外资企业空调及管网工程施工组织设计p.doc

某外资企业空调及管网工程施工组织设计编制：审核：批准：目录 一、工程概况.1二、施工部署.1三、项目管理目标.4四、施工前的准备.4五、单位工程分部分项工程清单.5六、主要施工方案.6（一）、风管安装.6（二）、空调设备的安装安装.10（三）、管道安装.12（四）、设备安装.36（五）、电气安装.41七、专项施工控制措施.47（一）质量控制措施.47（二）安全、文明施工控制措施.50（三）工期控制措施.57（四）成本控制措施.59八、施工资源需用计划.60九、执行的规范、标准清单.61十、施工进度计划.62十一、施工平面图.62一、工程概况1、工程名称：2、建设单位：3、施工单位：4、施工地点：5、工程造价：6、工程内容：该工程中央空调面积为4318m2，除湿面积为1571 m2。该工程仅考虑夏季制冷，冷源为两台HX200水冷螺杆机组，每台的制冷量为200RT，空调机房位于一层夹层。空调系统采用全空气空调系统，使用吊顶式空气处理机组，设机械排风。风管采用镀锌钢板，保温采用30mm橡塑保温。厂房内工艺管道安装。包括：氧气管道；氩气管道；氮气管道；二氧化碳气管道；氢气管道；冷却水管道；自来水；纯水管道；中、低压缩气、吸附式空气管道；空调冷冻水管。二、施工部署1、合同工期：本工程的合同总工期为60天。开工日期以接到业主方开工令为开工日期。2、施工范围界定：1）机电车间空调系统通风管道与部件制作安装以及风管保温。2）空调系统风管部件、空调箱、风机盘管、水冷机组、排风机、空气处理机组的安装。3）循环泵、膨胀水箱、冷却塔安装。4）空调系统设备部分电气系统安装。5）机电车间管道安装，包括：氧气管道；氩气管道；氮气管道；二氧化碳气管道；氢气管道；冷却水管道；自来水；纯水管道；中、低压缩气、吸附式空气管道；空调冷冻水管。6）空调冷冻水管道保温。7）现场清理。3、工程材料设备界定：工程范围内的所有材料设备都由承包方负责。4、项目经理部组成项目经理项目质保师管道工艺员焊接工艺员通风工艺员电气工艺员防腐绝热工艺员无损检测工艺员质检员安全员计划统计员资料员材料设备管理员计量员5、施工技术准备： 1）项目部各专业工程师根据规范、标准将各专业工程施工范围按单位、分部、分项工程进行划分，根据划分原则做好材料计划、物资调拨计划；施工班组劳力、施工机具准备工作。2）项目部技术负责人同业主工程师和设计部门商定图纸会审时间，组织项目部专业工程师参加图纸会审，做好图纸会审记录。3）专业工程师针对各分项、分部、单位工程，编写施工作业指导书，并经有关人员批准、审核、签字。4）专业工程师组织施工班组熟悉施工图纸和有关设计资料，向各班组进行技术安全交底，并带领各施工班组到现场熟悉工程内容和工作条件、环境。5）物资材料部门根据材料计划制定材料到场计划，做好材料、设备到场后的运输、存放、登记、建账管理工作。6）计划统计部门根据材料到场计划，编排各专业切实可行的进度计划，实现月计划、周安排、日检查，便于在施工过程中对照计划，及时发现问题、纠正问题。6、安装施工准备：1）作业现场的准备：为了保证施工的正常运行，不致在施工过程中因某些未定因素影响工期和工程质量，因此施工前应认真检查并做好现场记录。2）作业场地：作业现场是否具施工的条件，作业场地是否平整、干净、有无障碍物等。3）作业道路：现场入口及作业区域内道路是否方便吊车及载货车的通行。4）水路及电路：作业现场的供水及供电系统是否已落实，该系统不仅包括作业现场的用水用电系统，也包括了临时生活区域的供水及供电。5）影响作业的障碍物：地上的、地下的、空中的影响作业的障碍物，如土建脚手架、地面钢筋、模板等所有可能影响作业的因素是否已排除。7、劳力组织：本工程牵涉到的工种比较齐全，因此，施工作业人员组成应符合下列要求：1）施工现场必须有技术较高和有一定安装施工经验的专业化的工程技术人员指导施工。2）各工种须健全、技术熟练，如起重工、管道工、焊接工、气割工、电工、仪表工、筑炉工、探伤工等。3）配备与压力管道类别相适应的，一定数量的且技术熟练的持证焊工。8、施工机具准备：1）机具种类：起重设备、吊运设备、焊接设备、切割设备、量具及常用手动工具等。2）所有设备应使用状态良好、安全，其完好率必须达到95%以上。三、项目管理目标1、质量目标：1）一次交验合格2）客户满意度达到95%2、安全目标：1）死亡及重伤事故为0。一般事故平均月频率控制在1.5以内。2）员工听力受损率1。3、工期目标：符合合同要求，总工期60天。如有变化以业主要求为准。四、施工前的准备1、临设准备1）协助业主做好施工现场“三通一平”工作，确保施工顺利进行。2）业主提供现场临时场地，我方搭建临时设施。3）临时用电详见临时用电组织设计。2、图纸会审由建设方提供施工图纸，我方照图施工。3、编制审报1）项目质保责任人负责组织有关人员编制施工组织设计报建设方。2）上报青岛市技术监督局锅炉处办理审批手续和特种设备安装改造维修告知书。3）竣工后及时办理锅炉维修验收手续，并转交建设方投入运行。五、单位工程分部分项工程清单：序号单位工程分部工程分项工程1空调及管网工程空调安装工程风管与配件制作2风管系统安装3空气处理设备安装4消声设备安装5风机安装6风管与设备绝热7管道安装工程氧气管道安装8氩气管道安装9压缩空气管道安装10吸附式空气管道安装11高压空气管道安装12氮气管道安装13空调及管网工程管道安装工程二氧化碳管道安装14氢气管道安装15自来水管道安装16纯水管道安装17冷却水管道安装18空调冷冻水管道安装19设备安装工程水泵安装20冷水机组安装21冷却塔安装22膨胀水箱安装23分集水器安装24电气安装工程成套配电柜（盘）安装25电缆敷设六、主要施工方案：（一）、风管安装：1、 风管及部件穿墙时，应设予留孔洞，尺寸和位置应符合设计要求。2、 风管和空气处理室内，不得铺设电线以及输送有毒、易燃、易爆气体或液体的管道。3、 风管与配件可拆卸的接口及调节机构，不得装设在墙或楼板内。4、 风管及部件安装前，应清除内外杂物及污物，并保持清洁。5、 风管及部件安装完毕后，应按系统压力等级进行严密试验，漏风量应符合通风与空调工程施工及验收规范第37页之规定。6、 现场风管接口的位置，不得缩小其有效截面。7、 风管支、吊架的施工应符合下列规定：1）风管与部件支、吊架的预埋件，射钉或膨胀栓位置应正确，牢固可靠，埋入部分应去除油污，并不得涂漆。2）在砖墙或混凝土上预埋支架时，洞口内外应一致，水泥沙浆捣固应密实，表面应平整，预埋应牢固。3）用膨胀螺栓固定支架时，应符合膨胀螺栓使用技术的规定。4）支吊架的型式应符合设计规定。当设计无规定时，应按下列规定执行。（I）靠柱安装的水平风管宜用悬臂支架或有斜撑支架；不靠墙或柱安装的水平风管宜用托底吊架，直径或边长小于400mm的风管可采用吊带式吊架。（II）靠墙安装的垂直风管宜用悬臂托架或有斜撑支架，不靠墙柱穿楼板安装的直风管宜采用抱箍支架，室外或屋面安装的立管应用井架或拉索固定。5）吊架的吊杆应平直，螺纹应完整，光洁。吊杆拼接可采用螺纹连接或焊接。螺纹连接任一端的连任一端的连接螺纹均应长于吊杆直径，并有防松动措施；焊接拼接宜采用搭接，搭接和长度不应少于吊杆直径的6倍，并应在两侧焊接。6）支吊架上的螺孔应采用机械加工，不得用气割开孔。7）矩形风管抱箍支架应紧贴风管，折角应平直，连接处应留有螺栓收紧的距离；8）风管安装时应及时进行支吊架的固定和调整，其位置应正确，受力应均匀。可调隔振支架，吊架的拉伸或压缩量应按设计要求调整。9）支吊架不得设置在风口、阀门、检查门及自控机构处；吊杆不宜直接固定在法兰上。10）风管支、吊架的间距，如设计无要求，应符合下列规定：风管水平安装，直径或长边尺寸小于400mm，间距不应大于4m；大于或等于400mm，不应大于3m。风管垂直安装，间距不应大于4m，但每根立管的固定件不应少于2个。户外保温风管支、吊架的间距应符合设计要求。8、 法兰垫片的厚度宜为3-5mm，垫片应与法兰间平，不得凸入管内。9、 法兰垫片的材质，一般应采用橡胶板等。环保空调的风管，应采用橡胶板或闭孔海绵橡胶板等。连接法兰的螺栓应均匀拧紧，其螺母应在同一侧。10、 风管的调节装置（多叶阀、蝶阀、插板阀等），应安装在便于操作的部位。11、 防火阀安装，方向位置应正确，易熔件应在系统安装后装入。12、 各类风口的安装应平整，位置应正确，转动部分灵活，各风管的连接应牢固。13、 安装柔性短管应松紧适当，不得扭曲。14、 风管内严禁其他管线穿越。15、 柔性短管的安装，应松紧适度，无明显扭曲；16、 可伸缩性金属或非金属软风管的长度不宜超过2m，并不应有死弯或塌凹；17、 风管与砖、混凝土风道的连接接口，应顺着气流方向插入，并应采取密封措施。风管穿出屋面处应设有防雨装置；18、 无法兰连接风管的安装还应符合下列规定：1）风管的连接处，应完整无缺损、表面应平整，无明显扭曲；2）承插式风管的四周缝隙应一致，无明显的弯曲或褶皱；内涂的密封胶应完整，外粘的密封胶带，应粘贴牢固、完整无缺损；3）薄钢板法兰形式风管的连接，弹性插条、弹簧夹或紧固螺栓的间隔不应大于150mm，且分布均匀，无松动现象；4）插条连接的矩形风管，连接后的板面应平整、无明显弯曲。5）风管的连接应平直、不扭曲。明装风管水平安装，水平度的允许偏差为3/1000，总偏差不应大于20mm。明装风管垂直安装，垂直度的允许偏差为2/1000，总偏差不应大于20mm。暗装风管的位置，应正确、无明显偏差。6）对于薄钢板法兰的风管，其支、吊架间距不应大于3m。7）支、吊架不宜设置在风口、阀门、检查门及自控机构处，离风口或插接管的距离不宜小于200mm。8）当水平悬吊的主、干风管长度超过20m时，应设置防止摆动的固定点，每个系统不应少于1个。9）吊架的螺孔应采用机械加工。吊杆应平直，螺纹完整、光洁。安装后各副支、吊架的受力应均匀，无明显变形。10）风管或空调设备使用的可调隔振支、吊架的拉伸或压缩量应按设计的要求进行调整。11）抱箍支架，折角应平直，抱箍应紧贴并箍紧风管。安装在支架上的圆形风管应设托座和抱箍，其圆弧应均匀，且与风管外径相一致。12）各类风阀应安装在便于操作及检修的部位，安装后的手动或电动操作装置应灵活、可靠，阀板关闭应保持严密。13）防火阀直径或长边尺寸大于等于630mm时，宜设独立支、吊架。14）风口与风管的连接应严密、牢固，与装饰面相紧贴；表面平整、不变形，调节灵活、可靠。条形风口的安装，接缝处应衔接自然，无明显缝隙。同一厅室、房间内的相同风口的安装高度应一致，排列应整齐。15）明装无吊顶的风口，安装位置和标高偏差不应大于10mm。16）风口水平安装，水平度的偏差不应大于3/1000。17）风口垂直安装，垂直度的偏差不应大于2/1000。19、风管部件安装必须符合下列规定：1）各类风管部件及操作机构的安装，应能保证其正常的使用功能，并便于操作；2）止回风阀、自动排气活门的安装方向应正确。防火阀、排烟阀（口）的安装方向、位置应正确。防火分区隔墙两侧的防火阀，距墙表面不应大于200mm。（二）、空调设备的安装：1、空调机组的安装应符合下列规定：）型号、规格、方向和技术参数应符合设计要求；）现场组装的组合式空气调节机组应做漏风量的检测，其漏风量必须符合现行国家标准组合式空调机组的规定。3）现场组装的轴流风机叶片安装角度应一致，达到在同一平面内运转，叶轮与筒体之间的间隙应均匀，水平度允许偏差为；4）安装隔振器的地面应平整，各组隔振器承受荷载的压缩量应均匀，高度误差应小于mm；5）安装风机的隔振钢支、吊架，其结构形式和外形尺寸应符合设计或设备技术文件的规定；焊接应牢固，焊缝应饱满、均匀。6）为防止隔振器移位，规定安装隔振器地面应平整。同一机座的隔振器压缩量应一致，使隔振器受力均匀。7）安装风机的隔振器和钢支、吊架应按其荷载和使用场合进行选用，并应符合设计和设备技术文件的规定，以防造成隔振器失效。、组合式空调机级及柜式空调机组的安装应符合下列规定：）组合式空调机组各功能段的组装，应符合设计规定的顺序和要求；各功能段之间的连接应严密，整体应平直；）机组与供回水管的连接应正确，机组下部冷凝水排放管的水封高度应符合设计要求；）机组应清扫干净，箱体内应无杂物、垃圾和积尘；）机组内空气过滤器（网）和空气热交换器翅片应清洁、完好。3、单元式空调机组的安装应符合下列规定：）分体式空调机组的室外机和风冷整体式空调机组的安装，固定应牢固、可靠；除应满足冷却风循环空间的要求外，还应符合环境卫生保护有关法规的规定；）分体式空调机组的室内机的位置应正确、并保持水平，冷凝水排放应畅通。管道穿墙处必须密封，不得有雨水渗入；）整体式空调机组管道的连接应严密、无渗漏，四周应留有相应的维修空间。4、消声器的安装应符合下列规定：）消声器安装前应保持干净，做到无油污和浮尘；）消声器安装的位置、方向应正确，与风管的连接应严密，不得有损坏与受潮。两组同类型消声器不宜直接串联；）现场安装的组合式消声器，消声组件的排列、方向和位置应符合设计要求。单个消声器组件的固定应牢固；）消声器、消声弯管均应设独立支、吊架。（三）、管道安装：1、管道预制1）预制要求：（1） 中、低压管道的特点是管材规格型号、材质种类多，工作状态、工作境各异，要求预制件尺寸准确，使安装应力最小，避免泄漏，以确保压力管道安全运行。 （2） 应充分利用管道预制深度，预制深度按焊口数计应达到40%左右。（3） 预制前应对施工机具、设备、工装进行检查，使施工机具、设备、工装处在良好的状态并经过计量检查，以确保施工精度和过程控制能力。（4） 管段排料切割前应首先对管段单线图进行审核，主要审查内容：a. 审核图号、图纸版次、连续图号或相关管线号及材料名称、型号规格、材质、数量是否与设计相符。b. 管段分段、现场安装预留口是否合理，并应对管段预制尺寸进行现场复制，划分和标注管道预制段，确定预制下料的实际尺寸，封闭管段应按现场实测后的安装长度加上。现场尺寸复测最好用细钢丝而不用粉线。c. 管道支、吊架规格型号是否正确。（5） 管段号料应有两人进行，一个号料、一个复核，以免增加不必要的焊口。（6） 管段坡口加工应严格按本工艺规程规定或相关焊接工艺评定规定加工。（7） 弯管应采用壁厚为正公差的管子制作。管子公称直径DN150mm宜采用冷弯（有色金属管除外），DN150mm时宜采用热弯。弯管后应进行表面检查（需热处理的管段应在热处理后进行）。弯制后的弯管壁厚不得小于公称壁厚的90%，且不小于设计壁厚。（8） 热弯后除碳钢外不得用水冷却，弯管后将管置于5以上静止空气中缓慢冷却，否则，用石棉被包套缓冷。（9） 管段焊接应执行有关焊接工艺规程的规定，需要热熔连接管段按照设计及相应工艺规程进行。2）下料、划线、切割、坡口制作：（1） 首先要根据施工图纸、单线图、现场实测后制定下料单，下料单一般由管道施工员制定或审查，净料尺寸应根据管件坡口组对间隙，垫片厚度及各方向焊口数量综合确定。（2） 根据下料单净料长度划线下料，同一管材连续下料时，段与管间需留出加工余量，切割方法不同留出的加工余量也不相同。（3） 各种类型划线包括直管、马鞍口等，为了划线准确，应使用样板划线。马鞍支管连接段，先将马鞍端下料，打磨合格后，由马鞍端量尺寸，确定管段长度。马鞍管开口应在管段下料打磨后进行，在打磨后的管段上定马鞍口中心打样冲眼或划十字线，用样板划线开孔，开孔时留出打磨加工余量1-2mm。（4） 管子加工切割前必须移植原有标志，以保证正确识别管子的材质。（5） DN100mm各种材质、规格的直管下料都可采用无齿锯切割。DN100mm时，根据材质选择机械、等离子给氧乙炔切割，坡口机加工坡口或角式砂轮机加工坡口，不锈钢管切割与修磨时要使用专用砂轮，不能使用切割碳素钢管的砂轮，以免受污染而影响不锈钢的质量。（6） 下料后管段要经复验，确认尺寸准确，要打磨光滑，标示齐全。（7） 下料管段加工尺寸允许偏差应符合下列要求：自由管段为10mm，封闭管段为3.3mm3）组对、点焊：（1） 管道组对前，应检查管口的偏斜度和管坡口及椭圆度等尺寸，偏口率a0.01DW且2mm。（2） 管口椭圆度的矫正方法：a. 组对前校正，对管口分角度测量，首先测量圆周长，计算出正常圆直径，然后将管口分成若干等份，测量不同角度圆直径，如：0、30、60、90，角度根据管口方向自行确定，目的是校正椭圆，检查出哪个方向椭圆。然后用千斤顶、大锤冷校或火焰加热校正。注意大锤敲击最好在管壁上垫有隔离层，防止管口被大锤敲击造成的坑凹缺陷，锤击点不得与支点重合，对薄壁管子应在锤击处加热，以防凹瘪。这种方法最适用于两组对管口外周长相同的情况下。b. 组对后校正，组对前先测量管口的外周长要相同，组对时应均匀对口，然后用千斤顶在管内顶，管外用斜铁销子和U型铁校正，或用火焰加热用锤校正。这种方法不常用，对大口径管较适用。c. 对于壁厚相同管口外周长不相同的情况，应设计并制作大小头管件，不允许现场采用冷收口自行制作大小头。（3） 对于壁厚不同的管口组对，应对比后提前加工内坡口或外坡口。当壁厚差大于3.3mm时，应采用机械加工方法，当壁厚差小于3.3mm时，采用角式或棒式砂轮机、锉刀来修磨加工。（4） 点焊，即定位焊，焊前彻底清除坡口内外各20mm范围内油污、铁锈、氧化皮等对焊接有害的物质，点焊一般不少于3处，第一定位点焊后，用相应直尺、角尺、卡尺检查后进行第二次定位点焊，第三次定位点，直至整个对口固定为止。定位点焊的尺寸应符合下表要求：管壁厚度S（mm）33S55S1212定位焊长度（mm）6-99-1312-1714-20定位焊高度（mm）22.53-56点数22-43-54-6（5） 管段对口时应检查平直度，应在距接口中心200mm处测得，当D100mm时，其偏差不得大于1mm，当D100mm时，允许偏差2mm，全长总偏差不得大于10mm。（6） 法兰与管子的组对方法。a. 法兰装配前对其连接的尺寸进行测量，口径应相等，管口如有变形必须予以矫正。对法兰的内径与管子内径的偏差不应超过壁厚的10%，且不大于0.5mm。b. 法兰装配时，其密封面与管中心线垂直偏差不应超过0.25%，且不大于2mm。c. 组对法兰时，应先在上方进行定位焊接，用法兰角尺进行上下找正，合格后点固下方，再找正左右两侧进行定位焊。d. 法兰螺栓孔应沿跨管子中心线两侧对称排列。e. 组对法兰应先将管段找平、校正，然后组对法兰，若需要同管段的两端焊接法兰时，应先焊好一端法兰，然后以此法兰为基准用线坠或水平尺找正后，再装配另一端的法兰。4）预制件标识包装，成品保护：（1） 管道预制件应方便运输，有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。（2） 管道预制件检验完毕后，做好编号与标记，做好防锈、涂漆及防护保管工作，并配套完成，成套出场。（3） 若预制件上标识退色、磨损要及时发现并重新复制，检查法兰密封面的质量，清除管内杂物，合格后将管口及时封堵，作出合格状态标识。（4） 在现场预制的管段要及时组装、吊装，以防止因长期存放现场造成丢失和损坏。埋地管道预制完后要及时试压、防腐、埋地并做好管道隐蔽工程记录。2、管道安装：1）管道安装前的检查：（1） 确认与管道连接的设备已就位找正、固定、相关的土建项目已经结束，相关的支、吊架已焊接牢固或紧固（安装需要除外）。（2） 管材质量合格，材质符合其设计要求。（3） 检查、清洗管端螺纹、法兰、密封面、密封垫无缺陷。（4） 检查管段内部是否清洁、是否符合设计要求和相关规范要求，以上工作确认后可进行管道安装。2）安装要求：（1） 组对安装过程中严禁强力（强拉、强推、强扭、强顶）对口，必要时应对安装件进行调整，并应严格按有关要求进行。（2） 焊接连接的管段和管道组成件、支承件的焊接应按“工艺管道焊接工艺标准”执行，组对时宜选用铰链或螺栓可调节活动卡具、不宜在管道上点焊支托架或卡具。（3） 管子焊接接头组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止焊接过程中产生变形，焊后应及时填写（管道焊接记录）。（4） 两法兰间宜采用二付通螺纹长杆螺栓背帽定位方式调整其密封垫安放间距，待密封垫准确放入密封座并与管子对中后，再调整定位螺栓，并安装正式法兰螺栓。螺栓预紧应在法兰环片90度对应施力，最好二人同时进行，之后拆除定位螺栓，补充正式安装用螺栓。（5） 法兰螺栓，特别是耐高温合金螺栓，要按设计文件准确使用，要按材质、规格、对号入座，严禁错用乱用。螺帽配置齐全，紧固后的螺栓露出螺母长度宜2-3扣丝。（6） 管路附件安装，特别是管路中的仪表接头、管嘴及部件安装，应与管道组成件安装同步进行，防止进入异物。凡施工中断的管口，敞口等均应采取临时封堵措施。（7） 管道静电接地的安装应在工艺系统配管全部完成后，接地极分组集中进行，焊接式接地极的连接点位置及型式按设计要求进行施焊，不允许在裸管上施焊。3）管件的安装：（1） 在水平管道上安装弯头或三通时，其坡度应与管道坡度一致，弯头两端管子中心与相连的管道中心应在同一直线上。（2） 干管开口连接时，管件连接端的中心线应通过干管圆心，其垂直度允许偏差每米不得超过2mm，开孔的位置不得有横向焊缝。（3） 大小头安装，其坡度应与干管坡度一致，安装后管内不得积水。（4） 钢管的焊接执行相关工艺规程。4）螺纹连接：（1） DN5O以下的镀锌钢管应采用螺纹连接，不得采用焊接。（2） 当设计上明确规定时，螺纹连接用的密封填料应按规定选取。（3） 管螺纹连接接头处填料选用聚四氟乙烯生料带。（4） 手工套丝：适用于公称直径为15-100mm低压流体用输送钢管的管螺纹加工。方法是将管子装夹在管子压力钳上，然后用管子丝板完成套丝。（5） 机械套丝：适用于低压流体用输送钢管的管螺纹加工，方法是套丝机完成。（6） 螺纹类型：中、低压钢管的连接螺纹应加工成锥形管螺纹，其锥度为1：16，齿形角为55。（7） 加工长度：螺纹加工长度见2.2.4.13表。但专门设计的长螺纹接头，其工作长度和扣数应按设计要求。（8） 螺纹应光滑、完整、不得有毛刺和乱丝，断丝和缺丝的总长度不得超过丝扣全长的10%，且在纵向不得有连通的断丝。（9） 在有外螺纹的管头或管件上缠好麻丝或密封带，用手将其拧入带内螺纹的管件内2-3扣。（10） 用管钳拧转管子（或管件），直到拧紧为止。对三通、弯头类的管件，拧劲可大些，对阀门类的拧劲，则应小些。（11） 所用管钳的钳口尺寸应与管子规格相适应。（12） 螺纹拧紧后，密封填料不得挤入管内，露出螺纹尾部1-2扣为宜，挤出的密封填料应清除干净，并应清除管子外壁的压痕（13） 管螺纹的加工尺寸表管子公称直径短螺纹长螺纹连接阀门的螺纹长度(mm)(mm)(in)长度(mm)丝扣数长度（mm)丝扣数15202532405070801/23/411 1/41 1/222 1/2314161821222427308989101112135055606570758510028302628303337441213.51517192123.5265）法兰连接（1） 将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内3.3倍管壁厚度，并在法兰内圆周上均匀地分出四点。（2） 首先在圆周上方点，将法兰与管子点焊住，然后用90度角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线。（3） 再在其下方点焊第二点，用90度角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再点焊。（4） 对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确，具体方法使用吊线法。（5） 经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰和管子间的角焊连接，焊缝应符合要求，完后应将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。（6） 对焊法兰。对焊法兰与管子的连接采用对焊。法兰密封面与管子中心线的垂直度的检查，找正方法及螺孔对位与平焊法兰基本相同。焊接工艺及操作与该管道相一致。（7） 自制软垫片应用剪刀剪成带柄的垫片，需用量较大时，宜用划垫器制作。（8） 大直径的软垫片要拼接时，应剪得能够实现斜口搭接，不得采取平口对接。（9） 软垫片应装在两法兰密封面中间，且与它们同心，不得偏移。（10） 垫片安装前，应按设计要求分别在其两面涂以石墨粉、石墨机油或二硫化钼油脂（有设计要求的按设计规定进行）。（11） 紧固螺栓的方法：a. 选用合适扳手，按对称十字形顺序，分两次或三次拧紧螺栓，用力应均匀，以露出螺母2-3扣螺纹为宜（事前应选定长度合适的螺栓）。b. 紧固螺栓时，操作者应站立稳固，不得晃动用力；高空作业除应拴安全带外，扳手也应绑在安全绳上，以免失手掉下伤人。6）管道支吊架制作安装（1） 管道支吊架是管道安装中的重要构件之一，根据作用特点分为活功式和固定式两种。从结构形式可分为托架、吊架和管卡三种。（2） 吊卡用于吊挂管道之用，一般用扁钢或圆钢制成。形状有整圆式、合扇式等。用扁钢制作吊卡时，各种卡子内圆必须与管于外圆相符，对口部位要留有吊杆的空位；螺栓孔必须对正且光滑圆整，螺栓孔直径比螺栓大2-3mm为宜。整圆式吊卡(用于下面没有再连续吊管的管道)下料尺寸一般为LDW+250mm。合扇式吊卡(用于连续吊卡时，除最低一根管子以上的各条管道)为LDW+250mm(其中DW为管子外径)，一般用404mm扁钢制作。扁钢下料以后，可以冷弯，也可以热煨，钻孔工序可放在最后完成，这样有利于对准螺栓孔眼。（3） U型管卡制作：U型管卡应用很广，主要用在支架上固定管子，也在活动支上作导向用。制作固定管卡时，管卡必须与管子外径紧密吻合，拧紧固定螺母后，使管子牢固不动，作导向管卡用时，卡圈可比管道外径大2mm左右，以利导向活动。（4） 立管管卡制作：立管管卡有单立管卡和双立管管卡两种，一般水暖器材厂有成品出售。单立管卡类扁钢吊卡，一头为鱼尾形相交相对，一头劈叉埋入建筑物中，然后用螺栓将管子固定，双立管卡是两个单立管卡连在一起的型式，它是用螺丝穿过卡子固定于建筑物上。（5） 支吊架安装：管道支架、吊架的结构尺寸，应满足设计图纸要求。图纸不详时，可参照国家标准图。支架的横梁应牢固地固定在墙、柱或其它构筑物上。横梁顶面纵横方向应水平，与管壁面接触。吊架的吊杆应牢固地固定在楼板、梁或其它构筑物上。没有热伸长的管道的吊杆应垂直安装；有热伸长的管道的吊杆，应考虑伸长值，并倾向与位移方向相反一侧安装。重要的吊杆应穿透楼板。固定支架必须安装在设计规定的位置上，不得任意移动，并使管道牢固地固定在支架上，用于抵抗管道的水平推力。活动支架不应妨碍管道由于热伸长所引起的位移。管道滑动时，支架不应偏斜或被滑托卡住。支架的受力部件，如横梁、吊杆及螺栓等的规格，应符合设计或有关标准图的规定。（6） 支架定位的一般方法：安装支架时，首先应根据设计要求，定出各支架的轴线位置，再按管道的标高(起点或末端标高)用水准仪测出各支架轴线位置上的等高线，然后根据两支架间的距离和设计坡度，算出两支架间的高度差，其公式为：HiL，式中H一支架间的高差(mm)；i管子的设计坡度；L支管间距(mm)。根据支架间的高差，可标定各支架安装的实际高度，埋入支架。对于坡度不太严格、管道又不太长时，可先定出管线起点和终点标高，然后在两点间拉一直线，用眼从线的一端目测，如拉线无挠度，则可根据此直线，定出各支架的标高。7）阀门安装（1） 安装前，应仔细检查核对其型号规格是否符合设计要求。（2） 安装前应检查阀杆和阀盘是否灵活，有无卡阻和歪斜现象，阀盘必须关闭严密。（3） 安装前，必须先对阀门进行强度和严密性试验，不合格的不得进行安装。阀门检验试压见：QDICC/QB128-2002阀门检试验工艺标准。（4） 安装在水平管道上的阀门，阀杆宜垂直或向左右偏45度，也可水平安装，但不宜向下；安装在垂直管道上的阀门、阀杆，必须顺着便于操作的方向安装。（5） 阀门安装时应保持关闭状态，并注意阀门的特性及介质流向。（6） 阀门与管道连接时，不得强行拧紧法兰上的连接螺栓；对螺纹连接的阀门，其螺纹应完整无缺。（7） 安装螺纹阀门时，一般应在阀门的出口处加设一个活接头。（8） 对具有操作机构和传动装置的阀门，应在阀门安装好后，再安装操作机构和传动装置，且在安装前先对它们进行清洗，安装完后还应将它们调整灵活，指示准确。3、管道焊接：1）焊接方法：（1） 管径小于等于DN50的采用氩弧焊进行焊接。（2） 管径大于DN50的管道采用氩弧焊打底，焊条电弧焊盖面。（3） 承插或角焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。（4） 对有熔透性要求的接管焊缝采用氩弧焊打底、焊条电弧焊盖面，对非熔透性接管焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。2）焊接要求：（1） 每个焊口必须一次连续焊完。（2） 由预热要求的焊口当中断焊接时应立即对焊口保温缓冷，重新焊接前按原要求重新预热。（3） 承插焊必须两遍成型。（4） 焊接完成后，及时清理焊缝表面，进行焊缝外观检查，达到质量标准后，在离焊缝20一50mm处打上焊工钢印。3）焊接注意事项及要求：（1） 焊条筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒存放时间不得超过4小时。（2） 禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面。（3） 打底要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝根部熔合良好。（4） 层间焊接接头应错开，层间清渣要彻底。（5） 每道焊缝宽度不应超过25mm，每层焊缝厚度不应超过6mm。（6） 要严格控制层间温度，层间温度不得低于预热温度。4）焊缝返修（1） 焊缝返修应由持证且有相应合格项目的焊工担任。（2） 返修前应分析缺陷性质、缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部位。（3） 清除缺陷方法，采用砂轮机磨削，对根部缺陷，磨削宽度应在4-5mm以内。缺陷清除后，应对返修部位进行坡口修理，磨槽两侧的角度不得小于25，磨槽两端的角度不得大于45。（4） 返修的焊接工艺应与正式焊接相同。（5） 焊缝返修的管理程序执行压力管道质量保证手册中的规定。5）质量标准（1） 焊缝外观成形良好，外形平滑过渡，焊缝宽度以盖过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高h1+0.2b，且不大于3mm,(b为组对后的坡口宽度)，角焊缝焊脚高度符合设计规定。（2） 焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅物存在。（3） 焊缝的咬边深度不得大于O.5mm，连续长度不应超过1OOmm。且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。（4） 焊缝的无损检测方法、比例及合格标准执行设计图纸要求。6）焊材准备：（1） 焊材必须具有质量证明书或材质合格证。（2） 焊材的保管、烘干、发放、回收严格按压力管道质保手册中有关规定执行，焊条的烘干工艺以下参数进行烘干：碳钢焊条烘干工艺：序号焊条型号烘干温度烘干时间保温温度备注1E43153501h80-100J4272E50154002h80-100J5074、管道支吊架预制安装:1）施工程序：（1） 支吊架规格、数量汇总下料管支架组对焊接防腐防锈现场安装、调整（2） 支吊架规格数量汇总：依据管