人工挖孔桩专项施工方案正式版样本.doc

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基础人工挖孔桩专项施工方案
1编制说明及依据
1.1 编制说明
根据对设计图纸、 地质勘察说明及对周边环境的调查, 并对工程特点进行深入分析, 结合考虑我公司的技术、 装备、 特长、 管理水平, 在总结以往同类工程施工经验的基础上, 编写了本专项施工方案。
1.2 编制依据
( 1)”贵州省余庆至凯里高速公路两阶段施工设计图纸”。
( 2) 合同文件。
( 3)贵州省余庆至凯里高速公路施工标准管理指南( 桥梁) 。
1.3 采用的技术标准、 规范
(1)《公路桥涵施工技术规范》JTG TF50-
(2)《公路工程质量检验评定标准》JTG T80/1-
2工程概况
2.1 工程设计概况
贵州省余庆至凯里高速公路YT合同段主线起止里程为K3+900-K9+680, 全长5.78Km; 连接线起止里程GK0+000-GK5+970.783, 全长5.97Km; C匝道起止里程CK0+173.13-CK0+505.344,全长0.33Km; L匝道起止里程LK0+330-LK1+131.657,全长0.8Km。其中有特大桥1座, 大桥5座, 中桥1座, 小桥3座, 互通匝道桥1座, 人行天桥1座。大部分桩基础位于山岭地带, 施工地形陡峭而复杂, 无地下水或少量地下水的土层和岩层, 施工采用人力配合简单的机具设备下井挖掘成孔, 灌注混凝土成桩的施工工艺, 即采用人工挖孔桩进行桩基础施工。
2.2 人工挖孔桩设计
人工挖孔桩桩径为φ1200mm～φ2200mm, 本工程共有406根桩, 其中人工挖孔桩为390根, 具体情况如下: 桩径φ1200 mm 有44根, 合计662m; φ1300 mm有32根, 合计500m; φ1500mm有24根, 合计870m; φ1800mm有236根, 合计5640m; φ mm有30根, 合计896m; φ2200mm有24根, 合计,606m。全段挖孔桩合计9174m。桩顶地质较差部分采用钢筋混凝土护壁, 主筋保护层厚50mm, 地质较好部分可采用素混凝土护壁; 根据贵州省余庆至凯里高速公路施工标准化管理指南( 桥梁) 规定护壁厚10~15cm; 设计桩芯砼等级为C25, 护壁也采用同桩身相同标号的C25砼现浇。
2.3 自然条件
( 1) 地形、 地貌
本项目主线属溶蚀山原、 溶蚀丘峰型地貌, 海拔800～1000m, 相对高差一般为50～100m。地表以可溶性岩为主, 岩石裸露, 山峰林立, 山坡局部陡峭, 山间分布有洼地、 落水洞、 漏斗峡谷等; 余庆连接线大部分为构造盆地型地貌, 海拔500~700m, 相对高差一般为50～100m。盆地中心地势平缓, 为红色泥岩和冲积砂卵石层组成。地表一般开发为道路、 民房及水田等, 盆地边缘( 连接线起点至余庆预留互通) 为红色砾岩组成, 上坡一面平缓, 一面陡峭, 形成特有的丹霞地貌。
( 2) 气象、 水文
气候: 项目区气候属于亚热带季风湿润气候区, 四季分明, 气候温和, 降水丰沛, 冬无严寒, 夏无酷暑, 无霜期长, 雨热同季, 具有明显季风性气候特点。年平均气温13.6℃~16.2℃之间, 最热为7月份, 平均气温23.2℃~25.8℃。年平均降雨量1056mm, 全年有83%的降雨量集中在4~10月份, 6月份出现暴雨机率最大。灾害性气候有暴雨、 春旱、 伏旱、 凝冻和冰雹。
水文: 项目区属长江流域的乌江水系的余庆河支流, 地表水一般较发育, 水量充沛可满足沿线施工用水及生活用水需要。
( 3) 工程地质及水文地质条件
本合同段沿线出露地层以第四系、 白垩系最发育, 其次为奥陶系较发育。第四系主要为地表风化坡残积层, 碎石土、 砂粘土、 粘土等, 次为河床阶地、 谷底冲积层、 砂卵石、 粉砂及漂石等, 风化粘土分布广泛。白垩系分为上下两部分, 上部为紫红色, 中厚层~厚层状泥岩、 粉砂质泥岩、 粉砂岩夹粘土岩; 下部为紫红色厚层状、 块状砾岩砾石成分为灰岩、 白云岩及砂岩等, 工程地质条件一般。
水文地质条件主要特征为松散岩类孔隙水、 碳酸盐类岩溶水、 碎屑岩类基岩裂隙水三大类。大气降水是地下水的主要来源, 其补给受地层岩性、 地质构造、 地形地貌和岩石风化程度等因素影响。
2.4 工程特点
( 1) 本工程岩土地质结构复杂, 砂砾石岩层深且杂乱, 地下水渗水对桩基施工产生一定不良影响。
( 2) 设计持力层为中风化岩层, 桩孔深度大, 人工井下作业安全影响因素多, 施工难度大。
3施工准备
3.1技术准备
( 1) 人工挖孔桩适用于持力层埋藏较浅、 单桩承载力要求较高的基础。 挖孔桩受力性能可靠, 结构传力明确, 沉降量小; 成孔后可直观检查孔内直径、 垂直度及持力层的土质情况, 保证桩的质量。工程造价相对低廉; 不需要大型机械设备, 施工操作工艺简单, 因此被广泛应用于大直径灌注桩施工。结合本项目实际情况, 选用人工挖孔灌注桩施工工艺。
( 2) 组建以项目经理、 项目技术负责人为核心的技术管理体系, 下设施工技术、 质量、 材料、 资料、 计划等分支部门。
( 3) 审查施工图纸, 提出合理化建议, 取得建设单位和设计单位同意, 以达到节约投资、 加快进度、 保证质量和施工简便的目的, 并提出合理性的审图意见。
( 4) 施工之前作好开工报告, 作好桩基分部施工方案, 作好分项工程技术交底。
( 5) 建立完善的信息、 资料档案制度。
( 6) 编制钢筋、 水泥、 木材、 等材料计划, 相应编制材料试验计划, 指导材料定货、 供应和技术把关。
( 7) 按资源计划安排机械设备, 周转工具进场, 并完备相应手续。
( 8) 建立完善的质量保证体系。
( 9) 会同勘察设计、 建设单位、 监理单位等部门复核定点坐标、 及验基。
( 10) 做好对班组人员的技术, 安全交底工作。开工前,必须强调劳动纪律, 向工人班组进行技术交底, 学习图纸及有关施工规范,掌握施工顺序, 保证工作质量和安全生产的技术措施落实到人。
3.2现场准备
( 1) 平整场地, 清除坡面危石、 浮土, 坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护, 铲除松软的土层并夯实。
( 2) 全站仪测量出各桩基中心精确位置( 由测量员完成) , 埋设中心桩, 以中心桩为圆心, 孔位应比孔径大10～20cm, 护壁可根据地质情况采用素砼护壁或钢筋混凝土护壁, 护壁砼桩基直径为内径, 加上护壁厚度进行桩基开挖。采用与桩基同标号的混凝土浇筑桩顶护体及顶节护壁混凝土。在浇注好第一节护壁后, 将十字护桩中线固定在砼护壁上, 方便经常检查较核。
( 3) 井口四周围栏防护, 并悬挂明显标志, 井口护壁砼高出地面不小于30cm, 防止土、 石滚入孔内伤人; 锁口四周1m范围内地面采用厚度不小于10cm的C25混凝土硬化; 挖孔暂停或人不在井下作业时, 孔口要加盖; 孔口四周挖好排水沟, 及时排除地表水, 搭好孔口遮挡雨棚, 安装提升设备, 修好出渣道路。
( 4) 井内作业必须戴安全帽、 孔内搭设软梯和掩体; 掩体用2cm厚钢板作顶盖, 以防落石伤到井内作业人员。出土渣用的吊桶、 吊钩、 钢丝绳、 卷扬机等, 经常检查更换。
3.3劳动力准备
首先建立施工管理架构, 如下图:

项目经理: 何建斌

施工负责人: 张永财

技术负责人: 温建闯

施工组组长: 张春景

质检、 安全组组长: 庞海龙

材料、 设备组组长: 杨浩

人工挖孔桩施工队伍

人工挖孔桩施工管理架构图
同一墩台的人工挖孔桩分三个小组作业, 每小组分别负责3个桩孔挖孔作业, 即: 在一个桩孔护壁未拆模时, 开挖另一桩孔, 如此循环流水作业, 每孔每组3人, 井下1人, 井上2人( 1人使用电动绞绳架, 1人指挥及出渣) , 轮流下井。
劳动力计划表
序号
施工项目
人数
1
人工挖孔
120
2
钢筋笼制作、 安装
30
3
混凝土浇筑
20

3.4施工机械设备准备
主要机械设备见下表:

人工挖孔桩主要机械设备表
序号
机械名称
单位
型号
数量
功率
备注
1
吊车
台
QY25V532
3
25吨
中联重科
2
砼搅拌运输车
台

5

3
输送泵
台
HBT80C
1
165KW
三一拖泵
4
电焊机
台
BX1-500
12
500W
上海申工
5
空压机
台
KJ-75
20
5.5KW
开山
6
风镐
把
G10
60

开山
7
潜水泵
台

30
1.5KW

8
卷扬机
台

40

9
插入式振动棒
台
ZX50
20

50棒
10
钢筋切断机
台
GQ50
3
4KW

11
数控钢筋弯曲机
台

1
3KW

12
钢筋调直机
台

1
18KW

13
电动鼓风机
台
EB08
2
150W

14
高压风管
m

500

15
气体检测仪
台

33

16
手推人力车
辆

30

17
钢模
套

50

18
氧气瓶

4

4挖孔桩施工方法
4.1开挖顺序
人工挖孔桩的主要作业流程是:测量定位→砼锁口施工( H≥300mm) →开孔挖取→抽排水修整护壁→钢筋绑扎→支模→校正中心→浇护壁砼→养护→拆模→循环往复→到达设计深度→终孔验孔→钢筋笼制作→钢筋笼验收→钢筋笼安装→浇桩身砼。
根据标准化要求, 护壁采用100~150mm厚C25砼。遇到不利的地质条件, 除制定单桩的施工措施外, 还合理安排各桩的施工顺序, 在可能的情况下, 先施工较浅的桩, 后施工深一些的桩, 先施工外围( 或迎水部位) 的桩, 后施工中部的桩。
4.2每次循环进尺深度
第一节挖深约1m, 浇钢筋砼护壁, 往下施工时以每节作为一个施工循环, 一般土层中每节高度为1m, 如遇特殊地段每节高度小于500mm, 必要时下钢护筒护壁, 特殊地质下挖速度视护壁的安全情况而定。护壁模板采用钢模板, 模板一般由四块组成。
4.3开挖方法
土层挖孔作业采用人工逐层开挖, 由人工逐层用镐、 锹进行, 遇坚硬土层用锤、 钎或空压机风镐破碎, 若遇坚石则采用松动爆破施工。
4.4出土及提升
出土采用电动辊辘提运出孔外, 人工用斗车运至较宽位置集中堆放, 然后由自卸式汽车进行外运至弃土场。
4.5钢筋笼制安
钢筋笼根据桩长分2～4节制作, 每节长度不大于12m, 主筋连接采用直螺纹套筒连接, 加强筋与主筋焊接, 箍筋绑扎。应保证连接处钢筋笼箍筋间距符合设计要求; 吊装采用吊车起吊安装。
4.6混凝土浇筑方法
砼由孔口设置的串筒下料至孔底, 串筒底端出料口距砼筑面不超过2m, 防止产生砼离析现象。当桩内渗水量较大的孔桩, 桩身砼浇筑采用导管水下砼浇注。
5挖孔桩施工工艺
5.1施工工艺流程
人工挖孔桩施工工艺流程如下图所示。

合格
不合格
通风
桩位放样
开挖桩顶第一节土方
支模浇筑第一节护圈
设置垂直运输、 通风、 照明设施
重复挖孔、 护壁作业至设计深度
检查持力层后清孔
桩孔验收
钢筋笼安装
浇筑桩身混凝土
制作钢筋笼
制、 运混凝土
挖孔桩施工工艺流程图

场地平整→放线、 定桩位→施工锁口→架设支架、 安装潜水泵、 鼓风机、 照明设备等→挖土→每下挖1.0m左右土层, 进行桩孔周壁的清理、 桩孔的直径和垂直度检查→绑扎护壁钢筋→支撑护壁模板→浇护壁砼→拆模后继续下挖、 支模浇灌护壁砼→进入岩层一定深度后确定能否作为持力层→对桩孔直径、 深度、 垂直度、 持力层进行全面验收→排除孔底积水→吊装钢筋笼→放入串筒、 浇灌桩身砼上升至设计位置→继续浇灌砼至高出桩顶设计标高, 高出长度必须保证凿除浮浆后大于设计深入承台的长度, 采用水下混凝土灌注时应在1.0m以上。
5.2施工工艺说明
5.2.1桩位定线及锁口施工
( 1) 桩位放样。布设施工测量控制网, 经校核无误后, 按照设计图纸测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。放样时以长300~500mm的木桩或铁钎打入地下标定桩孔的中心, 出露高度50~80mm, 中心偏差不得大于50mm。
( 2) 锁口施工。为防止桩孔周围土石滚入孔内造成安全事故, 也为了防止地表水流入桩孔, 需在挖孔前浇筑筑井圈锁口, 同时考虑在锁口外侧浇注一个绞盘( 孔内出碴使用) 的支承平台。井圈锁口采用C25混凝土浇筑, 并预埋插筋与第一圈护壁砼连接。井圈壁厚不少于25cm, 顶面高出施工基面30cm以上。在第一节井圈的上口作桩位”十”字控制点, 该井圈的中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm。
5.2.2开挖
人工挖孔桩分节开挖, 分节支护。对于土层开挖采用人工持铁锹、 尖镐开挖; 风化层、 中风化层岩质层, 采用空压机破碎开挖; 硬质岩层采用松动爆破开挖; 桩孔开挖直径为设计桩径加2倍的护壁厚度。
( 1) 挖孔作业采用人工逐层开挖, 由人工逐层用镐、 锹进行, 遇坚硬土层用锤、 钎或风镐破碎, 挖土次序为先挖中间部分后周边, 允许误差为30mm。
( 2) 挖土一般情况下每层挖深1.0m左右, 及时用钢模现浇砼护壁。每天进尺为一节, 当天挖的孔桩当天浇筑完护壁砼。桩护壁上段坚向筋按设计要求( φ8@200) 将钢筋伸入下段护壁内, 伸入长度不小于设计要求的长度。上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。
( 3) 开挖经过地下水质土层时, 缩短开挖进尺, 随时观察土层变化情况, 当深度达到6m时, 应加强通风, 保证人员施工安全。有情况及时上报。
5.2.3 垂直运输设置
本项工程挖孔所使用起重的工具有: 卷扬机、 钢支架、 钢丝绳、 铁吊桶等。为了避免在施工过程中发生高处坠落、 倾覆等事故, 特进行以下验算, 确保安全。
根据作业队施工工作实际及吊桶承载力, 吊桶出土的允许最大重量为80KG( 含水份重量) , 采用规格为6×19、 直径为10mm的软钢丝绳作业。
某一规格的钢丝绳允许承受的最大拉力是有一定限度的,超过这个限度,钢丝绳就会被破坏或拉断,因此在工作中需对钢丝绳的受力进行计算。
钢丝绳的破断控力
钢丝绳的破断拉力可由相关表格查出,考虑钢丝绳捻制使每根钢丝受力不均匀,整根钢丝绳的破断拉力应按下式计算:
SP =ΨΣSi 
式中SP ——钢丝绳的破断拉力,kN;
  ΣSi ——钢丝丝绳规格表中提供的钢丝破断拉力的总和, kN;
   Ψ——钢丝捻制不均折减系数,对规格6×19绳,Ψ=0.85。
但在工作现场,一般缺少图表资料,同时也不要求精确计算,此时可采用下式(仅为数据估算用,非规范公式)估算钢丝绳的破断拉力:
       SP=500×d2
式中SP ——钢丝绳的破断拉力,N;
             d——钢丝绳的直径 ,mm。
因此, SP=500×10×10=50000N
为了保证起重作业的安全,确保钢丝绳在使用过程中不断裂, 一般钢丝绳应在破断拉力的基础上取一个安全系数。根据相关标准要求, 当钢丝绳用语起重作业时, 安全系数取5—6之间。
因此SP现实= SP/( 5—6) =10000—8333N
而实际工作中, 钢丝绳起重的最大重量为800N远远小于钢丝绳的破段拉力, 因此在实际操作中, 不会发生断丝引发高处坠落事故。
卷扬机的抗倾覆力
为了保障挖孔桩施工中卷扬机不发生倾覆事故, 在实际操作中我们采取用土包配重的方法保持卷扬机两端平衡。
在实际操作中, 卷扬机经过定滑轮改变方向从桩孔中提升渣土。根据现场实际情况及能量守恒原理, 卷扬机的受力情况即为实际重量( 80Kg) 。为了保障卷扬机在使用过程中不发生倾覆, 根据实际情况取1.5的保障系数即, 实际配重为
80×1.5=120Kg。
因此, 在实际操作中, 只要配重120Kg( 卷扬机自重忽略不计) 卷扬机就不会发生倾覆事故。
5.2.4护壁施工
桩体每挖掘1米就必须要浇筑砼护壁, 护壁砼标号不得小于桩体砼标号即C25。护壁采用内齿式护壁, 每节1米,模板为钢制,拼装紧密,支撑牢固不变形,护壁厚度为10~15cm。上下护壁搭接5~10cm,以保证护壁的支撑强度。模板底应于每节段开挖底土层顶靠紧密。如地质情况不好或在全风化层及地下水位较多的强风化层, 在护壁砼中加配光圆钢筋, 配置规格为: 环向钢筋φ8, 间距200mm; 纵向钢筋φ12, 间距300mm; 上下护壁间连接钢筋采用φ8, 间距400mm。环向筋、 纵向筋、 连接筋间绑扎连接, 纵向筋、 连接筋两端弯钩。渗水量不大的强风化层, 采用素混凝土护壁; 中风化及弱风化岩层地层较好, 可不支护。
为加快挖孔桩施工进度, 可在护壁砼中加入水泥用量1%~2%的早强剂, 对地下水较多的地层, 还可加入速凝剂。每节挖土完毕后立即立模浇筑, 浇筑采用吊桶运输, 人工撮料入仓, 钢钎捣实, 混凝土坍落度控制在8~10cm范围内。混凝土浇筑完毕24h后, 或强度达到2.5 Mpa时方可拆模, 每节护壁均应在当日连续施工完毕。拆模后发现护壁有蜂窝、 露水现象时, 应及时用高标号水泥砂浆进行修补。
每节护壁做好后, 必须在孔口用”十”字线对中, 然后由孔中心吊线检查该节护壁的内径和垂直度, 如不满足要求随即进行修整, 确保同一水平上的护壁任意直径的极差不得大于50mm。
5.2.5通风照明
挖孔至一定深度后, 应设置孔内照明系统。孔内照明使用36V安全矿灯, 所用电线、 电缆具有足够的强度和绝缘性能。
孔深超过6m时应向井下送风, 出风管口距操作人员应不大于2m。
挖孔时, 应经常检查孔内有害气体浓度, 当二氧化碳或其它有害气体浓度超过允许值或孔深超过l0m、 腐殖质土层较厚时, 应加强通风。
5.2.6土石方提升、 浅眼爆破
桩孔开挖出的土石方等弃碴装入吊桶, 用电动辊辘提升至地面, 倒入手推车运到临时存碴场, 采用自卸卡车集中统一运送走。孔内遇到岩层时, 能用风镐挖除, 用风镐凿岩至设计深度。极硬岩时, 孔内爆破应采用浅眼爆破。炮眼深度硬岩层不得超过0.5m,软岩层不得超过0.8m; 装药量不得超过炮眼深度的1/3。孔内爆破采用电引爆。爆破前, 对炮眼附近的支撑采取防护措施, 护壁混凝土强度未达到2.5MPa时, 不得爆破作业无论是挖土还是岩石都要修整孔壁使上下垂直平顺。
5.2.7钢筋笼制作与安装
( 一) 钢筋笼制作
( 1) 技术人员应先进行图纸会审及技术交底, 并做好交底记录;
( 2) 制作钢筋笼前, 应先进行钢筋原材的验收、 复验及焊接试验; 钢材表面有污垢、 锈蚀时应清除; 主筋应调直; 在钢筋加工场加工成半成品;
( 3) 本标段桩基工程孔深较浅的钢筋笼整体制作, 较深的分节制作, 分节长度一般不大于12m。钢筋笼纵向钢筋的接头采用机械套筒连接, 钢筋笼加劲筋及箍筋与纵筋点焊焊接。
( 二) 钢筋笼安装
( 1) 钢筋笼的安装方法: 钢筋笼采用25T吊起吊分节连接安装。为防止钢筋笼在运输及起吊时变形, 可根据实际情况在加强箍筋设三角形支撑。因每根桩基设计规定安装有3根( 桩径大于1500mm的4根) 声波测试管, 待钢筋笼吊装至孔底后, 配合安装单位将声波测试管按设计要求定位。
( 2) 下放钢筋笼时的注意事项
①下放钢筋笼前应进行检查验收, 钢筋笼加工质量及尺寸不合要求不准入孔; 记录人员要根据桩号按设计要求选定钢筋笼, 并做好记录; 起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物;
②用吊车放入孔时轻放慢下, 入孔后不得强行左右旋转, 严禁高起猛落、 碰撞和强压下放;
③为缩短下笼时间, 应由3～4名落笼操作工人同时作业, 保证钢筋笼平稳下放;
④钢筋笼入孔后应检查钢筋顶标高;
⑤钢筋笼应按设计图纸要求安放定位钢筋, 以确保桩基混凝土保护层厚度。
5.2.8桩身混凝土灌注
( 1) 从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小( 每分钟小于6mm) 时, 可认为是干桩, 可采用在空气中灌注混凝土桩的办法。除按一般混凝土灌注有关规定办理外, 还应注意以下事项:
①浇筑前须再次清除孔底渣土, 采用明浇法施工, 由拌和站集中制料, 砼罐车运输至孔边, 为防止混凝土在下料时产生离析, 混凝土经过料斗和串筒下料, 串筒底距浇筑面不超过2m。混凝土每上升50cm, 即采用插入式振捣器下至孔底人工分层振捣密实, 振捣上层混凝土时, 振动棒应插入下层混凝土5～10cm。若桩基地下水渗漏较大, 明浇不能保证砼施工质量时, 采用水下混凝土浇筑。
②孔内混凝土应尽可能一次连续灌注完毕, 若施工接缝不可避免时, 应按一般混凝土施工浇筑施工缝的规定办理。并一律设置上下层的锚固钢筋。锚固钢筋的截面积应根据施工缝位置验算。无资料时可按桩截面积的1％配筋。
( 2) 当孔底深处的地下水上升速度较大时( 每分钟上升速度超过6mm) , 应作为有水桩按导管法在水中灌注混凝土。灌注混凝土前, 孔内的水位应灌到与孔外自然地下水位同样高度, 使孔内外水压平衡。
5.3挖孔遇到潜水层承压水的处理
挖孔时如果遇到涌水量较大( 90m3/h以内) 的潜水层承压水( 水头9m) , 可采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理, 效果较好。
①首先用水泵将孔内的水排尽。然后把潜水面沿孔壁周边完全开挖出来。再在孔壁设计半径外面开挖环形槽。
②在孔底干铺20cm厚卵石层, 其上安设5mm厚、 高度稍大于潜水层的钢板圈, 其内径等于桩径。在钢板圈内卵石层上设置2根直径25mm的压浆钢管, 其中1根作为( 另一根堵塞时) 备用。压浆管埋入混凝土顶盖处焊一钢板, 以利定位及防止压入的水泥浆沿管壁上流。
③钢板隔离圈与孔壁之间填充卵石, 其孔隙率要求40％左右。
④为了省工、 省料, 便于继续开挖, 在隔离圈内填充装泥麻包( 草包) , 要求填塞密实, 减少孔隙。
⑤灌注水下混凝土顶盖, 标号75号, 厚50cm。
⑥压浆: 同一压浆管按材料分的给进程序先压泥浆, 将钢板圈内的空隙用泥浆填充, 以节省水泥, 再压纯水泥浆, 最后压进水泥砂浆, 其配合重量比1: 1。砂浆中可掺入氯化钙早强剂。各种压浆均以稠度来控制, 稠度用砂浆流动度测定器来测定, 以秒表示。泥浆稠度要求2－6秒, 水泥浆或水泥砂浆稠度2－10秒。压浆机具可用灰浆泵, 压力3－4kg/cm2即可。
⑦封闭完成继续开挖, 封闭完成48小时后可将水抽尽, 水位不上升, 即可用风镐将混凝土顶盖按孔径要求开挖, 并吊出泥装麻包, 拆除钢板圈, 继续进行挖孔工作。
6挖孔桩终孔验收及成桩的质量检测
6.1挖孔桩终孔验收
挖孔桩终孔验收包括两部分:验岩样和验终孔。包括以下步骤:
( 1) 当挖孔桩进入强风化或者弱风化岩层, 设计有嵌岩深度的要求时, 需要挖进过程中取好岩样, 一般50cm一道岩样, 待入岩时, 通知监理单位及设计单位, 现场进行桩基地质的确认。
( 2) 孔深挖至设计标高时, 需要终孔, 施工单位先要进行自检, 自检确实达到设计规定的桩端持力岩层, 桩型、 桩径、 桩位等符合要求, 桩底松渣清理干净, 必须做到平整, 无松渣、 污泥及沉淀等软层。孔内水抽干净后, 再及时通知监理工程师及设计单位, 进行报检申请并同时钎探。
钎探过程如下:
a．测量人员先对钎探点进行定位, 定位准确无误后进行风钻施工。
b．记录风钻每分钟的钻进深度或每米的钻进时间。
c．钎探深度5米, 钻孔完成后, 拔钻将孔盖住。
e．灌浆: 钻完的钻孔, 经过相关人员检查孔深并记录无异常后, 即可进行灌浆填孔。
f. 整理记录: 将每分钟钻孔深度或每米的钻孔时间填入统一表格内, 字迹要清楚, 再经过打钎人员签字后统一归档。
6.2成桩质量检测
人工挖孔在终孔后应对桩位、 孔径、 孔深等项目进行检查, 成孔质量标准如下表所示:

成孔质量标准及检查表
项 目
允许偏差
检查方法
桩的中心位置
群桩100, 单排桩50mm
经纬仪、 钢尺测量
孔径
不小于设计桩径
经纬仪、 钢尺测量
吊垂法确立中心, 钢尺量
倾斜度
＜0.5%
孔深
摩擦桩: 不小于设计; 支承桩: 比设计深度超深不小于0.05m
人工挖孔灌注桩质量标准
项 目
允许偏差
检查方法
孔径
不小于设计
钢尺逐段检查
孔深
不小于设计
钢尺量, 设计鉴定
钢筋骨架底面高程(mm)
±50
水准仪测骨架顶面高程后反算: 每桩检查
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按附录D检查
桩位(mm)
群桩
100
全站仪或经纬仪: 每桩检查
排架桩允许
50
排架桩极值
100
6.3钢筋制安质量检测
( 1) 所采用的钢筋力学性能应符合设计及有关施工规范的规定, 其种类、 钢号、 规格等均应符合设计图纸的规定。
( 2) 所有钢材应有出厂合格证, 并经现场监理见证取样送检合格后投入工程使用, 钢材检验标准及检查方法见下表。
( 3) 钢筋笼制作必须按设计要求加工, 钢筋笼的主筋间距、 箍筋间距、 直径、 长度等应符合设计和规范要求。制作允许偏差见下表。

钢材检验标准及检查方法表
序号
性质
检验项目
检验标准
检查方法
备注
1
关键
材质
符合设计标准
检查质量检查资料
厂家或供货单位提供
2
关键
规格
符合设计标准
用游标卡尺或用尺量

3
一般
锈蚀情况
≤厚度负偏差的1/2
用游标卡尺或目测

钢筋笼制作允许偏差
项次
项 目
允许偏差
检查方法
1
主筋间距
±10mm
尺量: 每构件检查2个断面
2
箍筋间距或螺旋筋螺距
±20mm
尺量: 每构件检查5～10个间距
3
钢筋笼外径
±10mm
尺量: 按骨架总数30%抽查
4
倾斜度
0.5%
垂线法

6.4桩身混凝土质量检查
( 1) 桩基础所需原材料进场后, 应对水泥、 砂、 石进行检验合格后方能使用, 水泥、 砂、 石检验标准见下表:

水泥检验标准及检查方法表
序号
性质
检验项目
检验标准
(允许偏差)
检查方法
备 注
1
关键
品种
符合设计要求
查合格证, 并现场取样作物理化学性能检测
查看厂家或供货单位提供化验资料。
2
关键
标号
符合混凝土的配合比设计要求
3
关键
出厂时间
三个月以内
查出厂日期

4
一般
保管情况
无受潮变质

砂、 石检验标准及检查方法表
序号
性质
检验项目
检验标准( 允许偏差)
检查方法
1
关键
石子强度
符合设计要求
试验报告
2
关键
石子规格、 材质
符合规范要求
试验报告
3
关键
石子含泥量
≤2%
试验报告
4
关键
砂子规格、 材质
符合规范要求
试验报告
5
关键
砂子含泥量
≤5%
试验报告
( 2) 砼配合比必须经试验确定后, 报送监理工程师审批。上料拌合时要严格按施工配合比计量过磅, 控制好水灰比和砼的搅拌时间, 确保混凝土的质量。
( 3) 桩身砼浇筑过程中, 每桩在出料口现场取样3~4组, 做抗压强度试验。桩砼浇筑完毕后, 应及时派专人用麻袋、 草帘加以覆盖并浇清水进行养护。
7施工保证措施
7.1质量保证措施
7.1.1挖孔桩护壁保证措施
( 1) 井圈护壁顶面标记桩号、 标高、 放钢筋笼之前应复核护壁面标高, 保证钢筋笼和浇砼的标高控制准确, 按规定进行护壁厚度、 内孔径, 垂直度的检测工作, 至少每进尺三级护壁进行一次检测工作。
( 2) 浇注每段护壁砼前要校对每段桩的轴线, 浇注砼时振动四周要均匀, 以免摸板受压偏移。施工检验随进度抽查, 发现不合时及时纠正处理。
( 3) 上下段护壁间要预留纵向钢筋加以连接, 使之成为整体, 并确保个段间的连接处不漏水。
( 4) 桩孔开挖后应尽快灌注护壁砼, 且必须当天一次性灌注完毕。不得在桩孔水淹模板的情况下灌注护壁砼。
( 5) 砼要求密实、 早强、 塌落度较大, 宜使用速凝剂, 并采用小颗粒骨料, 砼入模后不得使用插入式震动器, 以免破坏模外土体的稳定性, 可用敲击模板或用竹竿、 木棒重复震捣。
( 6) 护壁模板的拆除, 应根据气温情况而定, 一般可在24小时后进行。
( 7) 每条桩终孔前, 应先检查, 将孔底松散石块、 泥砂清理干净, 并把孔底整理水平, 然后会同监理单位、 设计单位共同验收, 进行孔底钎探检测, 并办理好鉴证手续, 然后才能终孔, 浇砼前应重新清理孔底, 做到孔底无虚土、 松碴。
7.1.2模板工程保证措施
( 1) 护壁钢模板安装必须要有足够的强度、 刚度和稳定性, 拼缝要严密, 模板最大接缝控制在1.5mm以内。
( 2) 为了提高工效, 保证质量, 模板重复使用时应编号定位, 清理干净模板上的砂浆, 刷隔离剂, 使砼达到不掉角, 不脱皮, 使砼表面光洁。
( 3) 精心处理钢模板交接处、 拼接处, 做到稳定、 牢固、 不漏浆。
7.1.3钢筋工程保证措施
( 1) 进入现场的钢筋必须有厂合格证及试验报告、 标牌, 由材料员和质检员按照规范规定标准分批抽检验收, 合格后方能加工使用, 钢筋表面必须清洁, 不锈蚀。
( 2) 钢筋的规格、 数量、 品种、 型号均应符合图纸要求, 绑扎成形的钢筋骨架不得超出图纸规定的允许偏差范围, 绑扎钢筋网片缺扣松扣数不超过应绑扣数的且不应集中。钢筋绑扎中对钢筋钢号、 直径、 根数、 尺寸、 位置和接头数量、 焊接质量以及钢筋的调直, 保护层厚度等薄弱环节要重点检查。
( 3) 钢筋接头焊接必须严格按设计要求和规范标准行焊接和搭接, 钢筋焊接的质量符合《钢筋焊接及验收规范》规定。
( 4) 竖向钢筋连接采用直螺纹套筒连接。
( 5) 加强筋与主筋应焊接牢固, 螺旋筋与主筋相间隔两挡应做点焊, 其它交点做绑扎, 保证整个钢筋笼的整体刚度。
( 6) 同一截面内焊接的钢筋数量不应超过该截面的总面积的50%, 箍筋的焊接长度: 单面焊为10D, 双面焊为5D( D为钢筋直径) 。
( 7) 吊装钢筋笼入孔时, 不得碰撞孔壁, 灌注孔时应采取措施, 固定钢筋笼位置。
7.1.4混凝土工程保证措施
( 1) 地方性材料选择优质砂子、 石子, 使用前必须取样按照砂、 石配合比配料过称投料, 以确保砼的质量。
( 2) 原材料、 半成品必须有出厂合格证( 材料证明) 或检验报告, 不允许不合格产品投入工程使用。
( 3) 混凝土应有符合要求的配合比, 由工地试验室先试配, 驻地办、 中心试验室验证合格后才能使用。
( 4) 砼浇筑若遇雨天时, 应经常测定砂石含水量, 及时按实际调整砼配合比, 并做好已浇筑砼的保护。
( 5) 下落的砼应采用串筒和漏斗, 不得发生离析现象, 应保证砼表面养护时间, 派专人负责养护。
( 6) 对班组进行施工技术交底, 浇捣砼实行挂牌制, 谁浇捣的部位, 就由谁负责砼的浇捣质量。
( 7) 捣桩身砼时, 工作人员要勤用振动棒将砼振动密实、 均匀、 活动串筒不能高于砼2m。
( 8) 采用现浇钢筋混凝土及混凝土护壁时, 每挖一段应护壁一段, 不得在上一挖段没有护壁的情况下就挖下一段, 以保证井下施工人员的安全。当发现护壁有蜂窝时应及时补强, 严重时返工重来, 以防造成事故。
7.2安全保证措施
( 1) 加强领导、 强化教育。严格按照有关人工挖孔桩安全操作规程, 建立现场施工负责人直至现场作业人员在内的全员安全责任制, 健全检查制度, 把安全教育工作, 做到安全要求人人知, 安全措施人人做, 警钟长鸣, 防患于未然。
在挖掘作业时, 特别是井下作业人员要树立自我安全意识, 随时观察孔内发生异常情况, 如发现涌水, 塌方, 孔壁开裂或者异味等异常情况, 要立即向值班人员报告, 等采取措施后方能作业。
( 2) 孔桩第一节护壁要高出空口地面30cm, 作为孔口周围的安全踢脚栏板。孔口2m范围内不得堆放杂物, 井口周围设置防护栏, 防止杂物坠入。在基坑坡顶周边设置钢管为护栏高1m非作业人员不得进入护栏之内。
( 3) 挖孔桩至5m以下时, 在境内设置半圆形钢筋护罩网, 吊挂与作业人员中上方约2m处随挖掘深度下放。吊运时吊桶不准放满, 以防掉落, 吊桶上下要平稳垂直, 作业人员站在安全护罩下方。
( 4) 现场各种机构设备必须由专业人员操作, 机械设备要认真维护保养, 严禁带病运行。
( 5) 现场施工用电采用三相五线制, 井下施工照明采用36伏低压电, 并在用电区域内严格接地, 接零和安装漏电保护器, 各开挖孔分闸用电。施工区内电线电缆要具有良好的绝缘性, 并严禁拖地埋地, 防止磨损。
( 6) 坚持挖孔作业排水送风先行。每次下井作业必须先鼓风通气15分钟后方可进行, 施工时不断向孔内输送新鲜空气, 必要时施工送风同时进行。同时, 经常毒气检测仪不断地监测井内有无毒害气体。
( 7) 挖孔作业时, 必须保证井口有人, 并保持和井下作业人员的联系, 以便发现异常情况能及时处理。
( 8) 根据地质条件考虑安全作业区, 一般在相邻5M范围内有桩孔浇筑砼或由桩蓄了深水, 不得下井工作。
( 9) 施工现场人流入口处要有明显的标志, 并应有醒目的标语、 警句提醒进入施工区域人员注意安全。
( 10) 现场道路要顺畅无阻。作好排水工作, 现场要有足够的照明设施, 主要入口和通道处均应设有照明装置, 生产危险地段必须设警线, 做上明显的标记, 夜间设红灯示警。
( 11) 根据本工程情况, 需设置如下安全设施:
①每个桩孔口, 都要设置二道水平钢管防护栏, 高1.20m, 每500mm距离设一道小立杆防护, 要求牢固可靠, 安全有效。
②在桩不施工时, 要用盖板盖严孔口, 孔内施工时, 要在孔内设置半圆防护板。
( 12) 大雨、 大风等恶劣气候禁止施工。
7.3安全用电技术措施
( 1) 桩孔用电必须分闸, 每一桩孔配一个配电箱, 严禁一闸多用和一闸多孔, 孔上电线电缆, 必须架空, 严禁拖地或埋压土中, 孔内电缆、 电线必须完好无损, 并有防磨防潮防断等措施, 孔内作用照明应采用安全或低压灯。
( 2) 孔抽水时, 须在作业人员上地面后进行, 抽干后断开电源方准下孔施工, 严禁边抽水边施工的严重违章作业。
( 3) 施工现场的一切电气作业必须由持证电工操作, 所有电器设备必须有可靠的漏电保护装置, 孔内照明采用36V以下的安全电压和防水安全矿灯, 并严格遵守JGF46《施工现场临