内蒙古某厂房钢结构施工组织设计.doc

钢结构制作与安装施工组织设计
1、工程概况
本工程钢结构制作与安装量约为15000吨。磨矿、浮选、脱水精矿、电控及给矿、矿石破碎均为单层钢结构厂房，采用实腹组合变截面钢柱，H型钢梁，C型檩条，钢结构厂房部分外部墙面层1.2m以下砌砖结构，面层贴面砖，1.2m以上为夹心板,中间为100mm岩棉板，内外层为0.6mmYX-35-125-750(V125)型压型钢板，车间内操作平台采用钢结构。矿石堆场屋面采用H型钢梁，C型檩条，压型钢板围护。碎矿工段地面以上采用钢结构，吊车梁为钢结构。皮带廊采用钢结构形式，围护结构为压型钢板。
1.1门式刚架
门式刚架柱采用焊接实腹组合变截面H型钢柱,屋面刚架梁采用变截面焊接H型钢梁。
1.1.1电控及给矿间堆场侧柱29根，实腹H型钢柱，柱距7.5 m，柱顶标高▽21.450m，无牛腿。刚架梁27榀，跨度9m。
矿石破碎间为两个长24m，跨度12m的独立钢结构厂房，采用实腹组合变截面H型钢柱，共20根，柱距6.0 m，吊车梁轨顶标高▽24.000m。柱内侧有一个牛腿，刚架梁10榀，为变截面H型钢梁。
1.1.2磨矿工段采用实腹组合变截面H型钢柱，共63根，柱距7.5 m，吊车梁轨顶标高▽34.000m。柱内侧有一个牛腿，浮选工段侧柱有一个牛腿。刚架梁27榀，为变截面H型钢梁，跨度30m。
1.1.3浮选工段采用实腹组合变截面H型钢柱，跨中柱27根，脱水精矿工段侧柱27根，两端侧各6根，共66根，柱距7.5 m，吊车梁轨顶标高▽27.000m。柱顶标高▽29.000m。柱跨上柱两侧各有一个牛腿，牛腿标高相同。脱水精矿工段侧柱两侧各有一个牛腿。牛腿标高不同。刚架梁27榀，为变截面H型钢梁，分两跨，每跨跨度24m。
1.1.4脱水精矿工段采用实腹组合变截面H型钢柱，边跨柱30根，浮选工段侧沿伸柱3根，两端侧各4根，共41根，柱距7.5 m，吊车梁轨顶标高▽16.500m。柱内侧有一个牛腿。刚架梁30榀，为变截面H型钢梁，跨度36m。
1.1.5柱间支撑在每个变形缝区间内两端和中间设置；结构形式为桁架式剪刀支撑).
1.1.6抗风柱为焊接H型钢柱，抗风柱支撑为剪刀撑。

1.1.7 门式刚架梁
刚架梁为变截面的焊接H型钢梁,由两个单件用高强螺栓组合而成。电控及给矿间为单段梁，磨矿工段为4段组合梁，浮选工段每跨为两段组合梁，脱水精矿工段为5段组合梁。
1.1.8 H型钢柱与基础连接：刚架柱的基础为钢筋混凝土杯型基础，柱脚固定方法用地脚螺栓和钢筋混凝土基础连接。
1.2钢吊车梁系统
1.2.1吊车梁
吊车梁数量为206榀,，截面为工字型。
1.2.2吊车制动部分：由走道板、制动桁架、水平支撑、垂直支撑及车挡组成。
1.2.3轨道由固定件与吊车梁连接。
1.3屋面结构系统
屋面结构由刚架梁支撑、C型檩条，组成。
1.3.1刚架梁支撑：
纵向水平支撑:沿厂房纵向设置,主要由剪刀撑组成。
横向水平支撑：每个变形缝区段内沿厂房横向设置,主要由剪刀撑组成
水平拉杆：沿厂房纵向设置,主要是直杆
1.3.2钢檩条
7.5m跨内的檩条为C型钢檩条,之间有直拉杆、斜拉杆和套筒撑杆。
1.4墙架结构系统
1.4.1墙架:由墙梁和支撑组成：
1.4.2墙面檩条:由主件及檩条拉杆、压杆、斜撑。
1.5钢梯
钢梯:从地面到吊车梁有两个休息平台,上吊车钢梯要求贴绝缘橡胶板，栏杆刷绝缘漆。
2、钢结构制作
2.1施工准备
施工前项目部应做好以下准备工作:
2.1.1技术准备:

⑴认真进行图纸会审、编制主要工序施工的《作业指导书》、并认真进行技术交底工作。
⑵收集和组织学习有关技术资料,主要资料有:
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规范》（JIJ 82-91）
《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》CECS24：90
《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002
2.1.2机具及人员准备：
⑴厂房钢结构制作的主要机具有：放样平台、放样工具、剪板机、钻床、刨边机、自动气割机、自动埋弧焊机、H型钢自动生产线、10吨天车、焊条烘干箱、交流焊机、气焊工具、拼装平台、卡具等。钢尺计量器具的精度应符合要求，并有定期检定的证明。
⑵检查有关人员资质证、上岗证。对特殊工种人员进行必要的体检。
焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。合格证应注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时间超过６个月，应重新考核。
对特殊工种人员如上高空的起重工进行必要的体检。
2.1.3材料要求：钢材及连接材料应有符合国家标准的质量证明书（合格证），有进场检验、复验合格的证明书。
2.2 工艺流程
①放样及二次设计→②号料→③下料→④平直、矫正和成型→⑤边缘加工→⑥制孔→⑦组装→⑧焊接→⑨涂装编号。
2.3 施工方法及质量控制
2.3.1放样及二次设计: 首先根据设计提供的施工图纸状况,对厂房钢结构的部分节点进行二次设计，主要采用先进的计算机放样新技术进行放样，同时作业层采用以下反复辅助放样：
（1）放样工具:有划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、剪子、小型剪板机、弯折机等，钢卷尺应将授权计量单位校正后使用。
（2）放样工作内容：包括核对图纸的安装尺寸和孔距，以1:1的大样放出节点，核对各部分的尺寸、制作样板和样杆作为下料、弯制、制孔等加工的依据。
（3）放样应设置专用平台，放样平台应平整，基线准确、清晰。
（4）样板:
a、样板用0.5-0.75的铁皮制成，样杆用钢板或扁铁制作
b、样板、样杆上应注明图号、零件号、数量及加工边、坡口部位，弯折线和弯折方向、孔径等。
c、样板及样杆应妥善保存，直至工程结束方可销毁。
d、放样时应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。样板(样杆) 允许偏差见下表
放样和样板（样杆）的允许偏差表
允许偏差项目
国家规范
企业标准
平行线距离和分段尺寸
±0.5ｍｍ

对角线差
1.0ｍｍ

宽度、长度
±0.5ｍｍ

孔距
±0.5ｍｍ

加工样板的角度
±20′

2.3.2号料: 用石笔在钢材的原材料上依据样板(样杆)进行号料。
（1）号料前要对原材料的弯曲和其它变形进行矫正。
（2）号料工作内容包括：检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔，标出零件编号等。
（3）号料应注意以下事项：
a、根据配料表和样板进行套裁，先长后短，先大后小，尽可能节约材料。
b、同一构件需要拼料时，必须同时号料。
c、号料前必须认真检查样杆或样板，确认无误后，方可正式号料。
d、孔眼号料基准线确定：板料上的孔眼号料用板料号料基准线确定。角钢上的孔眼号料以外筋(背面)为基准线。槽钢翼板上的孔眼号料以大面为基准线，工字钢翼板上的孔眼号料以翼板中心线为基准线。
e、成排的孔眼等分线及放射线，应先划出两端总间距点，再由两点分成小等分，不得从一端向另一端推进划等分，以免造成孔距累计误差过大。
f、在焊接结构件上号孔眼，应在焊接完毕，且经矫正整形后进行
g、号料弹粉线应注意风的方向及大小，且应注意构件的水平度，防止发生弹线偏斜或重线。
h、号料后应立即打上样冲眼，用油漆或记号笔划上标记，精度要求高的孔眼应用划规测量等分间距，并应在孔眼中心四周均匀地打上四个样冲眼标记。
（3）号料时，要根据材料的厚度和切割方法加出适当的切割余量号料允许偏差。号料的允许偏差见下表的规定
号料的允许偏差（ｍｍ）
项目
规范
企业标准
零件外形尺寸
±1.0

孔距
±1.0

2.3.3下料
（1）施工方法
根据零件的材质、厚度及使用部位，选用不同的切割方法，厚度9mm以下用剪板机，9mm以上用半自动火焰切割机。按照《YSJL205-2003》的要求，本工程施工中下料不允许使用手工火焰切割。
（2）半自动火焰切割机切割
a、主控项目
·钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
·检查数量：全数检查。
·检查方法:观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。
b、一般项目
·气割的允许偏差见下表的规定。
气割的允许偏差（ｍｍ）
项目
国家规范
企业标准
零件宽度、长度
±1.0

切割面平面度
0.05ｔ且不大于2

割纹深度
0.2

局部缺口深度
1.0

·检查数量：按照切割面数检查10%，且不少于3个。。
·检查方法:观察检查或用钢尺、塞尺检查。
c、气割下料注意事项:
·气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。气割的允许偏差见附表的规定。
d、气割的下料宽度余量按照下表进行控制。
气割下料宽度余量表 (㎜)

气割
下料
宽度
余量

材料厚度
国家要求
企业标准
≤10
1～2

10～20
2.5

20～40
3.0

40以上
4.0

（3）机械剪切下料: 机械剪切下料的零件，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整。
a、主控项目:同气割
b、一般项目：
·检查数量:按照切割面数检查10%，且不少于3个。
·检查方法:观察检查或用钢尺、塞尺检查。
·机械剪切的允许偏差应符合下表的规定。
机械剪切的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
(国家规范)
允许偏差
(企业标准)

零件宽度、长度
±3.0

边缘缺棱
1.0

型钢端部垂直度
2.0

2.3.4平直矫正和成型

（1）施工方法: 施工小构件采用常用的变形矫正方法，大构件、变形大时采用水火矫正法和高频热点矫正法新技术：
常用的变形矫正方法主要有手工、机械和火焰三种，实际操作时，应根据被矫正构件情况和工地条件，合理选用，必要时几种方法可联合使用。
·手工矫正：主要采用锤击方法进行，锤击方法应视其对象采用钢锤、木锤或橡皮锤，锤击后，不得出现明显的伤痕和锤坑，矫正型钢及钢板时，打锤下落要平，以免损伤构件表面，锤击的痕迹深度不应大于0.5mm。
·机械矫正：用型钢矫正机或钢板矫正机进行矫正。
·火焰矫正：常用加热方法，有点状、线状和三角形加热三种，必要时可配合工具或反力架进行矫正。
·水火矫正法和高频热点矫正法新技术的应用见《3、H型钢制作》
（2）质量控制
a、主控项目:
碳素结构钢在环境温度低于－16℃,低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不得进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢加热矫正时，加热温度一般为600～800℃，不应超过850℃。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。
当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900～1000℃；碳素结构钢和低合金钢在温度分别下降到700℃和800℃之前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。
b、一般项目
矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查和实测检查。
冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高宜符合规范的规定。
钢材矫正的偏差应符合规范规定, 钢材矫正的允许偏差见附表。
检查数量：按照加工面数检查10%，且不少于3个。
检验方法：观察检查或实测检验。

钢材矫正后的允许偏差（㎜）表
项目
国家规范
企业标准
备注
钢板的局
部平面度
ｔ≤14
1.5

ｔ＞14
1.0

型钢弯曲矢高
1/1000
≤5.0

角钢肢的垂直度
△ ≤b/100
≤900

槽钢翼缘对
腹板的垂直度
△≤b/80

工字钢、Ｈ型钢翼
缘对腹板的垂直度
△≤b/100
≤2.0

（3）注意事项:变形分材料变形和焊接变形两种，材料变形超过规范规定时应在号料前进行矫正，焊接变形超过构件质量要求时，亦应进行矫正。
2.3.5边缘加工
（1）加工方法:
本工程按图纸要求对需要进行外边缘加工的零构件进,例如吊车梁端板等采用刨床进行加工。
（2）主控项目: 气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2mm。
（3）一般项目:边缘加工的允许偏差应符合规范的规定。
边缘加工的允许偏差(mm)表
项目
国家规范
企业标准
零件宽度、长度
±1.0㎜

加工边直线度
L/3000 且不大于2.0mm

相邻两边夹角
±6/

加工面垂直度
0.025t 且不大于0.5mm

加工面表面粗糙度
50

（4）焊缝坡口尺寸应按设计图和工艺要求确定，采用坡口机（全自动切割机或碳弧气刨）进行坡口加工。坡口要规整，几何尺寸要符合要求。
2.3.6普通螺栓孔制孔
工程中设的螺栓孔有三种:安装螺栓孔、永久螺栓孔和高强螺栓孔。普通螺栓孔（安装螺栓孔、永久螺栓孔）施工方法和质量标准如下：
（1）普通螺栓孔施工方法:采用摇臂钻钻孔；为保证工程质量，提高工作效率，采用Q345、厚度12的板制作钻模。钻模上的孔要用精度较高的设备加工。
（2）质量标准（C级螺栓孔）：
a主控项目：
·C级螺栓孔（Ⅱ类）的孔壁表面粗糙度Ｒａ不应大于25μｍ，允许偏差应符合下表的规定。
Ｃ级螺栓孔孔径的允许偏差（mm）
序号
项目
国家规范
企业标准
1
直径
＋1.0
0

2
圆度
2.0

3
垂直度
0.03ｔ且不大于2.0

·检查数量：按照钢构件数检查10%，且不少于3个。
·检验方法：用游标卡尺或孔径量规观察检查。
b一般项目:
·螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定。
螺栓孔孔距的允许偏差（mm）
孔
距
项
项目
孔距

项目
螺栓孔孔距范围
≤５００
501～1200
1201～3000
＞3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±１.５

相邻两组的
端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
说明: 螺栓孔的分组应符合下列规定：
·在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；
·对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；
·在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；
·受弯构件翼缘上的连续螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组
·螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
2.3.7组装：本工程中刚架梁和柱分为单件外，其于构件都在结构厂内制作组装好后运到现场。
（1）质量标准
a、主控项目
钢构件外形尺寸主控项目允许偏差表
序号
项目
国家规定
企业标准
1
单层柱、梁、桁架受力支托（支承面）
表面至第一个安装孔距离
±1.0

2
多节柱铣平面至第一个安装孔距离
±1.0

3
实腹梁两端最外侧安装孔距离
±3.0

4
构件连续处的截面积几何尺寸
±3.0

5
柱、梁连接处的腹板中心线偏移
2.0

6
受压构件（杆件）弯曲矢高
l/1000,且不大于10.0

·检查数量：全数检查。
·检验方法：用钢尺检查。
B、一般项目：
·钢构件外形尺寸一般项目允许偏差应符合下表规定：
H型钢外形尺寸允许偏差表（㎜）
项目
国家规定
企业标准
图 例
截面
高度h
h＜500
±2.0

500＜h＜1000
±3.0

h＞1000
±4.0

截面宽度b
±3.0

腹板中心偏移
2.0

翼缘板垂直度△
B/100且不应大于3.0

弯曲矢高（受压构件除外）
l/1000,且不应大于10.0

扭曲
h/250,且不应大于5.0

腹板局部
平面度f
t＜14
3.0

t≥14
2.0

·检查数量：按构件数量抽查10%，且不应少于3件。
·检验方法：见附表。
焊接连接制作组装允许偏差表（㎜）
项目
国家标准
企业标准
图 例
对口错边（Δ）
ｔ/10且不应大于3.0

间隙（ａ）
±1.0

搭接长度（ａ）
±5.0

缝隙（Δ）
1.5

高度（h）
±2.0

垂直度（Δ）
b/100,且不应大于3.0

中心偏移(e)
±2.0

型钢错位
连接处
1.0

其它处
2.0

箱形截面高度（h）
±2.0

单层钢柱外形尺寸允许偏差表（㎜）
项目
国家规范

图 例
柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离l
±l/1500
±15.0

柱底面到牛腿支承面距离l1

±l1/2000
±8.0

牛腿面的翘曲△
2.0

柱身弯曲矢高
H/1200,且不应大于12.0

柱身扭曲
牛腿处
3.0

其它处
8.0

柱截面几何尺寸
连接处
±3.0

非连接处
±4.0

翼缘对腹板的垂直度
连接处
1.5

其它处
b/100,且不应大于5.0

柱腿底板平面度
5.0

柱腿螺栓孔中心对柱轴线的距离
3.0

焊接实腹钢梁外形尺寸允许偏差表（㎜）
项目
国家规范
企业标准
图 例
梁长度l
端部有凸缘支座板
0
-5.0

l/2000,且不应大于10.0
其它形式
±l/2500
±10.0

端部高度h

H≤2000
±2.0

H＞2000
±3.0

拱度

设计要求起拱
±l/5000

设计未要求起拱
10.0
-5.0

侧弯矢高
l/2000,且不应大于10.0

扭曲
h/250,且不应大于10.0

腹板局部平面度

T≤14
5.0

t＞14
4.0

翼缘板对腹板的垂直度
b/100,且不应大于3.0

吊车梁上翼缘板与轨道接触面平面度
1.0

箱型截面对角线差
5.0

箱型截面两腹板至翼缘板中心线距离a

连接处
1.0

其它处
1.5

梁端板的平面度（只允许凹进）
h/500,且不应大于2.0

梁端板与腹板的垂直度
h/500,且不应大于2.0

墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸允许偏差表（㎜）
项目
国家规范
企业标准
检验方法
构件长度l
±4.0

用钢尺检查
构件两端最外侧安装孔距离l1
±3.0

构件弯曲矢高
l/1000,且不应大于10.0

用拉线和钢尺检查
截面尺寸
+5.0
-2.0

用钢尺检查
（2）注意事项：
·组装的零件、部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、应清除干净。
·板材、型材的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接矫正后进行。
·组装顺序应根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
·构件的隐蔽部位应焊接、涂装底漆完成，并经检查合格后方可封闭（完全密闭的构件内表面可不涂装）。
·桁架结构杆件轴线交点的允许偏差不得大于3.0mm。
·当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。
·顶紧接触面应有75％以上面积贴紧，用0.3mm塞尺检查，其插入面积不应小于25％，边缘间隙不应大于0.8mm。
2.3.8焊接
（1）设计要求：
本工程用的钢材和焊条以及各构件的焊接要求应满足设计需要。
（2）焊接操作方法及注意事项：
·焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。
·焊丝、焊条在使用前应清除油污、铁锈。
·焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。保护气体
的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。
·施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。
·对接接头、Ｔ形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50㎜手工气体保护焊应大于20㎜。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。
·角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10㎜；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10ｍｍ，弧坑应填满。
·施焊前根据焊接工艺或δ≥30mm、环境温度＜-10℃时，焊前需要进行预热，焊后应进行后热时；预热温度宜控制在100～150℃；后热温度应由试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的２倍，且不应小于100mm。
·多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。
·定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8㎜；焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。
·焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，由项目部订出修补工艺后方可处理。焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应按返修工艺进行。
·焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。
·碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24ｈ以后，方可进行焊缝探伤检验。
（3）质量标准
a、主控项目
·焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。
检查数量：全数检查。
·焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。
·对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊接工艺评定报告。
·设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。
·一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。
一、二级焊缝质量等级及缺陷分级（㎜）表
焊缝质量等级
一级
二级
内部缺陷超声波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
B级
B级
探伤比例
100%
20%
内部缺陷
射线探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
AB级
AB级
探伤比例
100%
20%
说明
探伤比例计算方法:①对结构厂的制作焊缝,应按每条焊缝计算百分比,探伤长度≥200㎜,当焊缝长度小于200㎜时,应对整条焊缝进行探伤。②工地焊缝:按照同一类型、同一施焊条件的焊缝数计算百分比, 探伤长度≥200㎜,并不少于1条焊缝.
检查数量：全数检查。
检验方法：检查超声波或射线探伤记录。
·T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4（附图）；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2（附图），且不应大于10㎜。焊脚尺寸的允许偏差为0～4㎜。
检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应小于3条。
检验方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。

·焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷，见附表。
一级焊缝外观质量标准表（㎜）
项目
质量标准
检查数量及方法
裂纹
不允许

观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。
焊瘤
不允许
表面气孔
不允许
弧坑裂纹
不允许
电弧擦伤
不允许
夹渣
不允许
检查数量：每批同类数量抽查10%，且不应少于3件；被抽查焊件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查处不应少于10处。
检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。
b、一般项目
·对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100㎜；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25㎜板厚1h确定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查预、后热施工记录和工艺试验报告。
·二级、三级焊缝外观质量标准应符合下表规定。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。
检查数量：每批同类数量抽查10%，且不应少于3件；被抽查焊件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查处不应少于10处。
检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。
二、三级焊缝外观质量标准表（㎜）
项目
规 范 允 许 偏 差
二级
三级
未焊满
≤0.2＋0.02ｔ且≤于1.0
≤0.2＋0.04ｔ且≤2.0
每100焊缝内缺陷总长小于等级25
根部收缩
≤0.2＋0.02ｔ且≤1.0
≤0.2＋0.04ｔ且≤2.0
长度不限
咬边
≤0.05ｔ且≤0.5；连续长度≤100。且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长

接头不良
缺口深度≤0.05ｔ且≤0.5。每米焊缝不得超过１处
缺口深度≤0.1ｔ且≤1.0，
每米焊缝不得超过１处
表面气孔
不允许
每50长度焊缝内允许直径≤0.4ｔ,且≤3气孔２个；孔距≥６倍孔径
弧坑裂纹
不允许
允许存在个别长≤5.0的弧坑裂纹
电弧擦伤
不允许
允许存在个别电弧擦
表面夹渣
不允许
深≤0.2ｔ长≤0.5ｔ且≤20

·焊缝尺寸允许偏差应符合下表的规定。
检查数量：每批同类数量抽查10%，且不应少于3件；被抽查焊件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查处不应少于10处。
检验方法：用焊缝量规检查。
·焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。
检查数量：每批同类数量抽查10%，且不应少于3件。
检验方法：观察检查。
对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差表
项目
图例
规范

对接焊
缝余高C

B C

一、二级
三级
B＜20:0～3.0
B≥20:0～4.0

B＜20:0～4.0
B≥20:0～5.0

20对接焊缝错
边d

d
d＜0.15t
同时≤2.0

d＜0.15t
同时≤3.0

·焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。
检查数量：每批同类数量抽查10%，且不应少于3件；被抽查焊件中，每种焊缝按数量各抽查5%，总抽查处不应少于5处。
检验方法：观察检查。
·部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差见下表。
部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差表（mm）
项目
图例
国家规范

焊角尺寸hf

hf≤6:0～1.5
hf＞6:0～3.0

角焊缝余高C
hf≤6:0～1.5
hf＞6:0～3.0

注：1 hf＞8.0㎜的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0㎜，但总长度不得超过焊缝长度10%；
2 焊接H型梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。
2.3.9涂装:详见《7钢构件的除锈和涂装》
2.3.10构件交接及成品保护
（1）钢构件制作完成后，应按照施工图和规范的规定进行验收。钢构件外形尺寸的允许偏差应符合规范规定。
（2）钢构件交接时，应提交下列资料：
a、钢构件质量验评表、 预拼装记录；
b、施工图和设计变更文件，设计变更的内容应在施工图中相应部位注明；
c、制作中对技术问题处理的文件；
d、钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书或试验报告；
e、焊接工艺评定报告；
f、焊缝无损检验报告及涂层检测资料。
（3）螺纹应涂防锈剂并应包裹,传力铣平面应涂抹防锈剂。
（4）钢构件应根据钢结构的安装顺序，分单元成套供应。
（5）运输钢构件时，应根据钢构件的长度、重量选用车辆；钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。
（6）钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并应防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形
2.4高强螺栓连接构件螺栓孔制孔
本工程高强螺栓连接构件螺栓孔的质量直接影响到施工进度和工程质量，是施工的关键工序。

2.4.1工艺流程图
2.4.2施工方法
（1）高强螺栓连接构件的数量大、要求精度高，制孔时为保证孔距准确，制作专用钻模，用厚度20㎜的Q345板，详见附图。
（2）采用摇臂钻床或磁座钻机钻孔成型。磁座钻机适用大型结构件的钻孔和侧面、向上的钻孔作业，给进深度为0～190㎜，钻孔直径为φ3～φ23㎜。

质量检查
钻 孔
安放钻模
构件就位
专用钻模加工制作
构件冲眼划线
施工准备
备

（3）构件冲眼、划线:
·孔眼基准线确定：连接板上的孔眼号料由板料基准线确定，角钢上的孔眼号料以外筋(背面)为基准线，槽钢翼板上的孔眼号料以大面为基准线，工字钢翼板上的孔眼号料以翼板中心线为基准线。准确确定孔的位置。
·成排的孔眼等分线及放射线，应先划出两端总间距点，再由两点分成小等分，不得从一端向另一端推进划等分，以免造成孔距累计误差过大。
·在焊接结构件上号孔眼，应在焊接完毕，且经矫正整形后进行。
·号料划线的工具用划针和钢尺，且应注意构件的水平度，防止发生划线偏斜。为提高工作效率可用划线模板划线。
·孔眼号料后应立即打上样冲眼，用记号笔划上标记，高强螺栓连接构件制孔精度要求高，孔眼应用划规测量等分间距，并应在孔眼中心四周均匀地打上四个样冲眼标记。
（4）构件就位:用龙门吊将需制孔的构件吊装就位。
（5）安放钻模板：用卡具将钻模与构件固定，然后钻孔成型。
2.4.3质量标准:
·高强螺栓连接构件孔的孔边应无飞边、毛刺、孔径应符合下表的规定。
高强度螺栓连接构件制孔允许偏差表
名 称
允许偏差（ｍｍ）
螺栓
直径
20
22
24
27
国家规范
±0.52
±0.52
±0.52
±0.84
企业标准
±0.52
±0.52
±0.52
±0.84
螺栓孔
孔径
22
24
26
30
国家规范
＋0.50
＋0.50
＋0.50
＋0.80
企业标准
＋0.5
＋0.5
＋0.50
＋0.80
圆度（最大和最小直径之差）
国家规范
1.50
企业标准
1.30
中心线倾斜度
国家规范
应不大于板厚的3％，且单层板不得大于2ｍｍ，多板迭组合不得大于3ｍｍ
企业标准
单层板不大于1.5ｍｍ，多板迭组合不得大2ｍｍ
·高强度螺栓连接构件的孔距允许偏差应符合下表的规定
高强度螺栓连接构件的孔距允许偏差
项 目
螺栓孔距（ｍｍ）
＜500
500～1200
1200～3000
同一组内任意两孔间
国家规范
±1.0
±1.2

企业标准
±0.8
±1.0

同一组内任意两孔间
国家规范
±1.2
±1.5
1.0
企业标准
±1.0
±1.2
0.8
注：孔的分组规定
①在节点中连接板与一根杆件相连的所有连接孔划为一组。
②接头处的孔：通用接头—半个拼接板上的孔为一组；阶梯接头—两接头之间孔为一组。
③在两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括、所指的孔
2.4.4螺栓孔检查；高强度螺栓连接处板上所有螺栓孔，均应采用量规检查，其通过率为：
（1）用比孔的公称直径小1.0ｍｍ的量规检查，每组至少应通过85％；
（2）用比螺栓公称直径大０.2～０.3ｍｍ的量规检查，应全部通过。
（3）检查时，凡量规不能通过的孔，必须经有关单位同意后，方可扩钻或补焊后重新钻孔。
（4）扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.0㎜，补焊时，应用与母材力学性能相当的焊条补焊，严禁用钢块填塞。每组孔中经补焊重新钻孔的数量不得超过20％。处理后的孔应作出记录。
2.4.5注意事项:
（1）加工后的构件，在高强度螺栓连接处的钢板表面应平整、无焊接飞溅、无毛刺、无油污。其表面处理方法应与设计图中所要求的一致。
（2）经处理后的高强度螺栓连接处摩擦面，应采取保护措施，防止沾染脏物和油污。严禁在高强度螺栓连接处摩擦面上作任何标记。
3、H型钢制作
本工程中钢结构柱、梁均为焊接H型钢，数量大、质量要求高,其中变截面H型钢屋面梁制作难度大,是本标段施工的关键工序。为确保工程进度与质量，我们采用“Ｈ型钢自动化生产线”，在结构厂加工生产。
3.1施工准备
3.1.1首先进行焊接工艺试验，试制一榀门式刚架，确定《焊接工艺评定报告》，并经过总监理工程师签字认可，报质量监督站备案，然后编制《焊接工艺作业指导书》，确定先进合理的操作工艺，由项目部组织编写主要构件的《制作工艺作业指导书》
（1）《H型钢柱制作工艺作业指导书》
（2）《吊车梁制作工艺作业指导书》

（3）《H型钢变截梁制作工艺作业指导书》
3.1.2按照上条中的操作工艺和《钢结构工程施工质量检验评定标准》YSJL205-2003的要求；对不同构件试制10件“样板构件”,经过严格的质量检查和有关人员评定符合要求后再组织大面积制作。
3.2工艺流程
3.2.1等截面Ｈ型钢自动化生产线工艺流程
① 多头火焰切割→②自动组对（制孔）→③埋弧自动焊→④构件矫正。
3.2.2 Ｈ型钢柱制作工艺流程
气割大张钢板→ 拼接板刨坡口→ 短钢板斜缝拼接、自动焊（超探检查）→拼接板材料校正→多头火烟切割下料(成为上柱翼板、下柱翼板、上柱腹板、下柱腹板) → 板校正、反变形 → 腹板刨边、刨坡口 → 自动组对机组装成工字形 → 埋弧自动焊机会焊接 → 焊缝超探检验 → 半成品柱校正→ 牛腿处及端部加劲板焊接 → 高强螺栓孔定位、钻孔 →装焊顶板、底板和其它连接板 → 焊缝检查 → 结构厂成品检查 → 运输到现场喷砂除锈棚内除锈 → 高压无气喷涂底漆两道、构件编号→ 高强螺栓孔连接部位摩擦面检查处理 → 运输到安装场地