PPAP手册(第四版).doc

生产件批准程序
Production Part Approval Process

PPAP

第四版

生产件批准程序

（PPAP）
参考手册

生产件批准程序（PPAP）
第一版, 1993年2月出版
第二版，第一次印刷, 1995年2月出版；第二次印刷, 1995年7月出版
第三版, 1999年9月出版, 第二次印刷2000年8月出版
第四版, 2006年3月出版
©1993，©1995，©1997，©2000, ©2006
版权由戴姆勒克莱斯勒公司，福特汽车公司和通用汽车公司所有

PPAP第四版取代PPAP第三版自2006年6月1日起生效,
除非您的顾客另有规定。
第四版 前 言
除非您的顾客另有规定, PPAP第四版取代PPAP第三版, 于2006年6月1日生效。

《生产件批准程序》(PPAP)第四版更新了各种要求, 以结合与ISO/TS16949:2002相关联的关注顾客的过程方法和如下所列的其他变化。

PPAP的目的仍然是用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及该制造过程是否有潜力在实际生产运行中，依报价时的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品。

第四版PPAP包含以下变化：
※ PPAP和ISO/TS16949过程方法相一致的内容包括：
· PPAP的规定和汽车产品的开发及制造过程联系起来；
· 增加一个PPAP的过程流程范例。
※ 在相应的网站上登载顾客指南，提供现行的顾客要求（例如：OEM网站和IAOB网站www,iaob.org）。
※ 更新了货车OEM的要求，将其移到附录H。
※ PSW（零件提交保证书）修订如下：
·提供了一个更符合逻辑的流程，来描述零件/设计的信息；
·供方的地址栏适用于全球范围；
·增加了IMDS的材料报告，以显示报告状态。
※ PPAP特殊要求的更新包括：
·设计记录中的材质报告和聚合物标识的要求；
·过程能力指数的使用（Cpk和Ppk）；
·标准目录零件的定义和批准，以及黑例子零件的定义。
※ 修订了顾客通知和批准的要求，与OEM的要求相一致。（例如：删除了PPAP第三版中的1.3.3内容）。
※ 细化了可通用的附录C、D和E, 以符合PPAP报告的要求。
※ 修订了轮胎附录, 允许使用OEM的规范,去除了已在PPAP要求中提到过的重复部分。
注：轮胎附录不适用于经福特公司供货的组织。
※ 更新了附录F， 强调散装材料检查表的重要性。
注：福特公司要求， 所有给其供应散装材料的组织要遵守PPAP要求。
※ 修订了词汇表，与本手册更新的内容相一致。

PPAP涉及到以下参考手册：《先期产品质量策划和控制计划》，《潜在失效模式和后果分析》，《测量系统分析》和《统计过程控制》。这些手册由戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司编制，可通过www,iaob.org网站，从汽车工业行动小组处获得。

供方质量要求推动小组非常感谢许多个人及他们所代表的公司参与此次修订工作。

PPAP过程流程图示例

顾客

顾客

顾客采购订单/顾客特殊要求

组织

批准的PSW记录

提交(或重新)提交PSW

完成PPAP要求的项目
项目负责人和小组
顾客零件设计要求

接受并批准提交的PSW

完成PSW
收集信息

供方引起的变更
顾客过程设计要求

确认的过程(PSO/按节拍生产)

批准PSW
PPAP表4.1的要求
顾客的规范

顾客引起的零件,规范等变更

顾客物流要求

注: 1,所示全部活动不是每次都出现
2.记录可以以各种载体形式,保存在不同的地点。

第 三 版 前 言

本次发布的《生产件批准程序（PPAP）》的第三版对以下内容进行了修订：
· 使用了“便于审核的”语言和与QS-9000一致的格式，以便于第三方审核；

· 为与典型的过程流向一致，对PPAP要求重新进行排序；

· 将“初始（Preliminary）过程能力要求”修改为“初始（Initial）过程研究”，目的是根据现有数据的总量和类型，既可使用Cpk，又可使用Ppk，与统计过程控制参考手册保持一致；

· 对顾客何时要求通知和/或提交的说明；

· 在以前的IASG QS-9000认可的解释中针对PPAP的内容；

· 载货汽车整车制造厂特殊说明；

· 对散装材料的要求，包括散装材料特殊要求的附录；

· 轮胎工业的特殊要求附录；

· 扩展的术语词汇表。

与前一版的PPAP相比，内容上的改变很小，只是有所发展。文本的篇幅有所增加，提供了较多的PPAP要求上的说明，并使得PPAP要求的应用向更广的使用团体扩展。

由戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司认可的现有培训模式已经进行了修订，增加了这些更改的内容。

衷心感谢戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司的供方质量要求特别工作组（Hank Gryn，Dan Reid 和 Steve Walsh）、戴姆勒克莱斯勒公司的Michael Schons、通用公司的Carol Myers 和Rudy Pomper、福特公司的Paul Norkevicius、化工制造商协会的Patricia Messenger、AIAG载货汽车和重型装备小组的Joseph Muscedere以及橡胶制造商协会的Steve Butcher。

除非你的顾客另有规定，PPAP第三版将于2000年2月1日生效，同时第二版作废。
1999年9月
第 二 版 前 言

本文件是克莱斯勒、福特和通用汽车公司生产件批准程序（PPAP）文件的第二版。它是根据各公司代表提出的意见，对初版PPAP进行了修改和完善。特别是采纳了各公司欧洲附属公司的建议，以便PPAP和QS-9000在欧洲实施。

1995年2月发布的第二版PPAP，并没有对生产件批准过程进行修订。在附录E中列出了更改概要。1993年2月发布的PPAP按文件控制要求应于1995年9月1日起作废。

希望本程序能够覆盖生产件批准过程中的各种情况，如果在执行过程中出现问题，可直接向顾客的零件批准部门提出。如果不知如何与零件批准部门联系，则顾客采购部门的采购员将会提供帮助。

为了帮助供方执行PPAP，程序中所要求的所有表格都可在磁盘上得到，并允许填入所有必要的数据。磁盘可从汽车工业行动集团（AIAG）[联系电话：[phone]]得到。

请注意：顾客的特殊要求在附录B、C和D中规定。这些附录清楚地表明每位顾客各自的要求。

本程序是克莱斯勒、福特和通用汽车公司工作委员会成员共同努力的成果。其中有B.Ray Daughety 和Robert Panczyk(克莱斯勒)、Stephen Walsh（福特）和TimothyO’Brien和Dennis Whitman(通用)。工作委员会感谢各公司的许多雇员为此所做的工作，没有他们的帮助和不断的支持，本程序也就不能有效地实施。

1995年2月
第 一 版 前 言

本程序是在美国质量控制协会（ASQC）汽车部和汽车工业行动集团（AIAG）的主持下，由克莱斯勒、福特和通用汽车公司的质量和零件批准人员制定的。

ASQC/AIAG编写工作组的任务是对克莱斯勒、福特和通用汽车公司各自供方质量体系中所使用的参考手册、程序、报告格式和技术术语进行曲标准化处理。因此，本程序可作为供方向三大汽车公司中任何一家提出生产件批准时使用。

过去，克莱斯勒、福特和通用汽车公司各自都有对供方提交生产件用以顾客批准的评审程序（首次样品）。三大汽车公司程序间的差异造成了对供方的额外要求。为了改变这一状况，克莱斯勒、福特和通用汽车公司同意制定统一的程序，并通过AIAG发行本程序。负责制定本程序的工作组由福特公司质量部的Rad Smith领导。

希望本程序能够覆盖样本提交过程中的各种情况，但在执行过程中可能还会出现一些问题。这些问题可直接向顾客的零售价零件批准部门提出。如果档知道如何与零件批准部门联系，则顾客采购的采购员将会提供帮助。

请注意：顾客的特殊要求在附录B、C和D中规定。这些附录清楚地表明每位顾客各自的要求。

衷心感谢克莱斯勒副总裁Thomas T.Stalkamp、福特公司副总裁NormanF.Ehlers和通用公司副总裁J.Jgnasio Lopez Arruirtua的领导和参与；感谢AIAG在本程序起草、出版和资料发行中的协助；感谢编写工作组的负责人Russ Jacobs（克莱斯勒）、Steve Walsh （福特）和Dan Reid（通用）、Radley Smith的指导；感谢ASQC汽车部审核组的帮助，汽车部审核组由Tripp Martin（Peterson Spring）领导，对手册技术内容和准确性进行了审阅，并在形式和内容上提出了完善意见。由于该手册的制定满足汽车工业的特殊需要，因此，ASQC方针和程序中定义的推荐性标准过程未在制定中采用。

1993年2月
目 录
引言 1
目的……………………………………………………………………………………………1
适用性…………………………………………………………………………………………1
实施……………………………………………………………………………………………1
第1部分-----总则 3
1.1 PPAP的提交 3
第2部分---- PPAP的过程要求 3
2.1 有效的生产 3
2.2 PPAP要求 3
2.2.1 设计记录 4
2.2.2 任何授权的工程变更文件 5
2.2.3 顾客工程批准 5
2.2.4 设计失效模式及后果分析(设计FMEA) 5
2.2.5 过程流程图 5
2.2.6 过程失效模式及后果分析(过程FMEA) 5
2.2.7 控制计划 5
2.2.8 测量系统分析研究 6
2.2.9 全尺寸测量结果 6
2.2.10 材料/性能试验结果的记录 6
2.2.11 初始过程研究 7
2.2.12 合格实验室的文件要求 10
2.2.13 外观批准报告(AAR) 10
2.2.14 生产件样品 10
2.2.15 标准样品 10
2.2.16 检查辅具 11
2.2.17 顾客的特殊要求 11
2.2.18 零件提交保证书(PSW) 11
第3部分----- 顾客的通知和提交要求 13
3.1 顾客的通知 13
3.2 提交要求 15
第四部分-------向顾客提交: 证据的等级 17
4.1 提交等级 17

第五部分---------零件提交状态 19
5.1 总则 19
5.2 顾客的PPAP状态 19
5.2.1 批准……………………………………………………………………………19
5.2.2 临时批准 19
5.2.3 拒收……………………………………………………………………………19
第6部分 ---------记录的保存 21

附录
附录A：零件提交保证书的填写 22
附录B：外观件批准报告的填写 26
附录C：生产件批准, 尺寸结果 29
附录D：生产件批准, 材料试验结果 31
附录E：生产件批准, 性能试验结果 33
附录F：散装材料的特殊要求 35
附录G：轮胎特殊要求 55
附录H: 货车工业的特殊要求…………………………………………………………………57
术语 65
引言
目的
《生产件批准程序》（PPAP）定义了生产件批准的一般要求，包括生产件和散装材料（见词汇）。PPAP的目的地是用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及该制造过程是否具有潜力, 在实际生产运行中, 依报价时的生产节拍, 持续生产满足顾客要求的产品。
适用性
PPAP必须适用于生产件、服务件、生产原料或散装材料的组织的内部和外部现场(见词汇)。散装材料不要求PPAP，除非由经授权的顾客代表规定。
提供标准目录中的生产件或服务件的组织必须符合PPAP，除非由经授权的顾客代表正式弃权。
注1：参见顾客特殊要求中的附加信息。有关PPAP的所有问题均应向经授权的顾客代表提出。
注2：顾客可以正式放弃对一个组织的PPAP要求。该弃权要求只能由经授权的顾客代表提出。
注3: 请求PPAP弃权的组织或供方, 应该联络经授权的顾客代表, 以获得同意弃权的文件。
注4: 标准目录内的零件(例如, 螺栓), 通过功能规格或认可的行业标准来识别和/或定购。

实施
“必须”（shall）表示强制的要求。“应该”（should）表示一种建议。
标有“注”（NOTE）的段落是理解或澄清有关要求的指南。 “注”中的“应该”（should）只有指导性的含义。
ISO/TS16949和PPAP的词汇表, 均给出了PPAP相关的术语和定义。
第1部分-------总则
1.1 PPAP的提交
下列情况, 组织必须获得经授权的顾客代表的批准(见5.2.1)。
1 一种新的零件或产品(即:从前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色)。
2 对以前所提供不符合零件的纠正。
3 由于设计记录、规范或材料方面的工程变更而引起产品的改变。
4 第1.3部分要求的任一种情况。
注：任何有关生产件批准的任何问题，请与经授权的顾客代表联系。

第2部分------ PPAP的过程要求
2.1 有效的(Significant Production Run) 生产
对于生产件: 用于PPAP的产品，必须取自有效的生产(Significant Production Run)。该生产过程必须是1小时到8小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件，除非有经授权的顾客代表的另有规定。
该有效的生产(Significant Production Run)， 必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。来自每一个生产过程的零件，如：可重复的装配线和/或工作站、一模多腔的模具、成型模、工具或模型的每一位置，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验。
对于散装材料：“零件”没有具体数量的要求。提交的样件必须出自 “稳定的”加工过程。
注：对于散装材料，通常可以用 现有产品的生产记录,来估计初期过程能力或新的和类似产品的性能。如果在生产记录中不存在类似散装材料的产品或技术，则在证实其过程能力或性能足够达到量产之前，可实施遏制计划, 除非顾客另有规定。
2.2 PPAP要求
组织必须满足2.2.1至2.2.18所列的PPAP规定的要求，还必需满足顾客规定的其它PPAP要求。
生产件必须符合所有顾客工程设计记录和工程规范要求(包括安全性和法规的要求)。
《散装材料要求检查表》中, 定义了散装材料的PPAP要求。(见附录F)。
任何零件若未达到规范要求, 组织必须书面记录解决问题的方案, 并联系经授权的顾客代表, 以决定适当的纠正措施。
注: 2.2.1至2.2.18的所有项目或记录, 并不一定适用于每个组织的每个零件。
例如：有些零件没有外观要求，有的没有颜色要求, 塑料件可能有标识聚合物的要求。为了确定必须包括哪些项目，应该参考设计记录，例如：零件图纸，相关的工程文件或技术规范，还可咨询你经授权的顾客代表。
2.2.1 设计记录
组织必须具备所有可销售产品/零件的设计记录，包括：组件的设计记录或可销售产品/零件的详细信息。如果设计记录(如CAD/CAM数学数据、零件图纸、规范等), 是以电子档案形式存在(如：数学数据)，则组织必须制作一份文件拷贝（如：带有图例、几何尺寸与公差[GD＆T]表格、图纸）来标识所进行的测量。
注1：对于任何可销售的产品、零件或组件，无论谁具有设计职责，应只有唯一的设计记录。设计记录可引用其它的文件来形成该设计记录的部分。
注2: 单一的设计记录可以表示多种零件或装配结构, 例如: 有许多孔的一个支架可以有不同的用途。
注3:对于定义为黑盒子的零件(见词汇表), 设计记录要规定和其它件的配合关系和性能要求。
注4: 对于标准目录零件, 设计记录可能只包含功能规格或者认可的行业标准的参考要求。
注5：对于散装材料，设计记录可以包括原材料的标识、配方、加工步骤和参数，以及最终的产品规范或接收准则。如果度量结果不适用，那么CAD/CAM的要求也不适用。
2.2.1.1 零件材质报告
组织必须提供按顾客要求完成的材质报告, 并且数据符合所有的顾客要求。
注: 该材质报告可以使用IMDS(国际材料数据系统)或顾客规定的其它系统/方法。IMDS可在以下网站得到:
2.2.1.2 聚合物的标识
适当时, 组织必须按ISO要求标注聚合物, 如, ISO 11469“塑料的鉴别和塑料产品的标识”和/或ISO 1629“橡胶和网状物---专业用语”的要求。必须按下列重量准则确定是否适用打印要求:
※ 塑料件重量至少100g(ISO 11469/1043-1)
※ 合成橡胶件的重量至少200g (ISO11469/1629)
注: ISO 11469中用到的专业用语和缩略词, 聚合物可参见ISO1043-1, 填料和强化物可参见ISO 1043-2
2.2.2 任何授权的工程变更文件
对于任何尚未录入设计记录中, 但已在产品、零件或工装上呈现出来的工程变更, 组织必需有该工程变更的授权文件。
2.2.3 顾客工程批准
顾客要求时, 组织必须具有顾客工程批准的证据。
注：对于散装材料，在《散装材料要求检查表》（附录F）上“工程批准”一栏有签署即可满足本要求, 和/或者在顾客批准的材料清单上有此种材料, 也可满足本要求。
2.2.4 设计失效模式及后果分析(设计FMEA), 如果组织有产品设计职责。
有产品设计职责的组织, 必须按照顾客要求开发设计FMEA。(如, 《潜在失效模式和后果分析》参考手册)。
注1: 同一份设计FMEA可以适用于相似零件或材料族系。
注2：对于散装材料，参见附录F。

2.2.5 过程流程图
组织,必须使用组织,规定的格式绘制过程流程图，、清楚地描述生产过程的步骤和流程，同时应恰当地满足顾客规定的需要、要求和期望（例如，《先期产品质量策划和控制计划》参考手册）。对于散装材料，过程流程描述文件和过程流程图等效。
注：如果组织对新零件的共通性已经过评审，同一份过程流程图可适用于相似零件家族的生产过程。
2.2.6 过程失效模式及后果分析（过程FMEA）。
组织必须按照顾客特殊要求，进行相应的过程FMEA开发（例如，《潜在失效模式及后果分析》参考手册）。
注1：如果组织对新零件的通用性已经过评审，同一份过程FMEA可适用于相似零件或材料族系的生产过程。
注2：对于散装材料，见附录F。
2.2.7 控制计划
组织必须制订控制计划，定义用于过程控制的所有控制方法，并符合顾客规定的要求（例如，《先期产品质量策划和控制计划》参考手册）。

注1：如果组织对新零件的通用性已经过评审，那么相似零件的“零件家族”控制计划是可以接受的。
注2：有些顾客可能会要求批准控制计划。
2.2.8 测量系统分析研究
组织必须对所有新的或改进后的量具、测量和试验设备进行测量系统分析研究，如：量具的重复性与再现性、偏移、线性和稳定性研究。（见《测量系统分析》参考手册）。
注1：《测量系统分析》参考手册中定义了量具重复性与再现性的接收准则。
注2：对于散装材料，测量系统分析可以不适用，但要获得顾客同意。
2.2.9 全尺寸测量结果
组织必须按设计记录和控制计划的要求，提供尺寸验证已经完成的证据，且测量结果符合规定的要求。对于每个独立的加工过程，如：生产单元或生产线，和所有的多模腔、成型模、模型或冲模（见2.2.18）, 组织都必须有全尺寸测量结果。组织必须对设计记录和控制计划中注明的所有尺寸（参考尺寸除外）、特性和规格等项目，记录实际测量结果。
组织必须标明设计记录的日期、变更版本，以及任何尚未包括在设计记录中，但已经过授权而且纳入生产的工程变更文件。组织必须在所有辅助文件（例如：补充的全尺寸结果表、草图、扫描图、剖面图、CMM检查点结果、几何尺寸和公差图、或其它与零件图相关的辅助图面）上记录变更的版本、绘图日期、组织名称和零件编号。根据保存/提交要求表，这些辅助材料的副本也必须与全尺寸测量结果一起提交。需要使用光学比较仪进行检验时，扫描图也必须提交。
组织必须确定其中一个被测零件为标准样件。（见2.2.15）。
注1: 可以使用附录C中的全尺寸测量结果表, 以记录图示、几何尺寸与公差〖GD&T〗的表格,也可以在零件图上清楚地标注测量结果, 包括剖面图、扫描图或草图等。
注2: 通常全尺寸测量结果不适用于散装材料。
2.2.10 材料/性能试验结果的记录
对于设计记录或控制计划中规定的材料和/或性能试验, 组织必须有试验结果记录。
2.2.10.1 材料试验结果
当设计记录或控制计划中规定有化学、物理或金属的要求时，组织必须对所有的这些零件和产品材料进行试验。
材料试验结果必须说明以下内容：
· 试验零件的设计更改等级;
· 任何尚未纳入设计记录, 但经过授权的工程变更文件;
· 试验零件的材料规范编号、发布日期和变更等级;
· 进行试验的日期；
· 试验零件的数量;
· 实际试验结果;
· 材料供方的名称，当顾客要求时，注明顾客指定的供方/供货商代码。
注: 材料试验结果可记录在任一适当的表中, 也可参考附录D中的样表。
对于有顾客开发的材料规范并有顾客批准的供方名单的产品, 组织必须从该名单上的供方处采购材料和/或服务(如:油漆、电镀和热处理、焊接)。
2.2.10.2 性能试验结果
当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，组织必须对所有这些零件或产品材料进行试验。
性能试验报告必须包括以下内容：
· 试验零件的设计记录变更等级；
· 任何尚未纳入设计记录, 但经过授权的工程变更文件；
· 试验零件的材料规范编号、发布日期和变更等级;
· 进行试验的日期；
· 试验零件的数量;
· 实际试验结果;
注：性能试验结果可记录在任一适当的表中, 也可参考附录E中的样表。
2.2.11 初始过程研究
2.2.11.1 总则
在提交由顾客或组织指定的所有特殊特性之前,必须确定初始过程能力或性能指数的水准是可以接受的。估计的初始过程能力指数在提交前必须获得顾客同意。
为了了解测量误差是如何影响被研究的测量值，组织必须进行测量系统分析。（见2.2.8）
注1: 当特殊特性尚未被确定时, 顾客有权要求保证其它特性的初始过程能力。
注2：本要求的目的是为了确定生产过程是否能生产出能满足顾客要求的产品。初始过程研究关注的重点是计量型数据而不是计数型数据。装配错误，试验失败、表面缺陷是“计数型数据”的例子，了解这部分内容很重要，但不包括在本手册的初始研究中。用计数型数据对特性实施监测，需要相当长的时间收集更多的数据。计数型数据不适用于PPAP提交, 除非有经授权的顾客代表批准。
注3：下文有对Cpk和Ppk的解释。对于某些过程和产品, 若经授权的顾客代表事先批准, 也可用其它更适用的方法替代。
注4：初始过程研究是短期的，且预测不出时间以及人、材料、方法、设备、测量系统和环境所引起的变差的影响。尽管这些是短期的研究，但是在绘制控制图时, 收集和分析数据仍是十分重要的。
注5：对于能够使用于X-R图研究的那些特性，短期的研究应该基于有效的生产(Significant Production Run)中(见2.1), 连续生产的零件中的25组数据, 包含至少100个读数。顾客同意时，可以使用类似过程的长期历史数据, 来代替初始过程研究的数据要求。对于特定的过程，若经授权的顾客代表事前批准，可使用其它的分析工具来代替，如单值移动级差图。
2.2.11.2 质量指数
如果适用，应该使用能力或性能指数对初始过程研究进行总结。
注1：初始过程研究结果取决于研究的目的、获得数据的正态方法、统计控制的解释方法等等。为更好地理解稳定和过程测量 (指数) 的统计基本原理, 请参阅《统计过程控制》参考手册。下列各项的具体要求, 请联系经授权的顾客代表。
Cpk-稳定过程的能力指数。σ的估计值是依据子组内的变差确定的（R/d2或S /C4）。Cpk是考虑子组内变差的过程能力指数, 不包含子组间变差的影响。如果所有子组间的变差都消除了, Cpk才会反映该过程是否有能力。 因此，单单使用Cpk不能全面反映过程性能。参阅《统计过程控制》参考手册，可获得更多消息。
Ppk-性能指数。σ值来自于总变差（所有样本数据的标准偏差（均方根），“s“）。Ppk是基于整个过程数据变差的过程性能指数。不同于Cpk的是，Ppk不仅仅考虑了子组内变差。但是，Ppk不能把组内变差和组间变差分离开来。在计算同一组数据时，可把Cpk和Ppk作比较，来分析产生过程变差的原因。参阅《统计过程控制》参考手册，可获得更多消息。
初始过程研究。初始过程研究的不仅是为了得到一个精确的指数值，而是为了更好地了解过程变差。可用合适的历史的数据或足够的初始数据（至少100个）来绘制控制图，过程稳定时，可计算Cpk。当过程存在已知的可判断的特殊原因，且输出满足规范要求时，应该使用Ppk。如没有足够的可用数据（小于100个），或变差原因未知时，请联系经授权的顾客代表以开发适当的计划。
注2：对于包含多个过程流的初始过程研究，可能会要求用其它适当的统计方法。
注2：对于散装材料，如果要求，组织应该得到顾客的同意，采用适当的技术对初始过程进行研究，对过程能力作有效的评估。
2.2.11.3 初始研究的接受准则
若过程稳定，组织在评估初始过程研究结果时,必须采用以下的接受准则:
结果
说明
指数值>1.67
该过程目前能满足接受准则。
1.33≤指数≤1.67
该过程目前可被接受，但是可能会要求进行一些改进。联系经授权的顾客代表，评审研究结果。
指数<1.33
该过程目前不能满足接受准则。联系经授权的顾客代表，评审研究结果
注1：初始过程研究要满足接受准则，是获得顾客PPAP批准的大量要求中的一项。
注2： 风2.2.11.1和2.2.11.2。
2.2.11.4 不稳定过程
根据不稳定的性质，一个不稳定过程可能不满足顾客的要求。组织在提交PPAP之前，必须识别、评估变差的特殊原因，并在可能的情况下，消除特殊原因。组织必须将存在的任何不稳定过程通报给经授权的顾客代表，有在任何提交之前，必须向顾客提交纠正措施措施。
注：对于散装材料，若过程存在已知的可判断的特殊原因, 且输出满足规范国求, 顾客可能不要求纠正措施。
2.2.11.5 单边公差或非正态分布的过程
对于单边公差或非正态分布的过程，组织必须与经授权的顾客代表一起确定替代的接受准则。
注：前面提到的接受准则（2.2.11.3）是基于正态分布和双边规范(目标位于中心)的假设。如果该假设不成立，使用这种分析可能会导致不可靠的信息。这里提到的替代性接受准则可能要求一种不同类型的指数或某种数据变换的方法。重点是应该了解非正态分布的原因（如：过程经过一定时间后是否会稳定？）和如何处理变差。更多解释请参阅《统计过程控制》参考手册。
2.2.11.6 无法满足接受准则时的措施
如果规定的提交PPA日期之前，仍无法满足接受准则，组织必须联系经授权的顾客代表。组织必须向经授权的顾客代表提交纠正措施,已经修改的、通常包含100%全检的控制计划，并请求获得批准。组织必须持续减少变差，直至符合接受准则或者得到顾客批准。
注1: 100%的检验方法要接受顾客评审, 得到顾客同意。
注2: 对于散装材料, 100%检验是指对取自一连续过程或同一批次的产品样件进行的评价，该样品可代表整个生产过程。
2.2.12 合格实验室的文件要求
PPAP要求的检验和试验必须在按顾客要求定义的合格实验室内进行(例如: 有资质认可的实验室)。合格实验室( 包括组织的内部外部实验室)必须定义实验室范围, 并有文件证明该实验室可进行测量或试验活动。
若使用外部/商业实验室, 实验结果必须记录在有信头的实验室报告纸或标准的实验报告上。注明实验室名称、试验日期和使用的检验标准。
2.2.13 外观批准报告（AAR）
如果在设计记录上某一零件或零件系列有外观要求，则必须单独完成该产品/零件的外观批准报告（AAR）。
一旦完成满足所有准则，组织则必须在AAR上记录所要求的信息。必须到顾客指定的地点，提交完成的AAR和代表性的生产产品/零件，并等候处置。按照所要求的提交等级，在最后提交时，AAR（填入零件接受情况和经授权的顾客代表的签名必须与PSW一起提交。
注1：典型的AAR通常只适用于带有颜色、表面纹路或表面外观要求的零件。
注2：有些顾客不要求填满所有AAR的要求项目。见附录B或顾客特殊要求中关于AAR的详细说明。
2.2.14 生产件样品
组织必须按照顾客的规定提供产品样品。
2.2.15 标准样品
组织必须保存一件标准样品，与生产件批准记录保存的时间相同，或a）直到生产出用于顾客批准，而且是相同顾客零件编号的新标准样品为止；或b）在设计记录、控制计划或检验准则要求的地方，存放标准样品, 作为参考或标准。必须对标准样品进行标识，并必须在样品上标出顾客批准的日期。在多腔模、成型模、工装或样板模、或生产过程的每一个位置，组织必须各保留一件标准样品，除非顾客另有规定。
注1：当标准样品因尺寸、体积等原因难以储存时, 经授权的顾客代表的书面许可, 可以改变或放弃对样品的保留要求。标准样品的作用是为了帮助确定生产标准，特别是用于数据含糊的情况，或当缺乏充分的细节来完全再现初始批准状态下的零件时。
注2：许多散装材料的性质会随时间变化，如果要求有标准样品，对于已批准的提交样品可能包含制造记录、试验结果和关键成份的分析证明。（见附录F）。

2.2.16 检查辅具
如果顾客提出要求，组织必须在提交PPAP时同时提交任何零件的特殊装配辅具或部件检查辅具。
组织必须证明检查辅具的所有内容与零件尺寸要求一致。提交时，组织必须将和检查辅具相关的工程设计变更形成文件。组织必须在零件寿命期内（见词汇——“在用零件“），对任何检查辅具提供预防性维护。
必须按照顾客的要求进行测量系统分析研究，如：量具的重复性与再现性、准确度、偏倚、线性和稳定性研究。（见2.2.8和《测量系统分析》参考手册）
注1：检查辅具包括特别针对提交产品的夹具、计量型和计数型量具、模具、样板和透明胶片。
注2: 检查辅具通常不适用于散装材料,如果要用, 组织应该联系经授权的顾客代表。
2.2.17 顾客的特殊要求
组织必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。对于散装材料，在散装材料要求检查表上必须对适用的顾客特殊要求有文字记录。
2.2.18 零件提交保证书(PSW)
在完成所有要求的测量和试验后, 组织必须完成零件提交保证书(PSW)
对于每一个顾客零件编号都必须完成一份单独的PSW，除非经授权的顾客代表同意其他的形式。
如果生产零件是采用一个以上的多腔模、成型模、工具、冲模或模型，或采用如生产线或生产单元之类的生产过程加工出来的，则组织必须对来自每一处的每一个零件进行全尺寸测量评价（2.2.9）。这时，必须在PSW上或在PSW附件上，在“成型模/多模腔/生产过程“一栏中填上特定的多腔模、成型模、生产线，等等。
组织必须验证所有测量和试验结果符合顾客要求，并且可随时得到所要求的所有文件，对于等级2、3和4，有些文件已包含在提交的资料中。经授权的组织代表必须签署该PSW，并注明联系信息。
注1：针对每一个顾客零件编号的保证书可以用来对许多已文件化的变更进行汇总，且按顾客要求的时间表来提交。
注2：如果可行的话，PSW可以采用符合顾客要求的电子档案形式提交。
2.2.18.1 零件重量(质量)
组织必须在PSW上记录要发运的零件重量, 除非顾客另有规定,否则一律用千克(kg)表示, 并精确到小数点后4位(0.0000)。零件重量不可以包括运输时的保护装置、装配辅具或包装材料。为了确定零件重量，组织必须随机选择10个零件分别称重，然后计算并报告平均重量。用于实际生产的每个多腔模、工装、生产线或过程都必须至少选取一个零件进行称重。
注：这一重量只用于车辆重量分析，并不影响批准过程。在没有要求至少10件零件的生产或服务情况下，组织应该使用要求的数量进行平均零件重量的计算。对于散装材料，零件重量不适用。

第3部分 -------- 顾客通知和提交要求
3.1 顾客的通知
任何经计划的设计、过程和现场变更, 组织都必须通知经授权的顾客代表, 见下表列举的情况(见表3.1)。
注: 组织有责任通知经授权的顾客代表所有有关零件设计和/或制造过程设计的变 更。
经授权的顾客代表接到通知并批准所建议的更改时, 以及变更实施后, 都要求提交 PPAP, 除非另行规定。

表3.1
要求通知的变更举例
说明
1.和以前被批准的零件或产品相比,使用了其它不同的结构或材料
例如，记在偏差（允差）上的另一结构,或在设计记录中记为批注的;且又没有包含在表3.2第3条所描述的工程变更中。
2.使用新的或改进的工装(不包括易损工装)、模具、成型模、模型等包括补充的或替换用的工装。
本要求只适用于根据其独特的形式或功能，可能影响到最终产品完整性的工装。不适用于标准工装（新的或维修过的），例如标准测量装置、起子（手动或电动）等。
3.在对现有的工装或设备进行升级或重新布置之后进行生产
升级是指为了增加产量、性能，对工装或设备进行改造和/或变更,或改变它现有的功能。 不要和正常的维护、修理、或零件更换等相混淆，这些工作预期是不会引起性能上改变的,而且在其后还建立有维修后验证的方法加以保证.
重新布置定义为, 改变了过程流程图中规定的生产/过程流程顺序。(包括新过程的加入)。
可能要求对生产设备进行微小调整以满足安全要求, 如:安装防护罩、消除潜在的ESD风险等等。
4.工装和设备转移到不同的工厂，或在一个新增的厂址进行生产。
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