中国造船质量标准及七项标准.pptx

轮机专业艉轴管镗孔主机轴系中心线的确定轴系复光及主机定位艉管轴承的压装艉轴与螺旋桨车间研配艉轴安装及螺旋桨压装轴系校中及螺栓安装轮机专业轮机专业测量轴承静态负荷及主机浇注挂舵臂镗孔舵系复线舵承套冷装（尼龙套）或铜套压装舵杆、舵销与舵叶研配舵杆与舵叶船上压装舵承间隙测量轮机专业轮机专业舵叶零位舵叶转角试验舵机安装主柴油发电机组安装其它辅机的安装一、主机轴系中心线的确定1、轴系拉线（照光）前应具备的条件：船体建造进度的要求：1）机舱前舱壁以后和上甲板以下的船体结构的主要焊接工作和火工矫正 工作应结束；2）主船体尾部区域的双层底、尾尖舱，机舱内与船体连接的舱室油水柜的密性试验工作需结束，较大质量的设备需就位（或用等同质量的压载铁代替）。对周围环境的要求：1）由于气候温差会使船体变形，故拉线要求在不受阳光暴晒、温度急剧变化的情况下进行，一般在晚间或阴天进行。避免船体变形影响轴系中心线。2）拉线时应停止所有会发出严重噪声和振动的作业。一、主机轴系中心线的确定图图 1 轴系拉钢丝线确定中心线示意图轴系拉钢丝线确定中心线示意图一、主机轴系中心线的确定钢丝线挠度计算公式：式中:y 在计算点上的挠度，单位为毫米(mm)；q每米钢丝线的重量，单位为克每米(g/m)；x从计算的一点到端点之间的距离，单位为米(m)；L拉线两端点之间距离（拉线与轴中心线两交点），单位为米(m)；T钢丝线的挂重，单位为公斤（kg）。一、主机轴系中心线的确定2、检查轴系艏艉基点和舵系的上下基点位置。以及轴系中心线与舵系中心线的相交度和垂直度是否符合要求。1）轴系的艏艉基点和舵系的上下基点位置应由船体检验员提前确认。2）轴系中心线和舵系中心线相交度不大于3mm，两线的垂直度不大于1mm/m。3、核查照光数据，核查以下内容：1）核算艉管前后轴口及舵系上下孔加工余量是否满足镗孔要求。（根据舵系布置图和艉管总图）2）检查中间轴承座的高度及偏中情况。3）检查主机基座到轴系中心线的高度，及基座的左右宽度。4）艉管后端面到舵系中心线的距离。5）在艉管的前后端面及舵孔的上下端面以中心线为圆心焊接一组（四个）基准块，用以制作镗孔基准点。仔细核查每个基准点的位置，保证各基准点在同一个圆上。二、艉轴管镗孔二、艉轴管镗孔1、镗孔前检验 1）镗孔前应根据基准点对镗刀刀杆进行找正，保证刀杆在中心线上。（分粗加工和精加工两次）。2、镗孔后尺寸检验 1）检查孔的表面粗糙度满足图纸要求。铸件表面经常会有沙眼，如果多且大需进行表面MT探伤。严重可找厂家进行修复。2）对检验工具要进行检查（是否在检定期限内），用标准样棒进行校对。3)测量时应选择内外温差较小时测量，测量人员的手必须握在千分尺有绝缘的部位或戴上手套，以免手的温度造成测量误差。4)测量部位选择孔的长度方向，每个台阶测量前、中、后三点，每点测量上下、左右两个方向的尺寸。各长度尺寸需保证，前后端面、上下端面的垂直度需保证。5)测量数据需保存，用于艉管轴承外圆加工尺寸的依据。同时需测量同轴度，得出孔加工后的圆柱度偏差。三、轴系复光及主机定位图 3 船台上建造时主机基座螺栓孔位置的确定三、轴系复光及主机定位1、轴系复光的条件。同照光条件一样2、轴系复光检验项目 1）将光学仪器支架置于艉管后端内孔中。并按内孔“零对零”找正，允许偏差不大于0.02mm。艉管前端支设一个参考靶，也按内孔“零对零”找正。用光学仪器通过艉管前端光靶中心，检查首基点偏离轴系中心线的情况。（要求左右偏差3.5mm，上下偏差5mm）2）测量主机基座半宽尺寸。（偏差5mm）3）测量轴线至基座的高度。（偏差5mm）为了掌握浇注垫的厚度。4）测量中间轴承基座的高度。5）测量轴线和舵线的左右偏离。（偏差5mm以内）6）测量艉管后端面至舵线的距离。7）采用拉钢线或激光方法测量艉轴管的同轴度。8）按主机基座最后一排螺栓孔中心至艉轴管成品后端面距离，确定主机基座螺栓孔中心沿艏艉方向的位置，并在主机基座上划出与轴线垂直的主机基座最后一排孔的中心线，如果在船台上造船应考虑船台的斜度，见图3 四、艉管轴承的压装1，压装前的检验。1）艉轴管内清洁检验。艉管内残留的铁屑、毛刺、焊接飞溅、焊渣、油污等多余物和垃圾需清理干净，并用白布擦干净。2）艉管内完整性检查。艉管轴承外径和艉管孔内径的核查。注意保持温度应尽量接近，否则压装过盈量无法保证。（通常是0.01mm0.03mm之间）3）检查艉管轴承上的“TOP”标记，使该标记的部位向上。2，艉管轴承的压装。1）正确记录压入距离和压入时的油压力。（通常每压入50mm记录一次压力值）2）绘制压入曲线图，计算最大压入力是否满足工艺规程要求的最大压入力 3）艉管轴承压入艉管后，需进行轴承内径测量。主要是检验在压入过程中是否变形，和实际的内径值。五、艉轴与螺旋桨车间研配1，艉轴锥体与螺旋桨锥孔垂直进行研配，每25mm25mm区域内接触斑点不少于3点，接触斑点应均匀分布，接触面积应不小于75，。锥孔两端的着色要比中部更为均匀，不得有间断，用0.03 mm塞尺检查两端局部插入深度不大于10mm，宽度不大于15mm。2，艉轴与螺旋桨大端面的垂直度，用直角尺现场检查不大于0.15mm/m。六、艉轴安装及螺旋桨压装1，安装前需进行清洁检验，和最后确认艉管内完整性。艉轴承温度传感器在安装前、后应分别检查导电性和绝缘电阻）孔内及轴上应均匀的涂上润滑油。2，安装后需进行间隙测量，要求用塞尺检查艉管前后轴承端面上、下、左、右四个位置的间隙。间隙总量符合图纸设计要求。（轴径500mm以上要求0.9mm1.00mm左右）下部间隙为零，左右间隙应基本均匀。见图4六、艉轴安装及螺旋桨压装图4 艉轴与艉轴管轴承间隙测量位置示意图六、艉轴安装及螺旋桨压装3，压装前螺旋桨孔内和轴表面应进行清洁，无污物。4，螺旋桨装到艉轴上推靠后，主机1号缸活塞在上死点时，选一个桨叶垂直朝上（有特殊要求者除外）并与艉轴法兰或联轴节记号在同一个位置。5，根据已被认可的无键螺旋桨油压安装计算书中0和35压入量数据，以及现场实测的螺旋桨温度，用插入法确定现场安装时实际压入量数值，并在现场取得船东、船检认可。压入时艉轴锥体与螺旋桨桨毂温度应尽量接近。测量螺旋桨和螺旋桨轴的温度，求得两者温度的平均值，根据设计提供的0和35时的压入量，用插值法求得当前温度下的压入量。如：0时压入量14.2mm，35时压入量为12.61mm。20时的压入量X14.2-20*（14.212.61）/35。6，压装时，轴向力加5MPa时百分表调零。然后继续压装，根据压入距离做好轴向力和径向力的配合，达到压入量后，先将径向力放掉，使螺旋桨紧箍在轴上，保 压20分钟后再放掉轴向压入力。7，记录压入距离、温度、轴向力、径向力，绘制压入曲线图。七、轴系校中及螺栓安装1，找正条件：1）船舶下水48h后，方可进行排轴找正或按计算书要求。2）船只处于浮态，螺旋桨近乎半浸于水中或按计算书要求。七、轴系校中及螺栓安装2，轴系校中:1）偏移值计算方法:用直尺贴附在相邻两法兰其中一个的外圆上，然后用塞尺测量另一个法兰与直尺之间的间隙A。依次测量上、下、左、右四个位置，得A上、A下、A左、A右 四个位置的测量数值。垂直平面内两轴线的偏移值：（A上+A下）/2 mm 水平平面内两轴线的偏移值：（A左+A右）/2 mm 2）曲折值的计算方法：用塞尺在上下左右四个位置测量两个法兰面之间的间隙B。得出B上、B下、B左、B右四个位置的测量值。垂直平面内两轴线的曲折值：|B上-B下|水平平面内两轴线的曲折值：|B左-B右|七、轴系校中及螺栓安装图 5 艉轴与中间轴法兰找正示意图七、轴系校中及螺栓安装3，轴系法兰连接螺栓装配1）按螺栓孔配制螺栓，法兰螺栓及螺栓孔应打钢印编号，且螺栓号与螺孔号应一一对应。2）螺栓过盈量为0.01mm0.025mm，采用液氮冷缩装配。3）液压紧配螺栓严格按照安装说明进行定位并液压拉紧 八、测量轴承静态负荷及主机浇注 1，浇注前轴负荷测量。主机轴系螺栓安装后，对艉轴管前轴承、中间轴承和主机 最后端两个主轴承进行负荷检验，此时中间轴承可调节。主机机座挠度、扭曲、曲轴拐档差测量合格后测量数据送MAN B&W 服务商认可后即可浇注。2，主机环氧树脂垫浇注。1)要求环氧树脂垫片浇注部位打磨清洁干净，不得有任何油污、锈迹和油漆 等。2)浇注前，应考虑主机重量和螺栓预紧力所带来的压缩，压缩量为垫片厚度的0.001倍.3)浇注时，必须确保环氧树脂的温度不低于13，最佳温度在2025。4)环氧树脂浇注垫片厚度不小于25mm，最大厚度不超过85mm。5)48小时后，用试样进行硬度试验，巴氏硬度大于35、抗压强度大于93N/mm2 八、测量轴承静态负荷及主机浇注 3,主机地脚螺栓把紧。1）由中间向两端前后交替进行紧固主机底脚螺栓（如图6所示），其数据按主机制造厂说明书进行。图 6 主机底脚螺栓坚固示意图4，浇注后轴负荷测量。此时中间轴承调整垫已经研配结束，并把紧。主机机座浇注已结束，测量各轴承负荷，看是否满足工艺要求 九、挂舵臂镗孔 1，按船体交验合格的上下舵线基准点拉舵系中心线，并制作加工用基准块。见图7。九、挂舵臂镗孔 2，根据设计图纸给定的舵系中心线至艉轴管成品后端面的垂直距离，确定舵系各轴承孔是否有足够的加工余量。3，镗杆某一点为测量点，以基准点或基准圆线为基准找正，调整镗杆，检查镗杆安装的正确性，允许偏差为0.03mm。4，舵系轴承内孔加工精度符合表1要求表 1 舵系轴承内孔加工精度 单位为毫米 舵系轴承内孔直径Inner diameter of holes200400400600600800圆度/圆柱度Roundness/cylindricity0.030.040.05十、舵系复线1，上下舵孔加工完成后，检查两孔的同轴度。2，检查舵承座子的垂直度。3，轴系中心线和舵系中心线相交度不大于3mm，两线的垂直度不大于1mm/m。十一、舵承套冷装（尼龙套）或铜套压装 1，冷装或压装前主要是核对舵承套的外径尺寸。计算过盈量。2，孔内清洁和尼龙套或铜套外表面的清洁需做好。3，冷装后，需对上下舵承套做好保护。防止间隙处落入赃物。十二、舵杆、舵销与舵叶研配 1，将舵叶平置于平台或坚固地面上，下面加木墩调好高度和水平。2，顺舵叶长度方向拉两根钢丝线，一根在舵销孔中心线上方，另一根在舵叶一侧，用划在舵叶上的中心线找正调整两线，使之与舵系中心线基本平行，如图9所示3，舵杆与舵叶及舵销与舵叶锥体连接表面研磨后，接触面每25mm25mm区域内接触斑点不少于两点，接触面积不得少于70%，0.03mm厚度塞尺在锥度两端不得塞入图 9 舵系拉线研配示意图十三、舵杆与舵叶船上压装 1，舵杆和舵叶船上压装，压装前需核对液压螺母的活塞面积。计 算最大压入力。2，压装过程中，保持压入力均匀，做好轴向力和径向力的配合。3，绘制压入力曲线图。十四、舵承间隙测量1，根据舵承内孔的尺寸和舵杆的外径尺寸，算出理论间隙值。2，按照图纸安装止跳块，并测量间隙需满足厂家标准。（通常要求1mm3mm)3，测量值需满足图纸要求的总量要求。十五、舵叶零位 1，在船台/船坞中线与船中线保持一致的情况下，将船中线向后延长超过舵叶，再由舵尖边缘中部吊重锤到船台/船坞中线，稳定在5mm范围内。2，零位确认后，需在舵机室做好标记。做为水下调试舵机时的0度角基准。十六、舵叶转角试验 1，左右转舵至最大设计角度，确定在操舵范围内不得与挂舵臂相碰，检查其灵活性。保证以后舵机调试时，能转到最大角。2，设置机械限位十七、舵机安装 1，钢质调整垫片接触面每25mm25mm区域内接触斑点两点以上，接触面积不得少于60%，0.05mm厚度塞尺允许局部塞入深度不超过15mm，宽度不超过20mm；2，检查各油缸柱塞在油缸中的间隙，水平方向上允差不大于0.07mm，底部不得有间隙；3，检查舵机各对角线距离应相等，允差1mm，参见图10。图 10 舵机对角线检查示意图十七、舵机安装 4，舵机与舵柄安装平行度检查，允差0.05mm，参见图11。图 11 舵机舵柄平行度测量示意图十八、主柴油发电机组安装1，上船前应在车间对柴油机曲轴臂距差检查一次，并做好记录。2，对船上发电机组的基座，应按发电机组安装图进行检查，确保布置位置及尺寸的正确性。3，发电机基座螺栓孔应按发电机机座号孔或按机座样板号孔，要求准确可靠。4，不带减振垫的柴油发电机组船上安装，焊接垫片与基座应紧密贴合，焊固后不得中空。接触面每25mm25mm区域内接触斑点两点以上，接触面积不得少于60%，0.05mm塞尺允许局部塞入深度不大于10mm，宽度不大于15mm，允许一处。5，发电机落座在基座上后，进行调整，测量曲轴拐挡差值符合要求，然后研配调整垫。6，带减振垫的柴油发电机按说明书及图纸要求安装。十九、其它辅机的安装1，辅机设备应有相应的船级社证书及出厂产品合格证。2，辅机设备安装前，基座应按施工图要求施工完毕，基座应进行除锈和涂 漆，并经检验合格后才能进行辅机安装。3，辅机基座面板上平面的平面度要求。平面度要求不大于2mm，允许局部分散少量超差，个别点不允许超过5 mm。4，安装用的垫、垫圈、螺栓及其锁紧方式应符合设计图样的规定。管系专业管系专业了解管系了解管系管子加工管子加工管子与附件安装管子与附件安装管子的密性试验管子的密性试验管系串油一，了解管系1，管系的分类。船舶管系按用途分：船舶管系和动力管系。船舶管系的作用：是保证船舶不沉性、防火安全、航行性能以及满足船员、旅客生活需要的。如：舱底管、压装管、消防管、空气管等。动力管系的作用：是确保机械设备的正常工作，是整个动力装置的一个重要组成部分。主要有燃油管、滑油管、海水管、淡水管、压缩风管等。一，了解管系2，管系的等级。管系按设计压力和设计温度可分为三个级别。具体见下表1：管系I 级II 级III 级设计压力（MPa）设计温度（）设计压力（MPa）设计温度（）设计压力（MPa）设计温度（）蒸汽1.6或3001.6和3000.7170燃油1.6或1501.6和1500.760其他介质4.0或3004.0和3001.6200表1 管子分级二，管子加工1)管子材料：合格证书，规格、外观质量，分类保管。2)管子下料：规格和表面质量，下料长度与编号，堆放与保管3)管子弯曲：管子弯曲可采用冷弯或热弯。冷弯时管子的弯曲半径一般不小于管子通径的3倍，舱柜加热管和安装位置狭窄处等特殊区域管子的弯曲半径一般不大于管子通径的2倍。采用预制弯头弯曲半径应不小于管子通径。质量控制要点：弯曲处截面的圆度；皱折高度；机械损伤与缺陷；弯 曲角度、转角角度及长度。二，管子加工4)管子装配要求按表2。二，管子加工二，管子加工二，管子加工二，管子加工二，管子加工5)管子的焊接。焊工应持证上岗，大口径管子焊接应采取防止焊接变形的措施，并按相应工艺进行。二，管子加工三，管子与附件安装1,管支架的作用及敷设原则1.1 管支架的主要作用是支撑管子、管子附件及管内介质的重量，防止管路在船舶 行使及系统工作时产生振动。1.2 管支架的敷设应以防止管路振动为第一原则。在满足此原则的前提下应尽可能 简单、美观。并且无论什么情况下，管支架都不能妨碍管路的伸缩。三，管子与附件安装2，管支架敷设要领2.1 管支架应尽可能敷设在船体构件上。也可敷设在构件的背面、舱壁、平台及甲板上，但要加焊垫板.2.2 管支架也可敷设在箱柜壁面有构件的部位，要加垫板。2.3 管支架也可敷设在与船体相连的风道壁上，但管径不能大于80mm，并且必须 加垫板，这种形势应尽可能避免。三，管子与附件安装3，管支架的支撑距离3.1 钢管支架的支撑最大间距，见图1、表63.2 有色金属管的支撑间距应为钢管支撑间 距的0.8倍左右，非金属管的支撑间距应为钢管支撑间距的0.5倍左右或按厂家样本。3.3 与阀件、滤器、伸缩器等附件连接的管子，在靠近附件一端要设置支架，距离在200mm500mm为宜,见图2。3.4 下端不固定的管子，如：吸入管、测深管、液位测量管、注入管、泄放管等均应在管子端部附近设置支架，其位置应根据管径的大小和附件的重量来确定，要求在距离端部150mm1000mm范围内。三，管子与附件安装图 1图 2三，管子与附件安装 4，管支架安装方式4.1管支架安装方式,见图3、图4和图5 三，管子与附件安装三，管子与附件安装三，管子与附件安装5管支架的选用。5.1管子支架类型和适用范围，见表7。三，管子与附件安装三，管子与附件安装三，管子与附件安装6,管子安装原则 6.1管子（阀件）间距，见表9。三，管子与附件安装三，管子与附件安装三，管子与附件安装三，管子与附件安装三，管子与附件安装三，管子与附件安装三，管子与附件安装6.6 舷外短管和舷外阀的安装。6.6.1舷外短管焊后需探伤。6.6.2 舷外短管开孔尺寸需严格按照图纸施工。6.6.3 舷外阀的安装型式需符合图纸要求。6.6.4 使用垫片种类需符合原理要求，锅炉排污舷外阀不得用盯晴橡胶的垫片。6.6.5 舷外阀必须有船检社钢印。四，管子的密性试验1，压力表需经过校准.2，阀件型式、安装方向正确3，试验压力应为工作压力的1.25倍无渗漏.4，密性试验后,试验用的盲板需及时拆除,管系恢复正常.五，管系串油1，串油前应该检查并确认连接管路、柜及临时串油管均清洁干净。2，连接不上的管子和设备应做好有效封堵。3，通过周期检查，如果目测滤器内的滤纸无硬颗粒及大面积污垢，取样化验，清洁度符合规定要求，即可请船东验收.