数的变化，通过试验进行调整，必须通过实际拌和和试铺来确定最佳施工配合比。
1.4水泥稳定破碎卵石底基层、基层正式施工前，选择道肩部分先铺筑试验段，通过试验段的施工确定如下参数：
（1） 材料的施工配合比例是否合理；
（2） 材料的松铺系数；
（3） 标准的施工方法；
（4） 摊铺速度；
（5） 混合料含水率的控制方法；
（6） 压实机械的组合方式、碾压方法和压实顺序以及速度和遍数；
（7） 拌和、运输、摊铺和碾压机具的协调和配合；
（8） 压实后的检验方法；
（9） 每天作业段的长度；
（10）标准化管理和优化施工组织。
2、施工方法及工艺流程
2.1施工放样
根据交验的坐标控制点，用全站仪器放出预备施工部分的道路的中心线和基层边线，并据此钉出摊铺宽度位置桩，并挂线。
2.2水泥碎石的搅拌和运输
水泥碎石采用集中拌制，级配碎石和细集料采用装载机上料，通过计量斗后由输料皮带进入搅拌仓。搅拌过程中，应随时根据碎石和石粉的含水情况，调整混合料的加水量，使其达到最佳含水量。外加剂掺和时，需制备预拌箱和使用箱两个储料箱，设专人负责外加剂的掺和，通过预拌箱，按实际用水量提前将预定的外加剂准确掺入水中，并应充分拌和均匀后待用。然后将预拌箱中经按比例稀释的外加剂放入使用箱，以备拌和水泥碎石混合料时使用。稀释后的外加剂应在当天使用完，以防因蒸发而影响外加剂的比例。
混合料的搅拌时间通过试验来确定，应保证使级配碎石、细集料和水泥等材料充分搅拌均匀，并且使湿度一致。拌合均匀的混合料直接放入自卸车运至摊铺现场，自卸车上加装简易防晒防雨棚，用来避免混合料受曝晒和雨淋。装车时，应控制每车料的数量基本相同。卸料距离和速度应严格控制，设专人指挥卸料，避免卸料过多，来不及摊铺压实，造成混合料水份散失，同时防止铺料不够。
2.3摊铺和碾压。
按照混合料的虚铺厚度调整好布料机的螺旋布料杆、刮平器以及振动板，然后启动摊铺机，布料杆将混合料均匀摊铺在模板仓内，同时每台机械配备4名工人，将局部混料不足部分补足填满。为保证对混合料初步压实，摊铺速度宜控制在1.5-2.0m/min。摊铺机过后，及时消除粗集料窝和粗集料带，补充细混合料并拌和均匀、拍平。
在摊铺机初步振捣的基础上，用12T压路机快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，由人工持细料补平，然后采用压路机进行组合碾压，碾压应遵循“先轻后重，由低向高、先慢后快、适当重叠”的原则，即在碾压时，通常先用压路机静压1-2遍，然后用振动方式碾压（一般轻振2遍，强振3-4遍）。碾压时由低处向高处，由边缘向中间进行，且适当重叠：静压时重叠15cm左右；振动碾压时重叠1/2轮廓。碾压速度应先慢后快，头两遍宜用1.5km/h-1.7km/h，以后几遍宜用2km/h-2.5km/h。当振动压路机碾压4-5遍后，达到基本稳定时，必须再次检测高程及平整度，当施工经验参数不准确时，宜低不宜高。高程和平整度达到要求后，应及时压实到要求的密实度。
在已完成的或正在碾压的地段，严禁压路机“调头”或急刹车，严禁各种机械车辆通行。
每天摊铺长度应视流水作业的需要而定，一般以300-400米为宜。
2.4接缝的处理
横缝：压实后末端做成斜坡（可为1：2），在第二天开始摊铺新料之前，应将留下的末端斜坡挖除，挖成一横向（与道面中心线垂直）垂直向下的断面，便可继续向前摊铺。
纵缝：为确保边沿处的压实度，每幅摊铺混合料的两侧设置成理1：5的斜坡，同时边部增压3～4遍。摊铺上一层混合料时，要保证上下两层水泥碎石的接缝错开1米以上。同时确保接缝处的平整度和压实度满足规范要求。
2.5养生
水泥碎石基层碾压完毕，压实度经检验合格后立即开始养生。养生期不少于7天，采用加压水泵增大供水管水压，采用分散水流法养护水泥碎石基层。洒水次数应视天气情况而定，以表面不干为宜，不应过湿或忽干忽湿，养生期间除洒水车外，其它车辆禁止通行。
2.6质量标准和检查要求（见下表）
2.7人工摊铺
在道面转角或零星补铺等部位，如果摊铺机无法作业，需采用人工摊铺：按规划好的铺筑边线钉桩挂线，标出虚铺高度和压实高度，混合料由人工摊铺在控制网内，按虚高整平后，采用压路机碾压，碾压顺序同机械摊铺，但平整度一般需反复修整2-3遍才能达到设计要求，平整度达标后，及时碾压至要求密实度。
质量标准和检查要求
序号
项目
质量标准
检验要求
1
级配
符合补充技术要求 第2.0.3条要求
每2000m2不少1次
2
水泥剂量
±1%
以用量控制，每4000m2 不少1次
3
碎石
±3%
同上
4
拌和均匀性
颜色均匀一致
目视
5
延迟时间
不超过水泥的终凝时间
每作业段检查一次
6
压实度
≥0.98
灌砂法检查，每2000m2 不少2点
7
厚度
±20mm
钻孔或挖坑检查，每2000m2 不少2点
8
宽度
不小于设计宽度
用钢尺丈量，每40米检查一处
9
平整度
≤10mm
用3米直尺检查，每2000m2不少3处，每处按三角形连量3次，取最大间隙平均值
10
高程
上基层+5mm，-10mm下基层±20mm
用水准仪测量，每10米测一断面，测点间距不大于10米
11
抗压强度
符合补充技术要求第2.0.4条要求
每4000m2在不同位置取混合料制备不少于6个试件，试件密实度与现场达到的密实度相同
12
外观检查
用12吨以上压路机碾压，无波浪和明显的轮迹（≤5mm），表面无起伏、弹簧现象，颜色一致。

2.8施工工艺流程图：

配合比选择
试验段施工
制作混合料
混合料运输

制作试件
养生

施工准备
测设中线高程
湿润下承层
摊铺混合料
碾压成型

不合格

二、透层、粘层、封层的施工方案和施工方法
2.1：施工方案
各面层间应喷洒粘层沥青，下面层与基层之间应洒透层沥青，粘层沥青采用改性乳化沥青。
透层沥青选用煤油稀释沥青。透层油使用之前，应按照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052—2000）的方法进行试验，并满足规范的要求。透层沥青的规格和质量，应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40—2004）的要求。
上封层及下封层适用的沥青材料宜按《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40—2004）表4.3.1、4.3.1选用。封层沥青材料使用之前应按照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052—2000）的方法进行试验，并满足规范的要求。
准备浇沥青的工作面，应彻底清除基层表面杂物，并用空压机或森林灭火器吹净表面尘土，保持工作面整洁面无尘埃。
2.2：施工方法
1、沥青材料。沥青路面下封层采用优质乳化沥青，其技术要求见下表。

2、主要施工机械及检测仪器
2.1、 机械设备
沥青洒布车（机） 2台
洒水车 1台
森林灭火鼓风机 2台
胶轮压路机 2台
运料车 8台
2.2、 主要检测仪器
沥青针入度仪 1台
沥青延度仪 1台
沥青软化点仪 1台
标准筛（方筛孔） 2台
路面渗水仪 1台
3、沥青路面下封层的施工工艺
3.1、基层检查与验收。经检查，基层各项技术指标均达到设计指标后方可施工下封层。在未经监理工程师批准前不得喷洒沥青材料。
3.2、 清除基层表面浮土。先人工用竹扫帚将基层表面进行全面清扫，再用2~3台森林灭火鼓风机沿纵向排成斜线将浮灰吹净，若不能达到“除净”的要求，则用水冲洗，清除基层表面浮灰，尽量使基层顶面集料颗粒能部分外露。
3.3、 喷洒乳化沥青。如果二灰碎石基层表面已经干燥，则应在喷洒乳化沥青之前一小时用洒水车快速洒少量水，以湿润基层表面。用沥青洒布车（机）喷洒乳化沥青。喷洒应分两 次进行，第一次按0.7Kg/m2用量控制，第二次按0.55Kg/m2控制，并以喷洒面积来控制沥青用量。
3.4、撒布集料。人工撒布集料，规格3~5mm，用量6~7Kg/m2。
3.5、碾压。用轮胎压路机碾压两遍，速度为2km/h。
4、施工中应特别注意的问题
4.1、水泥稳定碎石基层表面浮灰一定要清除干净，一般需要经过清扫→气吹→水冲才能完成，使基层顶面的集料颗粒上表面部分外露。
4.2、乳化沥青和集料的质量必须符合规范要求。根据实测沥青含量决定乳化沥青喷洒数量；特别注意集料中小于0.6mm部分含量不得超过标准规定。
4.3、乳化沥青应做到喷洒均匀，数量符合规定。起步、终止应采取措施，避免喷量过多；纵向和横向搭接处做到乳化沥青既不喷量过多也不漏洒。对于局部喷量过多的乳化沥青应刮除，对于漏喷的地方应用手工补洒。
4.4、集料撒布应在乳化沥青破乳前完成，且应均匀，应覆盖乳沥青表面60~90%，仅保持少量露黑，料堆处基层表面，当集料用完后必须清扫、气吹干净，才能喷洒乳化沥青。若气温较高，为防防止粘轮而多撒的集可在铺沥青下面层前扫除，回收再用。
4.5、集料撒完后，即可进行碾压。宜用胶轮压路机碾压，如果露黑处发生粘轮时，应再补撒少量集料。
4.6、碾压完毕后应封闭2～3天，待水份蒸发后，方可允许施工车辆通行以便均匀碾压。必须行驶的施工车辆应在破乳后才能上路，并保证速低于5km/h。不得在下分层上刹车或“调头”。
5、 施工阶段的质量管理
5.1、施工阶段的检测项目包括：乳化沥青喷洒量、集料撒布量、渗水试验、刹车试验、外观检查等。
5.2、检验方法及检验标准见表2-2-2。
沥青路面下封层施工阶段的质量检查标准 表2-2-2
项 目
检查频率
质量要求或
允许误差
试验方法
乳化沥青含量
每半天1次
纯沥青量±0.2kg/m2
称定面积收取
乳化沥青量
集料量
每半天1次
在规定范围内
用集料总量与
撒布面积算得
渗水试验
1处/100m㎡
渗水理<5ml/mim
用渗水仪，每处2点
刹车试验
1处/2000m2
( 仅试铺段做刹车试验)
沥青层不破裂
7天后用BZZ-60标准汽车
以 50Km/h车速急刹
外观检查
随时全面
外观均匀一致，用硬物刮开封层观察，与基层表面牢固粘结，不起皮，无油和基层外露等现象

三、 沥青面层的施工方案和施工方法
3.1、施工方案
面层采用AC-13沥青混合料，原材料选用要求如下:
(1)、材料要求
a、沥青
面层沥青选用改性沥青，性能等级为PG76-22。制备改性沥青时，应采用适宜的生产条件和方法进行，通过试验确定合理的改性剂量和适宜的加工温度。改性剂在基质中应分散均匀并达到一定的细度。改性沥青的各项指标要求见下表：

SBS改性沥青技术要求
检验项目
技术要求
针入度（25℃，100g,5S）(0.1mm)
50～70
针入度指标PI
-0.2～+1.0
延度（5cm/mim，5℃）（cm） 不小于
30
软化点（TR&B）（℃） 不小于
65
动力粘度（60℃）（Pa.S） 不小于
800
运动粘度（135℃）（Pa.S） 不大于
3
闪点（℃） 不小于
230
溶解度（%） 不小于
99
离析，软化点差（℃） 不大于
2.5
弹性恢复（25℃）（%） 不小于
80
RTFOT
试验后
质量损失（%） 不大于
0.6
针入度比（25℃）（%） 不小于
70
延度（5cm/mim，5℃）（cm） 不小于
20
SHRP性能等级
PG76-22

b、粗集料
粗集料必须采用石质坚硬、清洁、干燥、无风化、无杂质的花岗岩、片麻岩近似立方体颗粒的优质石料，必须严格限制集料的针片状的颗粒含量，并且具有足够的强度，耐磨耗性和抗冲击性。粗集料各项指标及技术要求见下表：
上面层用粗集料质量技术要求
检验项目
技术要求
石料压碎值 不大于（%）
26（28）
洛杉矶磨耗损失 不大于（%）
28（30）
表观相对密度 不小于
2.6（2.5）
吸水率 不大于（%）
2（3）
对沥青的粘附性 （级）
不小于4级
坚固性 不大于（%）
12
针片状颗粒含量 不大于（%）
12
水洗法＜0.075mm颗粒含量 不大于（%）
粗集料
15（18）
大于9.5mm部分
12(15)
小于9.5mm部分
18(20)
软石含量 不大于（%）
3(5)
磨光值（PSV） 不小于
38
水洗法小于0.075mm的颗粒含量不大于（%）
1

c、 细集料
沥青面层细集料必须采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质、并有适当级配的人工轧制的玄武岩、石灰岩细集料，其规格要求见下表：
沥青面层用细集料规格
规格
公称粒径
（mm）
通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（%）
4.75
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
S16
0-3
100
80～100
50～80
25～60
8～45
0～25
0～15

注：（1）视密度不小于2.5g/cm3；
（2）砂当量不得小于60%（宜控制在70%以上），亚甲兰值不大于25g/kg，亚甲兰试验待试验规程正式发布后执行；
（3）小于0.075mm质量百分率宜不大于12.5%；
（4）棱角性不小于45s。

d、 填料
宜采用石灰岩碱性石料经磨细得到的矿粉。矿粉必须干燥、清洁，为确保沥青面层的质量，拌和机回收的粉料不能用于拌制沥青混合料，矿粉质量技术要求见下表：
沥青面层用矿粉质量技术要求
指 标
质量技术要求
视密度（t/m3） 不小于
2.50
含水量（%） 不小于
1
粒度范围 ＜0.6mm（%）
＜0.15mm（%）
＜0.075mm（%）
100
90-100
75-100
外观
无团粒结块
亲水系数
＜1
塑性指数
＜4

注：亲水系数宜小于0.8

e、 木质素纤维
采用优良的木质素絮状纤维，掺加比例以沥青混合料总质量的0.3%-0.4%。木质素絮状纤维技术指标应满足下表要求：

木质素絮状纤维标准
试验项目
质量标准
纤维长度（mm）
＜6
灰分含量（%）
18±5，无挥发性
PH值
7.5±1.0
吸油率
纤维质量的（5.0±1.0）倍
含水率（%）
＜5（以质量计）

注：无真空抽气筛时，用水溶液以显微镜观测纤维长度。

f、 抗剥落剂
根据集料对沥青的粘附性试验确定是否掺加抗剥落剂，当粘附性小于5级时，建议在沥青混合料中掺入沥青用量0.3%-0.4%的抗剥落剂，增加石料与沥青的粘结力。抗剥落剂的性能要根据《公路工程沥青混合料试验规程》（JTJ052-2000）中T0663-2000沥青抗剥落剂性能评价试验进行检验合格后，才能使用。沥青上面层用抗剥落剂，应有较强的抗老化性能，在160℃老化5小时后，其性能应能满足规定。
(2)、混合料组成设计
a、沥青混合料组成设计技术指标要求
改性沥青AC-13型马歇尔试验配合比设计技术要求
试验项目
单位
技术要求
马歇尔试件击实次数

两面各击75次
空隙率 VV⑴
%
3-4.5
矿料间隙率VMA⑴
%
不小于17.0
粗集料骨架间隙率VCAmix

不大于VCADRC
沥青饱和度VFA
%
75-85
稳定度
KN
不小于6.0
流值
mm
2-5
注：[1]对重交通路段或炎热地区，VMA可放宽到16.5%
改性沥青AC-13配合比设计检验指标技术要求
检验项目
单位
技术要求
试验方法
谢伦堡沥青析漏试验的结合料损失[1]
%
不大于0.1
T0732
肯塔堡飞散试验的混合料损失(20℃)
%
不大于15
T0733
车辙试验动稳定度[2]
次/mm
不小于3000
T9719
水稳定性：残留马歇尔稳定度
冻融劈裂试验残留强度比
%
%
85以上
80以上
T0709
T0729
渗水系数[3]
Ml/min
不大于20
T0730
构造深度[4]
mm
0.8-1.2
T0731
表注：[1] 谢伦堡沥青析漏试验在施工最高温度下进行，没有明确规定时，改性沥青混合料的试验温度为185℃；
[2] 车辙试验试件不得采用经二次加热重塑成型的试件，试验必须检验其密度是否符合试验规程的要求；
[3]渗水系数规定值仅适用于配合比设计室内试验的压实试验检验，不适用于施工现场检验；
[4]构造深度与集料公称最大粒径有关，粒径小的构造深度也小，此值不作为施工现场检验的标准。
3.2、施工方法
1、铺筑试铺路段
沥青各面层施工开工前，先做试铺路段。通过合格的沥青混合料组成设计，拟定试铺路段铺筑方案，经监理工程审批后，采用重新调试的正式施工机械，铺筑试铺路段。试铺路段宜选在直线段，长度不少于单幅300m。
试铺路段施工分为试拌和试铺两个阶段，需要决定的内容包括：
a、根据各种施工机械的施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。
b、通过试铺决定：
（1）摊铺机的操作方式、摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。
（2）压实机具的选择、组合、压实顺序，碾压温度，碾压速度及遍数。
（3）施工缝处理方法。
（4）各种沥青面层的松铺系数。沥青混凝土机械摊铺松铺系数控制在1.15～1.35。
c、确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划。
d、全面检查材料及施工质量是否符合要求。
e、全面检查材料及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。
试铺段的铺筑，严格按部颁标准《公路沥青路面施工技术规范》规定操作。在试铺段的铺筑过程中，和监理工程师一起参加检查施工工艺、技术措施是否符合要求，测温、观色、取样，并记录试验与检测结果，检查各种技术指标情况，对出现的问题提出整改意见。各层试铺，必须力争一次铺筑成功，使试铺面层为正式路面的组成部分，否则应予铲除。
试铺段的质量检查频率根据需要比正常施工时增加一倍。试铺结束后，经检测各项技术指标均符合规定后，应立即提出试铺段总结报告，由驻地监理工程师审查，作为申报正式开工的依据。
2、沥青混合料的正式摊铺
a、沥青混合料路面施工前，在监理工程师的监督下，在单幅直线段长不少于300m的路段进行试验段的铺筑，以检验施工工艺和各种施工机械的设备性能，以获取各类沥青混合料施工的技术指标。
b、在监理工程师批准的路段，按设计图纸在路段两侧进行测量放线，直线段每10m钉一桩橛，曲线段每5m钉一桩橛，并用水准仪测出高程。正常路段，沿路中线每15～25m设一路面高程控制点，路口加宽段除纵向外，横向也须每5～10m设一点。
c、路面边缘有道牙或平石时应在摊铺前安砌完毕，雨水口检查井事先升降到位，周围仔细夯实。摊铺前雨水口及井子周围补刷粘层油。铺油机械采用ABC-423摊铺机摊铺，摊铺机的基准线按照双机全幅一次摊铺。两台摊铺机前后相距10～15m，左右重叠0.2m。
d、质检员应随时检验到达工地的沥青混合料，测量混合料温度，检查颜色是否均匀、有无离析、渗油现象等。
e、摊铺：
检验合格后的沥青混合料倒入摊铺机料斗，并启动摊铺机，按2～3m/分钟的速度进行摊铺，当摊铺5～10m后，检查摊铺厚度及横坡是否有误，确定无误后继续摊铺。摊铺前拟定摊铺机行程示意图，摊铺机应距道牙20㎝以外操作，边缘由人工铺油、刮平。大面积摊铺时一次摊铺长度不少于50～120m，以尽可能减少由于摊铺机和压路机的起、停给路面造成不平整。摊铺下一幅纵缝要重叠10㎝。
f、两侧交错每隔20m设测试点，摊铺后用水准仪测出高程。
g、摊铺至50～100m时由质检员检测铺料的温度，当温度达到初压温度方可上压路机碾压。
h、碾压：
首先采用轻型钢筒压路机进行初压，由外侧向内侧、由低向高顺序静压一遍，碾压速度为1.5～2km/小时，碾压温度不得低于110℃，初压后检验平整度和路拱，必要时应予修正。复压紧接在初压后进行，复压采用钢轮振动压路机碾压两遍，碾压速度3～4 km/小时，碾压时温度不得底于90℃。最后采用双轮筒式压路机进行终压，碾压速度为5～6km /小时，终压完成时的温度不得低于70℃。
i、接缝：
接逢按下述方法进行施工。
横缝与纵缝都应采取直茬热接的方法。路面碾压成活后应立即划线切直茬，茬缝与路面保持垂直。下次摊铺前均匀涂一层与路面沥青混凝土同一标号沥青，用热混合料铺盖预热，要求盖料高度为20㎝、宽30㎝，预热10分钟后将其清除，并更换新料。摊铺后用夯沿缝夯实，要求夯实宽度不小于30cm，夯实3次，然后用压路机碾压。由于摊铺沥青混合料时采用整幅施工，因此不存在施工纵缝问题，如遇到意外情况，纵缝留在车道分标线处，施工方法同横缝作法。
j、取样：油面温度降到大气温度后提取沥青混凝土样芯，送试验室进行马歇尔试验和沥青抽提试验，检查路面的内在质量。
k、汇总各项技术资料，写出试验路段总结，包括施工作业注意事项，报监理工程师审批后进行大面积施工。
l、通车：路面碾压完毕，油温降至大气温度即可开放交通

3、施工过程中需加强注意的问题
a、把好原材料质量关
（1）注意粗细集料和填料的质量，从源头抓起，对不合格的矿料，不准运进拌和厂。
（2）堆放各种矿料的地坪必须硬化，并具有良好的排水系统，避免材料被污染；各品种材料间应用墙体隔开，以免相互混杂。
（3）对细集料及矿粉进行覆盖，避免细料潮湿将影响喂料数量和拌和机产量。
b、关于沥青混凝土配合比设计
（1）目标配合比经驻地监理工程师审查，报总监理工程师批准后进行生产配合比设计。
（2）拌和设备均进行生产配合比设计，由驻地监理工程师审查，报总监理工程师批准后，进行试拌和试铺。
c、沥青混合料的拌制
（1）严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。集料温度应比沥青高10～15℃，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10℃，贮料仓的储料不得过夜，沥青混合料的施工温度控制范围见下表 ： 沥青混合料的施工温度（℃）
改性沥青AC-13的施工温度℃
沥青加热温度
160-170
集料温度
180-190
混合料出厂温度
170-180超过190℃者废弃
混合料运输到现场温度
不低于165
摊铺温度
不低于160，低于140作为废料
初压开始温度
不低于150
复压最低温度
不低于130
碾压终了表面温度
不低于110

（2）拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，定期对拌和楼的计量和测温进行校核。
（3）拌和时间由试拌确定。必须使所有集料颗粒全部裹复沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。
（4）注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征。
（5）每台拌机每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配沥青混凝土的物理力学性质。
油石比设计值的允许误差±0.3%
矿料含量与规范中值的允许差值
＜0.075mm±2%；＜2.36mm±6%；≥4.75mm±7%。
（6）每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混凝土物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。
d、沥青混合料的运输
（1）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。
（2）拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分几堆装料，以减少粗集料的分离现象。
（3）沥青混合料运输车的运量应较拌和能力摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。
（4）运料车应有蓬布覆盖设施，以保温防雨，避免污染环境。
（5）连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10~30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机摊动前进。
e、沥青混合料的摊铺
（1）连续稳定的摊铺，是提高路面平整度的最主要措施。摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度按2~6m/min予以调整选择，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。不任意快速摊铺后停机等料。午饭分批轮换交替进行，做到不停铺用餐。争取每天停机一次。
（2）机械摊铺的混合料未压前，施工人员不得踩踏。一般不用人工不断地整修，只有在特殊的情况下，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
（3）下面层摊铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式。钢丝为扭绕式，直径不小于6mm，钢丝拉力大于800N，每5米设一钢丝支架。靠中央分隔带侧摊铺机在前，左侧架设钢丝，摊铺机上安装横坡仪控制摊铺层横坡。在进行中面层和上面层摊铺时采用移动式自动找平基准装置控制摊铺厚度。
（4）摊铺过程中及时检测各项技术指标，特别是路面平整度，出现问题及时查出调整，禁止边摊铺边调整，自动找平装置应灵敏。
（5）摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未碾压成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。
f、沥青混合料的压实成型
（1）沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、发裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。初压严禁使用轮胎压路机，以确保面层横向平整度。
（2）压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别，按下表选用。
压路机碾压速度（km/h）
压路机类型
初 压
复 压
终 压
钢筒式压路机
适宜
最大
适宜
最大
适宜
最大
轮胎压路机
1.5～2
3
2.5～3.5
5
2.5～3.5
5
振动压路机
—
—
3.5～4.5
8
4～6
8
振动压路机
1.5～2
（静压）
5
（静压）
4～5
（振动）
4～5
（振动）
2～3
（静压）
5
（静压）

（3）为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行。对压路机无法压实的死角、边缘、接头等，采用小型振动压路机或手扶振动夯趁热压实。压路机折回不应处在同一横断面上。
（4）在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。
（5）对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辩认。对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗检查。
（6）压实完成12小时后，方能允许施工车辆通行。
g、施工接缝的处理
（1）纵向施工缝。应在前部已摊铺混合料部分留下10～20cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有5～10cm左右的摊铺层重叠的热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消缝迹。上下层纵缝应错开15cm以上。
（2）横向施工缝。全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。
h、施工阶段的质量管理
在施工阶段认真做好以下几方面的质量检查：
（1）原材料的质量检查：包括沥青、粗集料、细集料、填料。
（2）混合料的质量检查：油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率；混合料出厂温度、运到现场温度、初压温度、碾压终了温度；混合料拌和均匀性。
（3）面层质量检查：厚度、平整度、宽度、高程、横坡、压实度、偏位；摊铺的均匀性。
面