暖通设备安装施工方案.pdf

1 设备安装方案一工程概况.2 二编制依据.2 三总体施工程序.2 四施工准备.3 五主要施工方法及验收标准.4 六背景资料.15 2 一工程概况设备的安装，分为水泵的安装、水箱的安装、冷水机组的安装、空调机组的安装、风机的安装、换热机组的安装和冷却塔的安装。二编制依据1、业主提供的施工蓝图与技术要求文件2、制冷设备安装工程施工及验收规范JGJ66-1984 3、建筑安装工程质量检验规范GBJ300-1988 4、工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-1989 5、焊接通用技术要求JB/ZQ4000 3-1986 6、建筑机械使用安全技术规范JGJ33-86 7、机械安装工程施工及验收规范GB50231-98 8、管道施工工艺标准第一册三总体施工程序3 四施工准备1 本系统所有设备、钢材、管材、管件及附属制品等，在进场后使用前应认真检查，必须符合国家或部颁标准有关质量、技术要求，并有产品合格证明，除此之外，设备还应提供相应的技术文件及主要技术数据，钢材应提供材质证件。2 各种连接管件不能有砂眼，无缝钢管及管件的规格应符合设计要求，管壁均匀，无锈蚀、毛刺。3 各种阀门的规格、型号应符合设计要求，符合温度要求。阀门的外观要无损伤，阀杆开关灵活，阀门关闭严密，填料密封无编制施工进度技术交底下达作业任务书设备、管道安装分段试压系统试压成品保护系统调试系统验收系统吹洗自控布线自 控 设 备安装熟悉图纸材料、设备机具准备4 渗漏，阀体严密性好，手轮完整无损坏，有出厂合格证，安装前按规定进行试验。4 石棉橡胶垫、油麻、水泥、电焊条、焊丝等的质量必须符合设计及规范要求。五主要施工方法及验收标准 1.水泵安装（1）、安装程序和要求施工规范应采用国家现行标准机械设备安装工程施工及验收通用规范、压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范，其安装程序和要求如下：a.设备开箱检查：(a).设备包装质量是否符合要求；(b).设备附件及技术资料是否齐全；(c).设备外观有无损坏；b.放线、基础验收（a）以设备平面布置图给定的轴线为准，放出泵安装位置的纵横向中心线，允许偏差20mm。（b）以纵横向中心线为基准，以设备基础图为依据，划出设备基础的预留孔中心线及不同标高部位的轮廓线。（c）用水准仪以土建给定的标高基准线为基准，划出设备基础标高线（用基础标高减50-100mm 在基础侧面划水平线）。（d）以上述轮廓线、中心线和标高线为准，检查设备基础位5 置和几何尺寸，其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范的规定，必要时，纵、横向中心线在不影响管道安装的前提下，可做某些调整，但成排泵安装时，其横向基准线应在同一条直线上。c.设备就位、粗平、灌浆（a）.泵搬运就位用叉车进行。搬运、就位过程中不得使设备有任何损坏或变形。泵就位平面位置允许偏差为10mm，标高允许偏差为 10mm。（b）.泵找平精度、纵、横向水平度允许偏差控制在0.5/1000左右，在泵出口法兰加工面上测量。（c）.垫铁参数的选择和组数的确定，依据泵体的大小，按国家现行标准机械设备安装工程施工及验收通用规范的规定执行。工程中 0.5t 以下的泵每个地脚螺栓设一组斜2B和平 2垫铁，0.5t以上的泵，每个地脚螺栓设两组斜1A和平 1 垫铁。且垫铁间距超过 800mm 时，中间还应再加一组垫铁。斜垫铁应成对使用。粗平后用电焊点固放置垫铁组的基础面应铲平。（d）设备粗平后，灌浆前请质检员、监理公司的代表共同检查预留孔和地脚螺栓、垫铁设置情况，合格后方可灌浆并填写“隐蔽工程检查记录”。（e）设备灌浆采用比设备基础高一级标号的细石混凝土。灌浆前，预留孔洞内应用清水冲洗干净并撒一层水泥粉，而后灌浆。灌浆时应将混凝土捣实并不得影响设备的粗平精度。混凝土强度达6 75%以上时方可精平。d.设备精平(a)泵精平的纵、横向水平度允许偏差应符合规范要求，在泵出口法兰加工面上测量。(b)精平后的地脚螺栓应紧固，各螺栓的紧固力距应一致，各垫铁组受力应均匀。(c)泵精平后，应立即进行二次灌浆。二次灌浆时接触面应用清水冲刷洁净，设备底座内外应饱满。e.泵安装工程中对其他有关问题的要求(a)与泵连接的管道安装时，其中心线应自然对中，不得与泵强行连接。管道安装完成后，要复测泵的精度；(b)在泵试运转前，应检查设备的轴承及加注点（箱）是否洁净，如果不洁净应清洗后加油（脂）；(c)泵的试运转应在各附属管路系统单独试验、吹洗合格后进行；泵试运转前必须由泵浦厂商进行调试并形成书面记录。(d)泵必须在有介质的情况下进行试运转，试运转介质或代用介质应符合设计要求。(2)、离心泵的安装及试运转a.整体安装的离心泵，纵向安装水平度偏差不应大于0.1/1000，横向安装水平度偏差不应大于0.2/1000。b.泵试运转应做好下面几项准备工作：（a）.点动电动机，电动机的转向应与泵的转向一致；7（b）.检查各紧固部位应无松动；（c）.各压力表，安全保护装置及电控装置已试验完毕，均灵敏、准确、可靠；（d）.润滑油箱（点）检查或清洗完毕，并按规定加注润滑油（脂）。c.试运转（a）.起动前应打开进口阀门，关闭排气阀门，吸入管路应充满清水；（b）.点动离心泵，无异常后，正式启动并快速通过喘振区，转速正常后应打开出口阀门，并将泵调节到设计工况，不得在设计曲线驼峰处运转；（c）.泵在额定工况下试运转时间不应少于2h。d.离心泵试运转应达到下列要求为合格：（a）.转子及各运转部件运转平稳，无异常声响和磨擦声；（b）.滚动轴承温度不应高于80c；（c）.润滑状态良好，油温正常；（d）.泵的安全保护、电控装置及各部分仪表工作灵敏、正确、可靠；（e）.泵的泄漏量应符合国家现行标准压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范的规定。e.试运转停泵后，应做好下列工作：（a）.停泵后又暂时不用的，应及时将泵内积水放净，防止锈蚀8 和冻裂；（b）.试运转期间，检查员应会同监理人员对设备试运转情况进行检查，试运转合格应填写“机械设备试运转记录”；2.冷水机组安装（1）基础检查a 基础的长度允许偏差 20mm；机组主要轴线间尺寸允许偏差5mm。b 混凝土强度应达 70MPa 以上。c 检查和调整基础。（2）确认搬运通道，起吊重量和起吊高度。（3）机组的起吊就位设备采用滚筒配合卷扬机的水平运输方式，设备吊点为设备规定点。起点时尽量保持机组水平，设备倾斜时最大允许倾斜20。（4）设备安装其机身纵、横向水平度允许偏差均为1/100，并应符合设备水平文件的规定。测量时应在机座或指定的基准面上用水平仪或水准仪等检测。（5）采用减振动措施的制冷设备，其隔振器安装位置应符合设备技术文件的要求；各个隔振器的压缩量应均匀一致，偏差不应大于 2mm.设置弹簧隔振的机组，安装时应设防止机组运行时水平位移的定位装置。9 3.风机安装：1）风机安装就位前，按设计图纸并根据建筑物的轴线及标高线放出安装基准线，将基础表面的油污、泥土杂物清除干净。2）风机整体安装时直接放置在基础上，用垫铁找平找正。3）风机安装在有减震器的机座上时地面要平整，各组减震器承受的荷载压缩量应均匀，不偏心，安装后采取保护措施，防止损坏。4）风机的机轴必须保持水平。5）风机与电动机用三角皮带转动时进行找正，以保证电动机与风机的轴线互相平行，并使两个皮带轮的中心线重合，三角皮带的拉紧程度一般可用手压皮带中间，以稍有弹跳为准。10 6）风机与电动机安装皮带轮时，操作者应紧密配合，防止将手碰伤，挂皮带时不要把手伸入皮带轮内，防止发生事故。7）风机与电动机的转动装置外露部分应安装防护罩，风机的吸入口或吸入管直通大气时，应加保护网或其它安全装置。8）风机出口的接出风管应顺叶轮旋转方向接出弯管。在现场条件允许的情况下，应保证出口至弯管的距离大于或等于风口出口长边尺寸的 1.5-2.5倍。如果受现场条件限制达不到要求，应在弯管内设导流叶片弥补。9）通风机附属的自控设备，应按设备技术文件规定执行。6.风机试运转：经过全面检查手动盘车供应电源正确后方可送电运转，运转持续时间不应小于2h。运转后，再进行检查风机减震基础有无移位和损坏现象，并做好记录。4.水箱安装(1)膨胀水箱位置需高于水系统（至少1 米）(2)膨胀水箱需有足够的膨胀空间(3)箱体、膨胀管需保温(4)、膨胀管接至系统回水管道(5)、膨胀水箱需有溢流、排污管(6)、浮球阀需限位5.组合式空调机安装 1）组合式空调机各段在施工现场组装时，坐标位置应正确并11 找平找正，连接处要严密、牢固可靠。凝结水的引流管应该畅通，凝结水不得外溢。凝结水接头应安装水封，防止空气调节器内空气外漏或室外空气进入空气调节器内，具体水封高度根据风压确定。2）空气调节器的设备基础采用混凝土平台基础时，基础的长度及宽度应按照设备外形尺寸向外加大100mm，基础的高度应考虑到凝结水排水管的坡度不小于100mm。设备基础平面必须水平，对角线水平误差应不超过5mm。3）设备安装前应检查各零部件的完好性，对有损伤的部件应修复，对破坏严重的要予以更换。对表冷器中碰歪碰扭的翅片应予以校正，各阀门启闭灵活，阀叶应平直。对各零部件上的防锈油脂、积尘应擦除。4）表冷器应有合格证书，在技术文件规定期限内，外表面无损伤，安装前可不做水压试验，否则应做水压试验。试验压力等于系统最高工作压力的1.5 倍，不得低于 0.4Mpa，试验时间为 23min，压力不得下降。5）对于有表冷段的空气调节器，也可由左向右或由右向左进行组装。在风机单独运输的情况下，先安装风机段空段体，然后在将风机装入段体内。6）表冷器与框架的缝隙，应用耐热垫片拧紧，避免漏风而短路。7）冷凝水管按设计要求做“U”型弯水封。6.整体式空调机安装 1）整体式空调机组安装前，应认真熟悉图纸、设备说明书及有12 关技术文件。2）机组安装时，吊装式安装时应保证机组安装平稳，减震吊架座牢固可靠，以减少机组运转时的振动。机组安装的坐标位置应正确，并对机组找平找正。3）机组的电气装置及自动调节仪表的接线，应参照电气、自控平面敷设电线管、穿线，并参照设备技术文件接线。4）冷冻水管连接保证严密无渗漏，排水顺畅。5）冷凝水管设计要求做“U”型弯水封。7.风机盘管安装安装风机盘管时，位置应准确，吊装牢固，并使其便于拆卸和维修；风机盘管与风管、回风室及风口连接处应严密；供回水管上的阀件应安装在滴水盘上方，滴水盘内应无积水现象；凝结水管坡向、坡度应正确，保证凝结水畅通地流到指定位置，严防逆坡现象发生。13 1）风机盘管安装前进行单机三速试运转及水压试验。试验压力为系统工作压力的确1.5 倍，不漏为合格。2）风机盘管就位前，应按照设计要求的形式、型号及接管方向进行复核，确认无误后才能安装。3）对于暗装的风机盘管，在安装过程中应与室内装饰工作密切配合，防止在施工中损坏装饰的顶棚和墙面。4）与风机盘管连接的冷冻、冷却水管，按供水和回水的连接位置安装（即下送上回），以提高空气处理的热工作性能。5）风机盘管的支吊架做好除锈防腐，安装点便于拆卸和维修。6）凝结水排水坡度应坡向排水管，坡度不小于8，防止造成冷凝水盘内的水外溢。供、回水阀门靠近风机盘管安装。各立柱垂直铁框组合长、宽、高、对角线符合给定尺寸，然后收紧所有螺丝。f、最后安装风机、电机，并仔细调校直至达到设计要求。8.热交换器安装热交换器水平安装,周围留有一米的空间,以便维修拆洗。设备前面输送液体的泵应装节流阀,热介质入口,冷介质出入口,必须安装压力表及温度计,冷热介质出入口应设置切断阀并装过滤器,防止杂物进入造成堵塞,需要填堵孔洞。a.管道安装完毕后,必须及时用不低于结构标号的混凝土或水泥砂浆把孔洞堵严、抹平,为了不致因堵洞将管道移位,千百万立管不垂直,应派专人配合土建堵孔洞。14 b.堵楼板孔洞宜用定型模具或用木板支搭牢固后,往洞内浇点水再用 C20以上的细石混凝土或M50水泥砂浆填平捣实,不许向洞内填塞砖头、杂物。9.冷却塔的安装 1）冷却塔的搬运和吊装将根据施工现场的具体情况做详细的方案报业主及监理审批后，方可进行。2）冷却塔安装时，应根据施工图纸的坐标位置就位，并找平找正，设备要稳定牢固，冷却塔的出水管口及喷嘴方向、位置正确。3）冷却塔各部件的安装将根据生产厂家提供的技术资料进行安装。安装完成后，对整体进行检验，确保无误后对设备进行整体试运转。4）闭式冷却塔安装时，因其为整体设备进场，需考虑进场动线及就位方式。安装注意要点a、基础应水平不能倾斜，冷却塔中心线垂直，否则影响电机工作。b、按设备基础图，首先测量基础预埋否正确，基础是否水平坚固。c、做好水盘、水缸的防漏工作。d、下框架脚板与相应基础板调校后焊牢。e、安装结束后应采用水盘灌水的方法，调整各面水平，并做好书面确认。15 六 背景资料水泵空调泵适用于比重大，受污冷凝水的排水需求，可用于高温以及弱酸性的冷凝水排除（最高温度 65），可用于空调系统和冷冻设备。常闭报警触点的报警功能可自动切断空调系统压缩机或者电磁阀的电源。此设备是针对宾馆、酒店、写字楼、医院、剧场、超市、商店等大型建筑中央空调泵组设计的，因中央空调系统冷冻、冷却、采暖泵组每年（季）电费支出数额较大，造成运作成本提高，使宝贵的利润减少。对其进行节能改造，不仅节约成本，同时也提高了自动化程度，延长设备的使用年限。应用IAO 系列设备，既能实现自动控制，保证冷（暖）供应，又可节能降耗。16 冷水机组冷水机俗称冷冻机、制冷机、冰水机、冻水机、冷却机等，因各行各业的使用比较广泛，所以名字也就多得不计其数。其性质原理是一个多功能的机器，除去了液体蒸气通过压缩或热吸收式制冷循环。蒸汽压缩冷水机组包括四个主要组成部分的蒸汽压缩式制冷循环压缩机，蒸发器，冷凝器，部分计量装置的形式从而实现了不同的制冷剂。吸收式冷水机利用水作为制冷剂，并依靠之间的水和溴化锂溶液，以达到制冷效果很强的亲和力。空调风机折叠空调风机是一种新型、节能、高效率、可变转速、低噪声离心式通风机，该型风机结构紧凑、安装方便、体积小、风量大、压力高、振动小，配用三相调压器 或变频器，能实17 行无级调速，特别适用于噪声要求严、风量变化范围大的通风换气场所，是空调、净化等行业理想的配套产品。水箱空调机组18 空调机组主要指制冷系统 为主，即比如水冷冷水机组，空气冷水机组等。而有时候也称整个系统，比如整个中央空调系统 为空调机组，如果是小型的（家用），则一般指整体。换热机组19 冷却塔冷却塔（Cooling tower），火力及核能发电厂的循环水冷却装置。根据其通风方式，可以分为自然通风冷却塔和机力通风冷却塔。冷却塔 1按水与 空气 相对流动状况不同，不同类型冷却塔优、劣，是冷却 塔业界在学术上长期争论不休的问题，这种争论有力地促进了冷却塔的技术的发展，在争论中各自扬长避短，使冷却塔技术不断完善，向节能降耗，提高效率，降低投资等目标不断技术进步。