典型铣削零件.pptx

典型铣削零件典型铣削零件加工的工艺分析及编程加工的工艺分析及编程2004-6-201.典型铣削零件加工的工艺分析及编程典型铣削零件加工的工艺分析及编程11零件图样上尺寸数据的标注零件图样上尺寸数据的标注1 1）零件图上尺寸标注应符合编程方便的特点）零件图上尺寸标注应符合编程方便的特点 在数控加工图上，宜采用以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法，既便于编程，也便于协调设设计基准、工艺基准、检测基准与编程零计基准、工艺基准、检测基准与编程零点点的设置和计算。2 2）构成零件轮廓的几何）构成零件轮廓的几何元素的条件应充分元素的条件应充分 自自动动编编程程时时要要对对构构成成零零件件轮轮廓廓的的所所有有几几何何元元素素进进行行定定义义。在在分分析析零零件件图图时时，要要分分析析几几何何元元素素的的给给定定条条件件是是否否充充分分，如如果果不不充充分分，则则无无法法对对被被加加工工的的零零件件进进行行造造型型，也也无无法法编程。编程。1.2零件各加工部位的结构工零件各加工部位的结构工艺性是否符合数控加工的特点艺性是否符合数控加工的特点1）零件所要求的加工精度、尺寸公差应能否得到保证。2）零件的内腔和外形几何类型和尺寸能否统一，尽可能减少刀具规格和换刀次数。3）零件的工艺结构设计能否采用较大直径的刀具进行加工。采用大直径铣刀加工，能减少加工次数，提高表面加工质量。4）零件铣削面的槽底回角半径或腹板与缘板相交处的圆角半径r不宜太大。由于铣刀与铣削平面接触的最大直径d=D-2r，其中D为铣刀直径。因此，当D一定时，圆角半径r越大，铣刀端刃铣削平面的面积就越小，铣刀端刃铣削平面的能力就越差；效率越低，工艺性也越差。5）应采用统一的基准定位。数控加工过程中，若零件需重新定位安装而没有统一的定位基准。会导致加工结束后正反两面上的轮廓位置及尺寸的不协调。因此，要尽量利用零件本身具有的合适的孔或设置专门的工艺孔或以零件轮廓的基准边等作为定位基准，保证两次装夹加工后相对位置的准确性。1.3加工方法选择及加工方案确定1 1）加工方法选择）加工方法选择 在数控机床上加工零件，一般有以下两种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床；己经有了数控机床，要选择适合该机床加工的零件。无论哪种情况，都应根据零件的种类和加工内容选择合适的数控机床和加工方法。(1)(1)机床的选择机床的选择 平面轮廓零件的轮廓多由直线、圆弧和曲线组成，一般在两坐标联动的数控铣床上加工；具有三维曲面轮廓的零件，多采用三坐标或三坐标以上联动的数控铣床或加工中心加工。(2)(2)粗、精加工的选择粗、精加工的选择 经粗铣的平面，尺寸精度可达IT12IT14级（指两平面之间的尺寸），表 面 粗 糙 度 值 可 达12.5m50m。经粗、精铣的平面，尺寸精度可达IT7IT9级，表面粗糙度值可达1.6m3.2m。（3 3）孔的加工方法选择）孔的加工方法选择 孔加工的方法比较多，有钻削、扩削、铰削和镗削等。大直径孔还可采用圆弧插补方式进行铣削加工。对于直径大于己铸出或锻出毛坯孔的孔加工，一般采用粗镗半精镗孔口倒角精镗加工方案。孔径较大的可采用立铣刀粗铣精铣加工方案。有空刀槽时可用锯片铣刀在半精镗之后、精镗之前铣削完成，也可用镗刀进行单刃螳削，但单刃镗削效率低。对于直径小于mm的无毛坯孔的孔加工，通常采用饶平端面打中心孔钻扩孔口倒角铰加工方案。有同轴度要求的小孔，须采用饶平端面打中心孔钻半精镗孔口倒角精镗（或 铰）加工方案。为提高孔的位置精度，在钻孔工步前须安排锪平端面和打中心孔工步。孔口倒角安排在半精加工之后、精加工之前，以防孔内产生毛刺。（4 4）螺纹的加工）螺纹的加工 螺纹的加工根据孔径大小而定。一般情况下，直径在之间的螺纹，通常采用攻螺纹的方法加工。直径在mm以下的螺纹，在加工中心上完成底孔加工后，通过其他手段攻螺纹。因为在加工中心上攻螺纹不能随机控制加工状态，小直径丝锥容易拆断。直径在mm以上的螺纹，可采用镗刀片镗削加工加上方法的选择原则：加上方法的选择原则：是保证加工表面的精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸和热处理要求全面考虑。例如，对于级精度的孔采用镗削、铰削、磨削等方法加工可达到精度要求，但箱体上的孔一般采用镗削或铰削；而不采用磨削。一般小尺寸的箱体孔选择铰削，当孔径较大时则应选择镗削。此外，还应考虑生产率和经济性的要求，以及工厂的生产设备等实际情况。2）加工方案确定 确定加工方案时，首先应根据主要表面的尺寸精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法，即精加工的方法，再确定从毛坯到最终成形的加工方案。在加工过程中，工件按表面轮廓可分为平面类和曲面类零件，其中平面类零件中的斜面轮廓又分为有固定斜角和变斜角的外形轮廓面。外形轮廓面的加工，若单纯从技术上考虑，最好的加工方案是采用多坐标联动的数控机床，这样不但生产效率高，而且加工质量好。但由于一般中小企业无力购买这种价格昂贵、生产费用高的机床，因此应考虑采用2.5轴控制和轴控制机床加工。2.5轴控制和3轴控制机床上加工外形轮廓面，通常采用球头铣刀，轮廓面的加工精度主要通过控制走刀步长和加工带宽度来保证。加工精度越高，走刀步长和加工带宽度越小，编程效率和加工效率越低。如图1所示，球头刀半径为R，零件曲面上曲率半径为，行距为，加工后曲面表面残留高度为。则有：图114工艺设计1)1)工序和工步的划分工序和工步的划分 在数控机床上加工零件，工序应尽量集中，一次装夹应尽可能完成大部分工序。数控加工工序的划分有下列方法：按加工内容划分工序 按所用刀具划分工序 按粗、精加工划分工序 2)2)加工余量的选择加工余量的选择 加工余量指毛坯实体尺寸与零件（图纸）尺寸之差。加工余量的大小对零件的加工质量和制造的经济性有较大的影响。余量过大会浪费原材料及机械加工工时，增加机床、刀具及能源的消耗；余量过小则不能消除上道工序留下的各种误差、表面缺陷和本工序的装夹误差，容易造成废品。因此，应根据影响余量的因素合理地确定加工余量。零件加工通常要经过粗加工、半精加工、精加工才能达到最终要求。因此，零件总的加工余量等于中间工序加工余量之和。（1 1）工序间加工余量的选择原则）工序间加工余量的选择原则 采用最小加工余量原则，以求缩短加工时间，降低零件的加工费用。应有充分的加工余量，特别是最后的工序。（2 2）在在选选择择加加工工余余量量时时，还还应应考考虑虑的的情况情况 由于零件的大小不同，切削力、内应力引起的变形也会有差异，工件大，变形增加，加工余量相应地应大一些。零件热处理时引起变形，应适当增大加工余量。加工方法、装夹方式和工艺装备的刚性可能引起的零件变形，过大的加工余量会由于切削力增大引起零件的变形。（3）确定加工余量的方法 查表法：这种方法是根据各工厂的生产实践和实验研究积累的数据，先制成各种表格，再汇集成手册。经验估算法：这种方法是根据工艺编制人员的实际经验确定加工余量。经验估算法常用于单件小批量生产。分析计算法：这种方法是根据一定的试验资料数据和加工余量计算公式，分析影响加工余量的各项因素，并计算确定加工余量。目前，只在材料十分贵重，以及少数大量生产的工厂采用。3)3)加工路线的确定加工路线的确定 在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线，它是编程的依据，直接影响加工质量和效率。在确定加工路线时要考虑下面几点：(1)保证零件的加工精度和表面质量，且效率要高。(2)减少编程时间和程序容量。(3)减少空刀时间和在轮廓面上的停刀，以免划伤零件。(4)减少零件的变形。(5)位置精度要求高的孔系零件的加工应避免机床反向间隙的带入而影响孔的位置精度。(6)复杂曲面零件的加工应根据零件的实际形状、精度要求、加工效率等多种因素来确定是行切还是环切，是等距切削还是等高切削的加工路线等。15刀具的选择刀具的选择 数控加工刀具从结构上可分为：整体式；镶嵌式，它可以分为焊接式和机夹式。机夹式根据刀体结构不同，又分为可转位和不转位两种；减振式，当刀具的工作臂长与直径之比较大时，为了减少刀具的振动，提高加工精度，多采用此类刀具；内冷式，切削液通过刀体内部由喷孔喷射到刀具的切削刃部；特殊型式，如复合刀具、可逆攻螺纹刀具等。数控加工刀具从制造所采用的材料上可分为：高速钢刀具；硬质合金刀具：陶瓷刀具；立方氮化硼刀具；金刚石刀具：涂层刀具。数控铣床和加工中心上用到的刀具有：钻削刀具，分小孔、短孔、深孔、攻螺纹、铰孔等；镗削刀具，分粗镗、精镗等刀具：铣削刀具，分面铣、立铣、三面刃铣等刀具。16切削用量的确定切削用量的确定 切削用量包括切削速度、进给出速度、背吃刀量和侧吃刀量。背吃刀量和侧吃刀量在数控加工中通常称为切削深度和切削宽度。如图2所示。图2选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加和精加时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。从刀具的耐用度出发，切削用量的选择方法是：先确定切削深度或切削宽度，其次确定进给出量，最后确定切削速度。1)1)切削深度切削深度a aP P 在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5m25m时，如果圆周铣削的加工余量小于5mm，端铣的加工余量小于6mm，粗铣一次进给就可以达到要求。但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。在工件表面粗糙度值要求为Ra3.2m12.5m时，可分粗铣和半精铣两步进行。粗铣时切削深度或切削宽度选取同前。粗铣后留0.5mm1.0mm余量，在半精铣时切除。在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8m3.2m时，可分粗铣、半精铣、精铣3步进行。半精铣时切削深度或切削宽度取1.5mm2mm：精铣时圆周铣侧吃刀量取0.3mm0.5mm，面铣刀背吃刀量取0.5mmlmm。2)2)进给量进给量进给量有进给速度Vf、每转进给量f和每齿进给量fZ。进给速度Vf是单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位为mmmin，在数控程序中的代码为F。每转进给量f是铣刀每转一转，工件与铣刀的相对位移，单位为mmr。每齿进给量fZ是铣刀每转过一齿时，工件与铣刀的相对位移，单位为mmz。3种进给量的关系为：Vffn=fZzn 铣刀转速为n，铣刀齿数为z。攻丝时，进给速度的选择取决于螺孔的螺距P（单位：mm），由于使用了有浮动功能的攻丝夹头。一般攻丝时，进给速度小于计算数值：VfPn表1：刀具材料与许用最高切削速度表2：铣刀切削速度（mm/min）2曲型零件的工艺分析与编程21平面轮廓外形的工艺分析与刀路规划平面轮廓外形的工艺分析与刀路规划 对对如如图图3所所示示纸纸垫垫落落料料模模凸凸模模轮轮廓廓进进行行编编程程与与加加工工。刀刀具具直直径径为为“10”，对对刀刀号号为为“01”，切切削削深深度度为为“5”，工工件件表表 面面 z坐坐 标标 为为“0”。(给给 定定 毛毛 坯坯 为为160*100*20，所有表面的粗糙度，所有表面的粗糙度Ra为为3.2)a)平面轮廓图 b)加工后的立体图图3 平面典型零件之一 工艺分析：工艺分析：1)几何尺寸分析。从平面轮廓图中知，所有尺寸的公差没有标注，即为一般公差，选用中等级（GB1804m），其极限偏差为：0.3。数控机床在正常维护和操作情况下是完全可达到的。2)2)规划刀具路径规划刀具路径 根据零件表面粗糙度的要求，应有粗、精加工。根据毛坯、刀具的直径，分二次进刀进行粗加工。留加工余量0.2mm。加工的起刀点设置在工件的外，距工件边约10mm。并设置刀补。为保证加工平稳不振动。手工编程起刀点与切入点是直线，如图4a）；自动编程起刀点与切入点是圆弧，如图4b）。a）b）图4刀具路径的规划3)3)将典型零件的尺寸作如下变化：将典型零件的尺寸作如下变化：（达到（达到IT7IT7）8080 4040 140140 4)4)对尺寸公差处理的方法对尺寸公差处理的方法直接换算，将公差换算成几何尺寸，供编程和绘图用。用刀补值来完成对公差的处理。2.2钻孔、挖槽的加工分析钻孔、挖槽的加工分析如图如图5所示的槽形零件，其毛坯所示的槽形零件，其毛坯四周已加工（厚为四周已加工（厚为20mm）。槽）。槽宽宽6mm，槽深槽深2mm。编写该槽。编写该槽形零件加工程序。形零件加工程序。图5槽形零件1 1）工艺和操作清单）工艺和操作清单 该槽形零件除了槽的加工外，还有螺纹孔的加工。其工艺安排为“钻孔扩孔攻螺纹铣槽”，其工艺和操作清单见表3。表3槽形零件的工艺清单2）在数控机床和加工中心上钻孔都是无钻模直接钻孔。钻孔前最好用中心钻钻一中心孔，或用一刚性较好的短钻头划一个窝，解决铸件毛坯表面的引正。当工件毛坯非非常硬，钻头无法划窝时可先用硬质合金立铣刀，在欲钻孔的部位先铣一个小平面，然后用中心钻钻孔，解决硬表面钻孔的引正问题。3）刀具轴向进给的切入的切出距离的确定 钻头钻孔如图6所示。钻头定位于R点，从R点以进给速度作Z向进给，致到孔底后，快速退到R点，距离A为切入、为切出距离。刀具的轴向引入距离的经验数据为：在已加工面上钻、镗、铰孔，A=1mm3mm；在毛坯表面上钻、镗、铰孔，=5mm8mm；钻孔时刀具的轴向切出距离为1mm3mm，当顶角=118，切入、切出长度:=Dcos/20.3D。图6 钻孔的切入与切出23曲面的加工分析图7为某快餐盒凹模的零件图。1）分析 快餐盒的主要结构是由多个曲面组成的凹型型腔，型腔四周的斜平面之间采用半径为20mm的圆弧过渡，斜平面与底平面之间采用半径为5mm的圆弧过渡，在凹模的底平面上有一个四周为斜平面的锥台。凹模上部型腔为锥面，用于压边，模具的外形结构较为简单，为标准的长方体。1）数控加工工艺 粗加工整个型腔,去除大部分加工余量；精加工上凹槽；精加工下凹槽；精加工底部锥台四周表面；精加工底部上表面；精加工上、下凹槽过渡平面。2）工件的定位与夹紧 工件直接安装在机床工作台面上，用两块压板压紧。凹模中心为工件坐标系X、Y的原点，上表面为工件坐标系Z的零点。3）刀具选择 根据工件的加工工艺，型腔粗加工选用20mm波刃立铣刀；上凹槽精加工采用20mm平底立铣刀；下凹槽精加工为6R3mm球头铣刀。底面锥台四周表面的精加工采用直径为4mm的平底立铣刀（因锥台直角边与底平面交线距离仅为4.113mm）。用20mm的平底立铣刀精加工底部锥台上表面和上、下凹槽过渡平面。上下凹槽粗加工一起进行，精加工采用6mm的球头铣刀。表5：快餐盒凹模的加工工序卡2.4 编编 程程1）平面图形的编程规划）平面图形的编程规划绘制二维几何图形之后，应规划二维几何图形外形加工刀具路程。它包括加工坯料、对刀点的确定、加工几何图形的选择、加工刀具参数的设置等内容。平面图形的编程规划主要有以下几方面。加工坯料及对刀点的确定设定坯料尺寸移动几何图形（将中心设置到0，0的位置）规划外形加工具路径规格二维图形的加工路径主要包括刀具的选择，刀具参数的设定，加工顺序的选择，加工参数（安全高度、下刀位置、补偿方式、补偿量和切削量等）的设定。实体加工模拟：工作参数设定：二维几何图形外形加工模拟前，先要对工作坯料参数进行设定。实体加工模拟 生成加工NC代码及传输程序 根据规划的外形、加工刀具及刀具参数设置等资料产生的是一个刀具路径文件，通过后处理程序POST转成NC代码。2 2）三维曲面模型的编程规划）三维曲面模型的编程规划 绘制曲面模型 模型有三维线架结构、三维实体等。划加工刀具路径加工坯料及对刀点的确定规划实体加工刀具路径，预留量。主要包括刀具的选择、刀具参数的设定、加工参数（安全高度、下刀位置、下刀方式、切削方式、切削量等）的设定。设置工件参数 加工模拟 生成NC代码3 3）数控程序分析与修改）数控程序分析与修改 自化编程系统软件，编程人员仅需绘制加工零件的几何图形，再利用系统提供的各种加工方法，并对刀具参数进行合理选择配置，将其赋予几何图形，由系统软件自动给出加工零件的NC程序G代码，并传至数控机床进行数控加工。程序初始化及安全模式 NC程序的初始条件与机床的初始条件修改设置对NC程序的影响补偿方向对NC程序的影响预留量对NC程序的影响刀具的导入/导出对NC程序的影响程序名、程序起始行号、增量行号对NC程序的影响 典型典型NCNC程式的修改：程式的修改：自动生成的NC程式往往还需要用户根据自己使用的机床情况作相应的修改。