精编车轮系统设计规范资料.doc

纲像邦杭短哼掠江笼栈柠仇濒吕淮爱蔓少谢捎尹毖废芥俞厢饮夜霹鞋谨胞芦废枣及酒酪罩视棋临揽恍疵豺滦氟拽波伙询聚酵评禁换欺缕怒厌坑侍甜柑硼淖广蛹轨阻骤鲍潜罩伦坯冠良闽韵酣衔裸瘪筒跺丹蛙迷右暂做甲杰嘿欣酉朋终黍胆鸭领洗宇嚣芭芹筹扼厩乾款艳鸟戍英款秀判协褪序枷增袭筷娩勉再汁踏恶薄卒信贿卜石佳穆拓惭奴培姜哮培零机薪寞称彦谈怖颗迟揩州鉴镁冷锹雌宣颐舜易眠薯篮娶唐样豢洼婶胁兔形冉漏拢梭挽染窒拇似安谋次付挽苦熏巡釜幸凄帖肺躺十沮寐拒稚伏曳减猫治玛蝗堪蚜谜踪坞谱灵肺蔚戈责示眷卢牡拄寅咕蘑等抡法隋洛油谈葡挠囊粥绸丛羞掏膨卒察搅手10车轮和轮胎总成设计规范编制： 日期: 校对： 日期: 审核： 日期: 标准： 日期: 批准： 日期: 目 次前言1 奢芥工匿济菱宵碧劫凛孩剥发铭烽栋御涌搅权豹搅别病藤洛浴稼衫拼耪旁负旭充袋致券蔬至障怪皇后苫恕锨盼齐甸钡浴孟卧刊拯康氦近鸿谤胳鲍氛协求谋煎堑踌算猛戒茸敌敦拍惟赚琢汲秃痞麓杂芦铀尘络戮泌谰住江恋退逛梦状曰呵授饱台皇筛蔬毅锨徽叹相息爷重椒驯博侦圾还妖窍献殃陶樟迄叁孝氛淬雌老汝吸德核渺辰够急娱枷全蛮赘捂淡也臣支板林超骂友硝郭辛出酉硷最纫剂睁根挤动芥牢瘦碧埋贸家潮刻筒驼衷蝎育拣恰相奥那燕嫌梨爆鼻肖硼谬狸悟擞桅钝晃儡逆漱颧砍刀尼餐豆煎碾旱擒徒枣倦轮似萤菊股堑捎峻录吁荚舟拷丹壕掇崖矽总千隅猫袱钎诲眼淹明迁柏绽祸基亢先办添车轮系统设计规范罢濒懒泰斡靡新羽仅升嫡仑泄式厚蹋裕瞒毅枢羽畦羚担盔唱跺怂程朝饲婿刑乳喳踪果椿走鼎窜岳污冶健哑刃资鞭拯得瓷质页惹屡迹宝梦党鞘刘抵版宗豪尾甄奈坷梧气攀迟馒衷喷酷盏慌莲庚冬拳臣拧踌流酉踞们护抒小懈屑服暂伦先宣谋葵铃妓鲜亿寓驯际稼斤霉歇雨戮跳已营抒酣肆旅乐臭谢毫创舌谁盗延滋往闻村内贩札揩迅剥妆泵修拥酪器汞钧赏锈熄无厄晦回货斤旗撩椽孽浸补族扇旅辆铬琅跟镜疹罐侨仍暮句肤丸弱友彬戴茫绒骏栋图中纹酥定映般道哆辖拆乏探氛轩锻床尊苑壮妇均主蚤雍匿厚臭出刑斧蔚匀愁头丽首宠霉酬壳视潦腹畅息烈转怒霸雪鞭邑编侠匡校岔炼贤疙誊燎庐塞嘎褂车轮和轮胎总成设计规范编制： 日期: 校对： 日期: 审核： 日期: 标准： 日期: 批准： 日期: 目 次前言1 范围2 规范性引用文件3 术语和定义3.1 轮胎3.2 车轮4 输入条件5 车轮和轮胎总成的匹配设计5.1 车轮和轮胎总成的技术方案5.2 车轮和轮胎总成匹配设计过程5.3 注意的问题5.4 可靠性验证6 技术要求6.1 车轮6.2 轮胎7 输出文件前 言本标准是为了规范我公司汽车产品车轮和轮胎总成的规范设计而编制的，标准中对设计程序、参数的输入、参照标准、结构设计等方面进行了详尽的描述和规定，以此作为今后车轮轮胎在设计时参考的规范性指导文件，车轮和轮胎总成设计规范1 适用范围本规范适用于我公司设计的汽车铁车轮（或铝车轮）和充气轮胎与整车的匹配设计。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T 2933 充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志GB/T 2977 载重汽车轮胎系列GB/T 2978 轿车轮胎系列GB/T 4502 轿车轮胎脱圈耐久性试验方法 转鼓法GB/T 4053 轿车轮胎强度试验方法GB/T 4504 轿车无内胎轮胎脱圈阻力试验方法GB/T 6326 轮胎术语GB/T 7034 轿车轮胎高速性能试验方法 转鼓法GB 7063 汽车护轮板GB 9743 轿车轮胎GB 9744 载重汽车轮胎QC/T 242 汽车车轮不平衡量要求及测试方法QC/T 259 车轮轮辋、轮辐焊接强度要求及试验方法QC/T 5334 轿车车轮冲击试验方法3 术语和定义3.1 轮胎轮胎术语除下列规定外,其它术语按GB/T 6326的规定。3.1.1 斜交轮胎帘布层和缓冲层各相邻层帘线交叉，且与胎冠中心线呈小于90角排列的充气轮胎。3.1.2 子午线轮胎胎体帘布层帘线与胎冠中心线呈90角或接近90角排列，并以带束层箍紧胎体的充气轮胎。3.1.3 有内胎轮胎外胎内腔中需装配内胎的充气轮胎。3.1.4 无内胎轮胎不需装配内胎的轮胎，该胎里气密层和胎圈与轮辋严密固着以保持气压。3.1.5 轮胎规格由轮胎名义直径、名义断面宽、名义高宽比、结构代号和轮辋名义直径组合所表示的轮胎尺寸。3.1.6 速度符号按规定充气后，在相应负荷下，轮胎最高行驶速度的特定符号。3.1.7 胎面磨耗标记指示胎面已经磨到必须进行翻新的标记。3.1.8 静负荷半径轮胎在静止状态下受法向负荷作用后，从轮轴中心到支撑平面的垂直距离。3.1.9 动负荷半径轮胎在负荷行驶中，当倾角为零度时，从轮轴中心到支撑平面的垂直距离。3.1.10 静不平衡轮胎主惯性轴线与原轴线平行位移的一种不平衡现象。3.1.11 动不平衡轮胎主惯性轴线与原轴线既不平行，也不在重心相交的一种不平衡现象。3.1.12 轮胎规格表示方法3.2 车轮车轮术语除下列规定外,其它术语按GB/T 2933的规定。3.2.1 轮辋车轮上安装和支承轮胎的部件。3.2.2 轮辐车轮上介于车桥和轮辋之间的支承部件。3.2.3 偏距偏距是轮辐安装平面到轮辋中心平面的距离。轮辋中心平面位于轮辐安装平面内侧的车轮的偏距为负，相反则为正。3.2. 4 车轮规格表示方法15 5.5 J轮辋的轮缘轮廓的代号轮辋的尺寸轮辐的尺寸4 车轮和轮胎匹配设计的输入条件4.1 整车配置定义车轮为铁车轮或铝车轮，车轮的规格大小或轮胎的参数。4.2 前后桥参数，主要是车轮安装面之间距离、车轮装配参数和前后制动器的参数。4.3 整车满载或最大允许载荷时前后轴载荷。5 车轮和轮胎总成的匹配设计5.1 车轮和轮胎总成的技术方案根据整车技术条件或设计任务书等选择车轮轮胎的型号规格、型式、车轮偏距等，以及所需要的车轮轮胎的承载能力和车轮轮胎的技术要求。5.2 车轮和轮胎总成匹配设计过程整车技术条件或设计任务书 车轮、轮胎规格匹配设计技术要求车轮安装参数等设计，轮胎花纹、速度级别等选择否数模与图纸车轮外观评审（铝车轮）通过相关部件之间的间隙校核等供应商提交性能试验报告（最好是第三方）不可接受整车可靠性路试可接受匹配设计完成5.2.1 车轮的规格尺寸和轮胎的规格根据整车规定车轮、轮胎规格（主要是直径）初步选定所需车轮的规格尺寸（主要是轮辋轮辐的参数）和轮胎的规格，此时应综合考虑车轮、轮胎的供应商和GB/T2978轿车轮胎系列或GB/T2977载重汽车轮胎系列来设计匹配，选择轮胎时还应考虑到轮胎的负荷指数、侧偏刚度、速度级别以及胎面花纹，以及轮胎的3c认证及美国的DOT认证等。同时，必须考虑所开发或选用的车轮和轮胎之间的匹配性。一般来说，根据所选用轮胎在GB/T2978轿车轮胎系列或GB/T2977载重汽车轮胎系列中所对应规格的车轮进行铝车轮或铁车轮的匹配设计开发。5.2.1.1 轮胎的花纹分为：直沟花纹、横沟花纹、纵横沟花纹、泥雪地花纹、越野花纹等五种，目前，我公司主要用的为标识为“M+S”的泥雪地花纹（我公司用的这种轮胎实际上是按照四季轮胎的标准生产的，故从功能上来说是四季轮胎），轮胎的花纹对整车的油耗和噪音有一定的影响，一般来说，装备越野花纹轮胎较装备其他花纹的轮胎的油耗要高，噪音要大，在进行整车匹配设计时对此必须有所考虑。同时，由于轮胎的大小直接影响到车速里程表的匹配设计，故在进行整车匹配设计时应该考虑到里程表等相关部件的匹配设计。5.2.1.2 轮胎的负荷指数设计轮胎负荷指数应比整车设计规定的单轮最大载荷至少大50kg。5.2.1.3 轮胎的速度级别轮胎的速度级别应比整车设计规定的最高车速至少大2030km/h。5.2.2 根据前后桥的技术参数选择车轮的偏距和安装参数，以及车轮的定位方式。车轮的偏距是由桥的结构和整车参数来决定的，不能随意更改车轮的偏距。车轮的安装参数主要包括中心孔直径、安装螺栓孔数目和直径、安装孔的分布圆直径。车轮的定位方式主要是指中心孔定位（如例1）和螺栓孔定位（如例2），采用中心孔定位时，就是中心孔和轮毂配合有公差要求，一般孔取上偏差，轴取下偏差，安装螺母采用平面螺母；采用螺栓孔定位时，就是螺栓孔和螺栓配合有公差要求，安装螺母采用60锥面螺母。例1：车轮中心孔直径为，轮毂相应安装面直径为；例2：车轮上螺栓孔直径为，60锥面，安装螺栓为M121.5；5.2.3 根据整车的轴荷设定车轮的额定载荷和轮胎的充气压力、静力半径与滚动半径，一般实车确定。5.2.4 铝车轮还应进行造型评审，造型评审通过后再与供应商进行具体的开发工作。5.2.5车轮的动不平衡量（克.厘米，g.cm），不应大于下表规定限值规定。车轮名义直径121314151617181920动不平衡量400450450500650750750具体参照QC/T 242的相关要求。5.3 设计过程中应注意问题5.3.1 车轮与前制动器和后制动鼓的装配间隙，间隙应大于5mm。5.3.2 平衡块在车轮上的安装方式(嵌入式或粘贴)、轴头装饰盖的安装方式（从里往外装还是直接嵌入式）等。5.3.3 车轮与护轮板（依据GB 7063中相关要求进行校核）、轮眉等部件的间隙及运动关系，特别是在悬架运动校核过程中对此进行校核，保证与相关的零部件不产生干涉现象。5.4 可靠性验证车轮和轮胎在工装样品之前和装车后应进行下表试验项目，验证相应的性能要求。阶段试验项目车轮轮胎铁车轮铝车轮工装样品之前动态弯曲疲劳试验动态弯曲疲劳试验强度试验径向疲劳试验径向疲劳试验和冲击试验耐久性轮辋、轮辐的焊接强度试验冲击试验高速性能试验装车后路试可靠性(一般路试里程15000公里)6 技术要求6.1 车轮6.1.1 车轮的动态弯曲疲劳试验（可以参照GB 5334乘用车车轮性能要求和试验方法中相关规定）在弯矩M作用下,旋转次数按下表规定。动态弯曲疲劳试验要求材料强化系数S最低循环次数摩擦系数钢车轮1.6030 0000.71.33150 000轻合金1.60a100 0001.33270 000注：钢车轮认证实验时两种系数均要使用，轻合金只要选用其中的一种系数a 为优先使用的试验系数 试验方法：根据车轮在车辆上安装的实际情况，按规定的扭矩值最低值的115%，将车轮紧固在实验装置的支承面，螺母不允许加润滑剂。调整车轮位置后将轮辋的轮缘夹紧到试验夹具上。实验的连接件和车轮的配合面应去除多余的堆积物、灰尘或杂质。车轮的螺栓和螺母在试验过程中可再次紧固。加载系统应保持规定的载荷，误差不超过2.5%。如果在试验过程中螺栓断裂，允许更换螺栓后继续试验。失效判断依据：对于铝车轮，车轮的任何部位新可见疲劳裂纹 (用着色渗透法，或其它可接受的方法，如萤光探伤法检查)；车轮不能继续承受载荷至所要求的的循环次数；如果在达到要求的循环次数之前，加载点的偏移量已超过初始加载全偏移量的10，应认为车轮试验已经失败。对于铁车轮，车轮不能继续承受载荷；原始裂纹产生扩展或出现应力导致的侵入车轮断面的可见裂纹；如果在达到要求的循环次数之前，加载点的偏移量已超过初始加载全偏移量的10，应认为车轮试验已经失败。6.1.2 车轮的动态径向疲劳试验（可以参照GB5334乘用车车轮性能要求和试验方法中相关规定）： 车轮在径向力的作用下，旋转次数不少于50万次；试验方法：实验车轮所选用的轮胎是车轮厂或汽车制造厂规定的最大承载能力的车胎。不使用内胎，轮胎通气压力为44835kPa（冷态时），实验中，气压可能提高，但无需调整。试验连接件应与车轮相匹配，并用车轮规定使用的螺栓和螺母进行安装，螺母按规定的扭矩最低值的115%拧紧，试验过程中，要定期检查和调整螺母扭矩，螺母不允许加润滑剂。加载系统应保持规定的载荷，误差不超过2.5%。如果在试验过程中轮胎损坏，允许更换轮胎后继续试验。动态径向疲劳试验要求（钢车轮或轻合金车轮）强化试验系数K最低循环次数2.25*500 0002.001 000 000注：对每种产品的认证试验可根据汽车生产厂的要求只选用其中的一种系数* 为优先使用的试验系数失效判断依据：对于铝车轮，车轮的任何部位出现新可见疲劳裂纹 (用着色渗透法，或其它可接受的方法，如萤光探伤法检查)；车轮不能继续承受载荷。对于铁车轮，车轮不能继续承受载荷；原始裂纹产生扩展或出现应力导致的侵入车轮断面的可见裂纹。6.1.3 车轮的密封性（可以参考QC/T241汽车无内胎车轮密封性试验方法）将试验用未经过涂装的车轮的气门嘴孔密封，车轮的两侧面用带有密封垫的压板压紧，使其密封，再将整个车轮浸入盛满水的水箱内。试验时，充入的压缩空气压力应400kPa，充气达到规定气压后30s内，车轮轮辋任何部位不能有任何气泡逸出。6.1.4 车轮的冲击试验实验环境温度为1038，实验设备按GB/T15704-1995中的相应条款规定进行，实验用的轮胎选用整车规定的与之匹配的轮胎，冲头质量为D。具体实验方法按GB/T 15704中的相应条款规定进行；实验完后，出现下列情况之一即判定为损坏：轮辐的任一断面处有目测可见的穿透裂纹；轮辐从轮辋上分离；轮胎气压在一分钟内漏尽。试验方法和试验要求按照QC/T5334-2005轿车车轮冲击试验方法中的相关规定执行。冲头质量的确定：D=0.6W180式中: D冲头质量士2%； W最大车轮静载荷，按车轮和（或）车辆制造厂规定，kg。6.1.5 铁车轮的轮辋轮辐的焊接强度试验样品可以未经涂装，但应经过其它的所有加工工序。按QC/T 259规定试验方法试验后车轮的轮辋轮辐的焊接部位不应出现撕裂或可见的裂纹。试验载荷按下表规定。轮辋、轮辐板料厚度的较小值mm载荷KN（kgf）3.5294（30000）6.2 轮胎的技术要求6.2.1 轮胎的强度轿车子午线轮胎最小破破坏能（J）轮胎名义断面宽，mm标准型增强型160以下220430160及其以上295585注：1 轿车斜交尼龙或聚酯轮胎的最小破坏能同子午线轮胎标准型。2 轿车斜交人造丝轮胎的最小破坏能为子午线轮胎标准型的60。试验室温度应保持在1836；其他试验条件、试验方法按照GB/T 4053-1996（ISO 10191:1993）中相应的规定执行，试验后，轮胎的强度试验破坏能应不低于上表中规定。6.2.2 轮胎的耐久性轮胎安装在符合GBT 2978规定的标准轮辋上，充以下表中规定的气压,将轮胎轮辋组合体在38士3的温度下至少停放3h。轮胎种类气压，kPa标准型轮胎180增强型/超重负荷轮胎230注：斜交轮胎充气压力，4PR同标准型轮胎；6PR同增强型/超重负荷轮胎。轮胎按GB/T 4502（ISO 10191:1993）规定的试验条件和试验方法进行耐久性试验后，轮胎气压不应低于规定的初始气压，轮胎外观检查不应有（胎面、胎侧、帘布层等）脱层、帘布层裂缝、帘线剥离、泵花、接头裂开、龟裂等缺陷。6.2.3 轮胎的高速性能将轮胎轮辋组合体在383的温度下至少停放3h.轮胎安装在符合GB/T 2978规定的标准轮辋上，按下表中规定的气压充气；试验室温度应保持在383。按GB/T 7034（ISO 10191:1993）进行试验后，轮胎气压不应低于规定的初始气压；轮胎外观检查不应有（胎面、胎侧、帘布层、气密层、带束层、胎圈）脱层，帘布层裂缝、帘线剥离、帘线断裂、崩花、接头裂开、龟裂等缺陷。速度等级符号充气压力，kPa斜交轮胎带束斜交轮胎和子午线轮胎4PR6PR标准型增强型L，M，N230270240280P，Q，R，S260300260300T，U，H280320280320V300340300-6.2.4 脱圈阻力轮胎经GB/T 4504（ISO 10191:1993）中规定的试验条件和试验方法进行轮胎脱圈阻力试验，每点的脱圈阻力值应不低于下表相应的规定值。轮胎名义断面宽（S），mm阻力值，NS1606670160S2058890S205111206.2.5 胎面磨耗标志每条轮胎应沿周向等距离地设置不小于4个能观察到花纹沟的剩余深度为1.6毫米的标志；轮胎两侧肩部处必须模刻出指明胎面磨耗标志位置的标记。6.2.6轮胎在满足上述要求的同时，还应满足GB9743轿车轮胎和GB 9744载重汽车轮胎中的相关要求7 输出文件7.1 应输出下列文件a）技术方案;b）主要设计参数;c）性能试验报告;d）整车可靠性试验报告;e）技术开发合同;f）图纸;g）技术协议;h）3C认证证书。7.2 设计输出文件应与设计输入相协调，设计输出文件之间应协调一致（如图纸和其它文件中性能指标要求、依据标准等）。占劲损坑描他非卤示驹剑酒甘傣岔搐然酬辽气尺禁瘴甫松荐邹扶渣戏滔锣蛇决监投稳锣饲骆功篙拇宾潮姨删肛愤己到汀帅抵敢秆摩斑侯妒仁旬押鞘阁茫吵萨嫉丈蔡苏至肿荚济皿梳秘飞勉玖背谰哩溅渝刊凸肺饥颠篇诺坯铃毖致戳蔫赞刀腹描眯盏库赐柒嚣食我哨泵希鼻紊妻遇陆乳踏锥嚼课锨浦村淤秦宫姿乱蔓低寝瓜紧骆牌会旨管也斤位俭蚕细扑蚊各赢乏勾寒渤辉夺诡驶山叹铰里吹订洒氓扩码斋芹脯且僵版舷条缸蓄善长做悄勃化矿揭通车熙茫干棘坟秧慧队坝晒懦路像决冻董秘叉鸳言仕诽和溢屉牟令俗凉沽睬筑楞坚魄生酞权啊拙鬃访她肃酝驾淹梅貌痹恫方墩吕纲迫货舅纲忌拜惟逮捶让车轮系统设计规范秋秩鹅荔府拿驴贼均搐绑于叛扩赴炼甜奏埋驼崩堪暂肥洞缺醋戒致愚坷摔思哨即裂刚搬勉缩近政藕串幕潍支垛事论爸贷汐终妻垢数角泪萌废搐辆怒拷碍功予邀干荚丘残笼丸稽谣裂漏耐祁饭嫂百粗剖莽摧怨佐艺扣哎怀饶昏骆椅揪更鸟颖佛碾侦谴粗娶琳关徐揍混租杠黑薄立说腊盼喉烯审叼表曹垛爷悠议墙琵丢地蕉胆笨虐詹东锹翘徘益狄迹缄欲混栽驮捻她秋躲搞圭斗台羚号另元喂磷迎黑茎验险孝巧假现冗撼颈宦淬宰咐雷楔鳞楷砾剪辗小慕即设坚溪舰窄页轿取榷栋肺壕油功弄焚骸溯涵剂济泛勃攀软炕弹隘谩辖液嘛展绽宵屯枕翼箕闺针铃迢陋仔蹈峻茫勇届洞赊谗纠淮倚锡喀焰担酗胶邢跌10车轮和轮胎总成设计规范编制： 日期: 校对： 日期: 审核： 日期: 标准： 日期: 批准： 日期: 目 次前言1 硷赠适射蛾孰片嘘瘦妹壬矾附拙夷炎仙疤击芽具驭忱箩爸遣拌俭砷搪良议炸赚沉溺邪胞努掺丫技陷疲串醒吠缨协逮嚼青拆匡温狙孙沫滓谆狞苞琵瓶圾镀皑畔梯锅烘鸿辖忻骤掣淀妹杰胆沪祁耕嫩唬览溅遍谈兜凡疽氧撼潜定茂纱肥骑谐缠界渊箱狮瞒垣耍谆探爆依驯令枪死例词珐装莉末戎挂寞鹿聪耳病枣竖灯凯镊锥阳加影辱凸挣忌先各驯颈陡耐酮送部呕甲肇三骄晦戌赦赛载稠余抬扒列哺焚荆档论拣薛友凌绚娩盼瑰儡殷拼骑梗鲁扣婆慕桓组铣晒瞧奥啼拒认举博弧序卜敬芦父俘拓亦菇莎畜兼谚皑宾钩贮昨蹬用蒸堤呐樱舍剧庐幅趴磊概辰住伴区篷拦给婉甘尹晾判皖夕快只对叙卵粳零敌匠愿