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珠江国际城C1区一期工程 冲孔桩基础工程施工方案
冲孔桩基础工程施工方案
第一节 编制依据及概况
一、编制依据
1、根据业主提供的本工程设计图纸、招标文件、招标答疑问及有关文件。
2、建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）。
3、中国建筑工业出版社的《建筑施工手册》。
4、《建筑机械使用安全技术规程》。
5、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-88）
6、广东省工程勘察院编制的《岩土工程勘察报告》。
7、《建筑桩基技术规程》JGJ94-2008
8、《建筑桩基检测技术规范》JGJ106-2003
二、工程概况
工程名称：珠江国际城C1区一期
建设单位： 广州市从化珠江房地产开发有限公司
监理单位：
设计单位：广东珠江建筑工程设计有限公司
施工单位：
勘察单位： 广东省工程勘察院
本工程位于位于从化市太平镇湖田村，场区交通便利。场地总用地面积为10万 m2，拟建建筑物为16栋28层商住楼。拟建工程重要性等级为二级，场地属复杂场地，地基等级为复杂地基，筑物安全等级为二级，地基基础设计等级为乙级，勘察等级为乙级。采用冲孔混凝土灌注桩基础及人工挖孔混凝土灌注桩基础。
三、工程地质概况
1、地形地貌
本工程位于位于从化市太平镇湖田村，东南面为丘陵，西北面距105国道约500m，西至夏湾拿小区约1000m，地貌单元为残丘地貌，场地除丘陵山坡外，多为耕地或果林，现局部已开始进行人工开挖或堆填，场地中部低，四周高，地形变化较大。采用围墙围蔽场地，在场地东面设置大门为场地的主要出入口，西面设置一樘大门为场地临时出入口。场地已平整，原自然地面标高相对于设计±0.00的标高为-0.200m，地下室底板标高为-11.000m。
2、地层分布情况
据野外钻探和测试所取得的工程地质资料，经综合整理，场区地层自上而下由人工填土层(Qml)、第四系冲积层(Qal)、坡积层(Qdl)、残积土(Qel)及震旦系混合岩(Z)等五大类组成。 现将各岩土层的分布特点及物理力学性质分述如下：
(一)、人工填土层(Qml) ：层序号1
本层在66个孔中有揭露，主要见于场地中部及南部填土区，揭露厚度为0.40~10.30m，平均1.94m；层面标高为34.59~47.62m，平均38.53m。
人工填土层以素填土为主，多呈褐红色，局部褐黄色、灰褐色、灰黄色，稍湿~湿，松散，欠压实，填土多为就近开挖爆破出来的砾岩及其风化土，局部填土为就近开挖爆破出来的混合岩及其风化土，多由粘性素填土组成，部分含较多碎石、块石，其块径大小不一，一般在20mm以上，部分大于80mm，在填土区的边沿，见有大于600～1000mm的砾岩大石块，且场地部分地段人工填土层底部有一层20~130cm厚的耕植土。本层取土样6件，据土工试验统计结果(平均值)：天然含水量w=23.03%；天然孔隙比e=0.730；塑性指数Ip=12.2；液性指数IL=0.22；压缩系数a1-2=0.409MPa-1；压缩模量Es=4.52MPa；粘聚力C=27.0kPa；内摩擦角Φ=17.0°。本层进行标贯试验20次，实测击数为3~11击，校正后的击数为2.9~10.5击，平均6.7，标准差σ=1.564，变异系数δ=0.235，统计修正系数γs=0.908，标准值为6.0击。
本层不推荐地基承载力特征值。
(二)、第四系冲积层(Qal)：
第四系冲积层(Qal)在场区部分孔中有揭露，主要分布于坡脚、坡谷部位，土性主要有粉质粘土、粉砂、粗砂(局部地段过渡为中砂、砾砂、砾石)以及淤泥质粉质粘土。现根据沉积特征及其物理力学性质分述如下：
1、粉质粘土：层序号1-1
本层仅在40个孔中有揭露，揭露厚度为0.60~16.30m，平均3.55m；层面标高为28.1~44.69m，平均36.03m。
本层呈灰黄色、褐红色为主，湿，可塑，粘性一般，局部粘性较差，过渡为粉土，局部含较多粉砂、中粗砂，偶夹有薄层粉砂或粗砂。本层取土样11件，据土工试验统计结果(平均值)：天然含水量w=28.45%；天然孔隙比e=0.833；塑性指数Ip=14.1；液性指数IL=0.33；压缩系数a1-2=0.406MPa-1；压缩模量Es=3.80MPa(标准值)；粘聚力C=26.3kPa；内摩擦角Φ=16.4°，渗透系数K20＝2.16E-5cm/s，属弱透水土层。本层进行标贯试验42次，实测击数为5~13击，校正后的击数为4.8~11.6击，平均7.4击，标准差σ=1.603，变异系数δ=0.215，统计修正系数γs=0.943，标准值为7.0击。
推荐其地基承载力特征值fak取170kPa。
2、粉砂(中砂、粗砂)：层序号1-2
本层仅在59个孔中有揭露，在其余孔缺失，揭露厚度为1.10~5.00m，平均2.71m；层面标高为24.50~45.04m，平均32.70m。
本层以粗砂、砾砂为主，局部过渡为粉砂或中砂，多呈灰黄色、灰白色，局部呈灰色，饱和，松散为主，局部稍密，充填少量粘粒，分选性差，局部含较多粗角砾和卵石，本层多呈透镜状。本层取土样11件，据土工试验统计结果(平均值)：水上坡角为39.2°，水下坡角为33.0°本层进行标贯试验38次，实测击数为6~12击，校正后的击数为5.8~11.3击，平均7.8击，标准差σ=1. 288，变异系数δ=0.165，统计修正系数γs=0.954，标准值为7.4击。
推荐其地基承载力特征值fak取120kPa。
3、淤泥质粉质粘土：层序号1-3
该层在42个孔中有揭露，其余孔缺失，揭露厚度为0.30~17.00m，平均1.96m；层面标高为20.66~38.37m，平均34.89m。
灰黑色、深灰色，饱和，软塑，局部具腐臭味，局部含较多粉砂、中粗砂。本层取土样2件，据土工试验统计结果(平均值)：天然含水量w=53.10%；天然孔隙比e=1.511；塑性指数Ip=16.7；液性指数IL=1.46；压缩系数a1-2=1.140MPa-1；压缩模量Es=2.26MPa；粘聚力C=11.8kPa；内摩擦角Φ=8.4°，属弱透水土层。本层进行标贯试验23次(已剔除离散性较大的1次)，实测击数为3~5击，校正后的击数为2.4~3.9击，平均3.1标准差σ=0.509，变异系数δ=0.164，统计修正系数γs=0.940，标准值为2.9击。
推荐其地基承载力特征值fak取60kPa。
(三)、坡积层(Qdl)：层序号3
本层在60个孔中有揭露，揭露厚度为0.40~8.30m，平均3.30m；层面标高为33.23~54.33m，平均45.74m。
本层以粉质粘土为主，多呈褐红色、灰黄、褐黄色，湿，可塑为主，局部地势较高处土质较干，呈硬塑，粘性一般，局部粘性较差，过渡为粉土，局部含较多粉砂、中粗砂和少量砾石。本层取土样23件，据土工试验统计结果(平均值)：天然含水量w=23.21%；天然孔隙比e=0.780；塑性指数Ip=15.2；液性指数IL=0.03；压缩系数a1-2=0.399MPa-1；压缩模量Es=3.77MPa(标准值)；粘聚力C=32.0kPa；内摩擦角Φ=21.4°，渗透系数K20＝1.11E-5cm/s，属弱透水土层。本层进行标贯试验56次，实测击数为7~14击，校正后的击数为6.8~13.3击，平均10.2击，标准差σ=1.714，变异系数δ=0.168，统计修正系数γs=0.962，标准值为9.8击。
推荐其地基承载力特征值fak取200kPa。
(四)、残积层(粉质粘土Qel)：层序号4
本层在115个孔中有揭露，揭露厚度为1.50~20.70m，平均7.31m；层面标高为18.36~50.29m，平均35.73m。
残积层(Qel)在场区大部分孔中有揭露，由混合岩风化而成的残积土 (粉质粘土)本层多呈褐红色、呈褐黄色，局部呈褐黄间灰白色，稍湿，硬塑，局部地段顶部呈可塑状，含约10~18%砂砾，局部孔段夹有较多强风化岩块、中风化岩块，本层遇水易崩解、软化。本层取土样58件，据土工试验结果(平均值)：天然含水量w=25.16%；天然孔隙比e=0.774，塑性指数IP=13.3，液性指数IL=0.19，压缩系数a1-2=0.412MPa-1，压缩模量Es=4.33MPa(标准值)，粘聚力C=31.9kPa，内摩擦角Φ=21.1°，渗透系数K20＝2.61E-5cm/s，属弱透水土层。本层进行标贯试验243次(已剔除离散性较大的5次)，实测击数为16~28击，校正后的击数为12.4~24.7击，平均17.4击，标准差σ=2.567，变异系数δ=0.147，统计修正系数γs=0.984，标准值为17.1击。
推荐其地基承载力特征值fak取240kPa。
(五)、震旦系变质岩(Z)：
震旦系变质岩(Z)岩性为混合岩，褐黄间灰白、褐红、灰褐色为主，混合花岗结构，块状构造，分布于地下深部。按其所受风化程度可分为全风化混合岩、强风化混合岩、中风化混合岩、微风化混合岩。现分述如下：
1、全风化混合岩：层序号5-1
本层在137个孔中有揭露，揭露厚度为1.00~26.60m，平均9.16m；层面标高为13.48~48.05m，平均30.36m。
全风化混合岩受剧烈风化，岩芯呈坚硬土状，原岩结构已破坏，尚可辨，遇水易崩解、软化，长石多已风化成晶屑状、粉末状，多呈层状。本层风化均一性差，局部孔段夹有较多强风化岩块、中风化岩块。本层取土样30件，据土工试验结果见附表3-2。在本层中进行标贯试验351次(已剔除离散性较大的3次)，实测击数为31~49击，校正后的击数为22.4~43.7击，平均29.6击，标准差σ=3.963，变异系数δ=0.134，统计修正系数γs=0.988，标准值为29.2击。
推荐其地基承载力特征值fak取430kPa。
2、强风化混合岩：层序号5-2
本层在122个孔中有揭露，揭露厚度为1.20~32.40 m，平均9.65m；层面标高为-2.99~47.77m，平均21.55m。
强风化混合岩受强烈风化，岩芯呈半岩半土状，遇水易崩解、软化，长石多呈晶屑状、岩屑状，呈层状。本层风化均一性较差，局部含较多易碎风化岩屑或夹中风化岩块。本层取土样2件，据土工试验结果见附表3-2。在本层中进行标贯试验223次，实测击数为51~84击，校正后的击数为35.7~73.5击，平均44.8击，标准差σ=6.065，变异系数δ=0.136，统计修正系数γs=0.985，标准值为44.1击。
推荐其地基承载力特征值fak取600kPa。
3、中风化混合岩：层序号5-3
本层仅见于113个孔中有揭露，其余孔缺失；揭露厚度为0.40~19.40m，平均4.1m；层面标高为-10.79~41.97m，平均13.23m。
本层岩质较硬，岩体破碎，局部岩芯呈短柱状，岩质较坚硬，具片麻状构造，裂隙较发育，裂隙倾角多为40°~60°，裂隙面风化较为强烈。本层风化均一性较差，局部夹有强风化岩软夹层或夹微风化岩硬夹层。本层取中风化岩样6组，据岩石天然单轴极限抗压强度试验结果，其天然单轴极限抗压强度标准值为7.66~16.5MPa，平均12.1MPa，标准差σ=3.525，变异系数δ=0.292，统计修正系数γs=0.759，标准值为9.18MPa。
推荐中风化岩地基承载力特征值fak取2000kPa，岩石抗压强度标准值取8MPa。
4、微风化混合岩：层序号5-4
本层在116个孔中有揭露，揭露厚度为0.55~2.00 m，平均1.12m；层面标高为-13.40~31.27m，平均9.75m。
本层岩质新鲜坚硬，具片麻状构造，岩体多不完整，岩芯多呈短柱状，节长多为100~200mm，部分长达400mm以上，锤击声脆，局部裂隙较发育，裂隙倾角多为50°~65°。本层取微风化岩样24组，据岩石天然单轴极限抗压强度试验结果，其天然单轴极限抗压强度标准值为27.6~64.4MPa，平均44.4MPa，标准差σ=8.953，变异系数δ=0.201，统计修正系数γs=0.944，标准值为41.9MPa。
推荐微风化岩抗压强度标准值取28MPa。

3、地下水概况及其腐蚀性
场区地下水主要是赋存于第四系冲积层(Qal)中的2-2层粉砂中的孔隙水，其次为赋存于基岩强风化岩、中风化岩裂隙带的裂隙水。钻探过程中未发生漏水漏浆的现象。场区砂层局部厚度较大，多分布于坡脚和坡谷地带，透水性较好，有一定的地下水水量，地下水的补给主要为大气降水的垂直补给和相邻含水层之间的侧向迳流补给。勘察期间测得的地下水位埋深为0.00~13.81m，平均3.73m。

第二节 施工部署

一、质量目标
认真贯彻公司的质量方针，严格执行ISO9001:2000质量标准，确保工程质量达到合格要求。
二、工期目标
为了加快施工进度，按时间保质量完成本工程，本工程在计划在70日历天内完成。

三、项目管理组织架构
本工程的施工组织实行“项目法”施工管理模式，派专业岩土工程师作为施工负责人，对工程的质量、技术、安全、进度和成本实行高效益、高标准的组织、协调和管理。项目部组织结构图详见总体施工组织设计中的项目管理组织架构。
项目经理
项目副经理

主管工程师
施工组

测量组

质量组

安全组

材料组

资料组

后勤组

机电组

桩基施工班组

四、施工顺序
为了加快施工进度，按时间保质量完成本工程。根据施工现场实际情况，本工程冲孔灌注桩共428根，桩径分为1000㎜，1200㎜，1400㎜；砼强度C35，计划投入21台JKL6型冲孔桩机和8台JKL8型冲孔桩机同时施工，总体施工顺序为由南向北同时施工。钢筋笼现场分段制作，再将钢筋笼从制作场运至孔口附近，然后小型吊运机具或起重机吊装安放，孔口焊接。砼采用商品砼，用砼输送泵输送砼，水下导管法灌注。

五、施工力量安排
本工程工期紧，桩基数量大，质量要求高，因此除必须配备施工经验丰富、组织能力强的项目班子，施工力量的投入是根本保证。根据本工程的规模和施工进度的安排，拟在施工期间投入213人，桩机工116人，灌注砼工58人，其他工人39人。详见“主要劳动力用量计划表”。拟投入21台JKL6型冲孔桩机和8台JKL8型冲孔桩机，砼输送泵3台，电焊机21台，其他设备若干。详见“主要施工机具及检测试验设备计划表”。
第三节 施工方法及技术措施
一、施工准备
1、熟悉和掌握有关的图纸设计和施工规范要求及图纸会审记录、设计变更通知单、岩土工程勘察报告等资料。
2、根据桩位设计图建筑坐标、高程控制点标高进行轴位放线，定出桩位并固实。随后检查，复核各桩位轴线设计参数，并经甲方、监理等有关各单位验收合格。
3、材料、人员、机械设备、各种工具应提前进场准备好，临水、临电设施架设或铺设完成。
4、做好施工现场的排水系统，浆池、浆沟开挖工作。在场地适当的位置设置3个泥浆池，泥浆池的长17.0m，宽9.20m，深2.3m，主要供应每台冲桩机在清孔时将桩孔内的泥浆排放到泥浆池内，每天安排两辆泥浆排放运输车负责将泥浆池内的泥浆及时外运排放；每台冲孔桩机设置一个小型泥浆池及排浆沟，泥浆池的长5.20m，宽3.3m，深1.8m，排浆沟的长6.8m，宽0.8m，深0.7m，供应每台冲孔桩机在冲击成孔时可使泥浆循环使用。
5、施工污水须经沉淀池处理后，才可排入市政管道。同时，做好施工现场的安全、文明施工工作。
二、施工工艺流程冲孔灌注桩工艺流程图

三、施工方法及技术措施
本工程采用混凝土冲孔混凝土灌注桩，桩芯砼的强度等级为C35，冲孔桩对软弱、易塌土层可投放填充物冲击造壁，在坚硬的岩层（微风化灰岩）具有成孔速度快等优点。冲孔灌注桩采用泥浆护壁，冲击钻进成孔、正循环清孔，现场制作、安放钢筋笼，水下砼灌注成桩。
本工程冲孔混凝土灌注桩共428根，分类为：ZHJ1共46根桩，桩径D=1000mm，单桩竖向承载力特征值8700 KN；ZHJ2共144根桩，桩径D=1200mm，单桩竖向承载力特征值12500 KN；ZHJ3共74根桩，桩径D=1400mm，单桩竖向承载力特征值16000 KN；ZHJ4共76根桩，桩径D=1200mm，单桩竖向承载力特征值7500 KN；ZHJ5共88根桩，桩径D=1400mm，单桩竖向承载力特征值9000 KN。施工必须确保设计桩长及桩端进入持力层的深度，根据地质资料，桩端支承层岩：ZHJ1、ZHJ2、ZHJ3为为微风化岩，桩长度进入微风化砂岩层不小于1.00m；ZHJ4、ZHJ5为中风化岩，桩长度进入中风化砂岩层不小于1.00m。
1、测量放线
使用全站仪进行放线定位。其余桩位可根据特征点用钢尺进行施工定位。
桩基施工前，根据先控制，后细部的原则，用全站仪根据业主提供的坐标点为依据，在场地四周引进控制点，然后可采用各控制点为测站点，用经纬仪测量定位出各细部建筑物特征点。施工放线要点如下：
1）、根据设计图纸和甲方移交的水准基点、施工控制点进行放线。
2）、建筑物角点测放：利用建设方提供的控制点引测建筑物的四个边角轴线控制点，做好控制桩的设置和保护。
3）、矩形布置的轴线控制点的测放：根据已放出来的建筑物边角轴线控制点，分别量取轴线控制点，然后依据这些点再测放桩位。
4）、在测放的纵横轴线上，用全站仪进行逐桩定位放线，并用红色油漆划点或打入短钢筋头系塑料带做标记，撒上白石灰，放线后报监理单位复核无误后再在桩位上埋设护筒。施工过程中，由于土体挤压或桩机行走等因素，在打桩前应对桩位进行复核，并定期复核各轴线的控制点。
2、埋设护筒
护筒采用4～8mm厚的钢板加工制成，高度1.5m，内径为D（桩径）+40cm，护筒上部开设1～2个溢浆孔；校核桩位中心后，在护筒四周用粘土分层回填夯实，护筒埋设深度一般为1.2～1.5m。护筒与土壁之间用粘土填实，不能出现漏水情况，顶部应高出地面400-600mm。
3、冲击成孔
护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm。开始应低锤密击，锤高0.4～0.6，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高至2～3.5m以上转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1～2m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。每冲击1～2m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。待采取相应措施后再进行施工。
粘土中钻进时，采用原土造浆。
在较厚的砂层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0.5%左右。
泥浆性能指标选择
成孔方法
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度（S）
含砂率（%）
胶体率（%）
失水率
（m1/30min）
泥皮厚
（mm/30min）
静切力（Pa）
酸碱度
冲击
粉质粘土
1.05～1.20
16～22
8～4
≥96
≤25
≤2
1.0～2.5
8～10
砂层
1.2～1.5
22～28
≤4
≥95
≤20
≤3
3～5
8～11

冲击成孔施工要点
项 目
施 工 要 点
备 注
在护筒脚下2m以内
小冲程1m左右，泥浆比重1.2～1.5，软弱层投入粘土块夹小片石。
土层不好时宜提高泥浆比重或加粘土块。
粘土或粉质粘土层
中、小冲程1～2m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块。
防粘钻，可投片石。
粉砂或中粗砂
中冲程2～3m，泥浆比重1.2～1.5，投入粘土块，勤清碴。

基岩
高冲程3～4m，泥浆比重1.3左右，勤清碴。
如遇基岩面倾陡，回填块石至岩面以上30～50cm，先低锤密击待形成平面后正常冲击；如遇溶洞，采用回填粘土夹片石，低锤密击冲击造壁或压入钢护筒护壁。
软弱土层或塌孔回填重钻
小冲程反复冲击，加粘土块夹小片石，泥浆比重1.3～1.5。

冲击至岩面时，加大冲程，勤清渣。每钻进100～200mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔时验证。冲击过程中，为防止跑架，应随时校核钢丝绳是否对中桩位中心，发生偏差应立即纠正。成孔后，应用测绳下挂0.5kg重铁砣测量检查孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一道工序。
4、钢筋笼制作安装
钢筋骨架现场制作，在一次清孔完毕后，起钻、吊车吊放钢筋骨架。钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块（砼保护层厚度为70mm），其间距竖向为2m，横向圆周不得小于4处，顶端应设置吊环。
钢筋纵向钢筋的接长应优先采用焊接，采用单面搭接焊时，焊接长度10d，小于或等于22mm的钢筋允许采用搭接，搭接长度为35d。受力钢筋接头应相互错开，在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径的35倍且不大于500mm的区段范围内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不大于50%，同一钢筋上应尽量少设接头，接头位置应设置在受力较小处，钢筋规格、等级、间距等安放必须准确。
短纵筋②长度不应小于2/3桩身长度，横向加劲箍和螺旋钢箍必须按设计图纸要求施工，纵横交接处应焊牢。
钢筋笼的制作应符合图纸设计和建筑地基基础工程施工质量验收规范《GB50202-2002》要求。
钢筋笼制作允许偏差表（mm）
项 次
项 目
允 许 偏 差
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼倾斜度
±0.5%
5
钢筋笼安装深度
±100
6
长 度
±100
钢筋笼在运输和吊装时，应防止变形，安放应对准孔位，不得强行插入和碰撞孔壁，就位后应立即固定。钢筋笼安装可用小型吊运机具或起重机吊装就位。对直径和长度大的钢筋笼，可分节制作和安装，且在每节主筋内侧每隔5m设一道井字Ф30加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。
钢筋笼安装完毕时，会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下砼。
5、安放导管
导管采用壁厚5mm的无缝钢管制作，直径Ф250，导管必须具有良好的密封性能，使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注时最大压力的1.3倍。导管吊放时应居中且垂直，下口距孔底0.3～0.5米，最下一节导管长度应大于4米。导管接头用法兰或双螺纹方扣快速接头。
6、清孔
本工程采用正循环工艺清孔，一次清孔采用橡胶管，一次清孔降低泥浆浓度，防止二次清孔因沉淤过厚而难以清理，以及保证钢筋笼下放顺利；二次清孔在导管下放后，利用导管进行，二次清孔泥浆比重控制在1.15～1.2，粘度≤28s，含砂率≤8%，孔底沉渣厚度≤50mm。清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持孔内浆液面的稳定和高度。清孔完毕后，必须在30分钟内进行灌注砼。
7、水下砼灌注施工
水下砼灌注是成桩过程的关键工艺，施工人员应从思想上高度重视，在做好准备工作和技术措施后，才能开始灌注。本工程采用商品砼，混凝土强度等级C35，桩身混凝土应采用抗硅酸盐水泥、掺入抗硫酸盐的外加剂、掺入钢阻锈剂。采用砼搅拌运输车运至现场，导管水下砼灌注。砼必须具备良好的和易性，坍落度控制在18～22cm。砼充盈系数大于1.0，水泥用量不少于360kg/m3，含砂率为40%～45%，并选用中粗砂，粗骨料的最大粒径应为<40mm，采用二级配，砼初凝时间一般宜低于3～4小时。采用同标号砼隔水塞隔水。料斗砼灌注量应计算准确，保证导管埋入砼中不小于0.8～1.2m。
灌注前，在料斗内灌入0.2m左右的1:1.5水泥砂浆。灌注时，保证导管埋入砼中1.5～6m，每根桩的灌注时间符合下面规定：灌注量10～20m3不得超过2h，灌注量20～30m3不得超过4h，砼浇筑要一气呵成，不得中断，并控制在4～6h内浇筑完，以保证砼的均匀性，间歇时间一般应控制在15min内，任何情况下不得超过30min。最后一次灌注砼量，应高出桩顶设计标高0.5～0.6m，砼浇筑完毕，马上清除0.3～0.4m，余下的待施工承台时再凿除，以利新老砼结合和保证砼质量。
8、泥浆渣土处理措施
成孔过程中产生的泥浆及时排放至储浆池，再抽进全封闭泥浆车运至弃置点，产生的淤泥渣土及时成堆，然后由渣土车运至弃置点。
9、成品保护
（1）已完成的桩，不允许车辆或钻机从邻近经过，以免造成断桩或桩位偏移情况。
（2）桩芯砼浇筑完成，在砼终凝后，应及时进行浸水养护，养护时间不少于14昼夜。
10、技术资料
由项目部资料员负责整理，归档各种技术资料，按照合同要求编制好，以备查。必须对每一根桩做好施工记录，并按规定留取土试件，做出试压结果。将资料整理成册，提交有关部门检查和验收。每根桩必须有一组试件。
11、桩基检测
桩基施工完毕后，按《建筑桩基技术规程》JGJ94-2008及《建筑桩基检测技术规范》JGJ106-2003进行工程桩的承载力检测和验收。采用单桩竖向抗压静载检测的桩数不得少于1%及3根（试压桩不计入其中），具体位置设计确定，结果由设计核准后方能进行下道工序施工。
桩施工完成后应进行桩身完整性检测，检测数量为总桩数的20%，且不少于10根，柱下三桩或三桩以上的承台抽检数量不少于1根。
12、关键工序质量控制
（1）施工中所用的计量器具如经纬仪、水准仪必须经过计量部门检验并登记注册，没有计量合格证不得使用。有专人检查各种桩位的定点，定期派专人校核基准点，各种测量检查均需认真填写成果记录及附图，测量结果应准确可靠。
（2）桩基正式施工前，应进行试冲，试冲数量不少于10根。
（3）成孔开始前应充分做好准备工作，桩机定位应准确水平、稳固，桩机冲击钻与护筒中心的允许偏差应不大于±20mm，成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停机，施工过程做好施工原始记录。
（4）确保桩的入岩深度，当冲击至微风化岩岩面。经过取样鉴定为微风化岩面（报监理、设计或勘探单位认可），再钻至设计入岩深度，必须满足设计要求，得到监理工程师或钻探单位验收合格后方可终孔。
（5）钢筋笼制作严格按图纸设计和规范要求加工，下放前，须加砼保护块，确保钢筋保护层。焊接用的电焊条必须有合格证和符合图纸设计，单面搭接焊10d，缝厚S≥0.3d，缝宽b≥0.7d。焊缝应连续、饱满、无夹渣、气泡，应符合规范要求，同时做隐蔽工程验收。
（6）钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施，防止变形。安装入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇阻碍不得强行下放，应查明原因，酌情处理后再继续下笼。
（7）灌注混凝土前，须进行二次清孔，清孔后的泥浆浓度控制在1.10以下，同时利用测绳测量沉渣厚度，确保沉渣厚度小于5cm。
（8）混凝土灌注是确保成桩质量的关键工序，导管应连接平直可靠，密封性好，隔水塞砼强度不低于桩身砼强度，外形规则光滑并配有橡胶片。灌斗容量应能满足混凝土的初灌量的要求，混凝土灌注要连续紧凑地进行，严禁将导管提出砼面，导管埋入砼面的深度2～6m为宜，混凝土灌注中应经常测定砼面上升情况，在灌注将近结束时，应核对砼的灌入数量，以确定所测的混凝土的灌注高度是否正确，当砼灌注达到超灌标高时，经监理工程师确认符合要求方可停止灌注，同时做好水下灌注砼的隐蔽工程验收。
（9）为保证工程质量， 各工序施工完成后，经三级检查（班组自检、班组交叉检，施工员检查）后，质量符合质量验收要求的，应申报监理及相关人员现场及时验收。分项工程（验收批）的验收，由专业施工员汇合现场监理共同进行验收。分部工程的验收由项目经理汇同业主项目负责人、总监理工程师、设计人员、地勘人员、及质检部门人员共同进行验收。所验收的内容要有记录，手续齐全。未经验收合格的不能进行下道工序的施工作业，桩基础各质量验收标准见以下表格：

灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差
序号
成孔方法
桩径允许偏差（mm）
垂直度允许偏差（mm）
桩位允许偏差（mm）
1-3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩
条形桩基沿中心线方向和群桩 基础的中间桩
1
泥浆护壁灌注桩
D≤1000mm
±50
< 1
D/6，且不大于100
D/4，且不大于150
D>1000mm
±50
< 1
100+0.01H
150+0.01H
D>500mm

100
150
注：1、桩径允许偏差的负值是指个别断面。
2、用复打反插法施工的桩，其桩径允许偏差不受上表限制。
3、H 为施工现场地面标高与桩顶标高的距离，D为设计桩径。

混凝土灌注桩钢筋笼质量标准
项目
序
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
主控
项目
1
主筋间距
±10
用钢尺量
2
长度
±100
用钢尺量
一般
项目
1
钢筋材质检验
设计要求
抽样送检
2
箍筋间距
±20
用钢尺量
3
直径
±10
用钢尺量

混凝土灌注桩质量检验标准
项
序
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数值
主控项目
1
桩位
见上表
基坑开挖前量护筒,开挖后量桩中心
2
孔深
mm
+300
只深不浅,用重锤测,或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度
3

桩体质量检验
按基桩检测技术规范。如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm
按基桩检测技术规范
4
混凝土强度
设计要求
试件报告或钻芯取样送检。
5
承载力
按基桩检测技术规范
按基桩检测技术规范

一般项目

1
垂直度
见上表
测套筒或钻杆，或用超声波探测，干施工时中垂球
2
桩径
见上表
井径仪或超声波检测，干施工时用钢尺量，人工挖孔桩不包括内衬厚度
3
泥浆比重（粘土或粘性土中）
1.15-1.2
用比重计量测，清孔后在距孔底50cm处到样
4
泥浆面标高（高于地下水位）
m
0.5～1
目测
5
沉渣厚度：
端承桩
摩擦桩
mm
mm：
≤50
≤150
用沉渣仪或重锤测量
6
混凝土塌落度：
水下灌注
干施工

mm
mm
160-220
70-100
塌落度仪
7
钢筋笼安装深度
mm
±100
用钢尺量
8
混凝土冲盈系数
> 1
检查每根桩的实际灌注量
9
桩顶标高
mm
+30
-50
水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体
第四节 施工进度计划
本工程冲孔桩428根，计划70天完成，考虑到施工中进退场及雨天等因素，作业时间按60天安排。计划进场9台冲孔桩机械，按22台冲孔机同时开工计，每根桩按平均4天完成，得出428÷29×4≈60天， 428支冲孔桩作业时间需用60天，共需工期约70天。
第五节 施工平面图
1、冲孔桩编号平面布置图（见附图一：冲孔桩编号平面布置图）。

第六节 施工中常见问题分析及处理方法
1、坍孔（在成孔过程中或成孔后孔壁坍塌）
生产原因：（1）、提升、下落桩锤、掏渣筒和放钢筋骨架时碰撞桩孔。（2）、护筒周围未用粘土填封紧密而漏水或护筒埋置太浅。（3）、未及时向孔内加泥浆；孔内泥浆面低于孔外水位，或孔内出现承压水降低静水压力，或泥浆密度不够。（4）、在流砂、软液泥、破碎地层、松散砂层中冲进，进尺太快或停在一处空转时间太长，速度太快。
预防措施与处理方法：提升下落冲锤、掏渣筒和放钢筋骨架进保持垂直上下；护筒周围用粘土填封紧密；冲进中及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位；遇流砂、松散土层等，适当加大泥浆密度，不要使进尺过快或空转时间过长。轻度坍孔，加大泥浆密度和提高水位；严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进。
2、 冲孔偏移（成孔后不直，出现较大的垂直偏差）
产生原因：（1）、桩架不稳，冲杆导架不垂直，冲机磨损，部件松动，或冲杆弯曲，接头不直。（2）、土层软硬不匀。（3）、冲机成孔时，遇较大弧石或探头石，或基岩倾斜未处理，或在粒径悬殊的砂卵石层中冲进，冲头所受阴力不匀。
预防措施与处理方法：安装冲机时，要对导架进行水平和垂直校正，检修冲孔设备，如冲杆弯曲，及时调换或更换，遇软硬土层应控制进尺，低速冲进。偏斜过大时，填入石子粘土重新冲进，控制冲速，慢速上下提升、下降，往复扫孔纠正。如有探头石，用冲孔机时用低锤密击，把石块打碎，如基岩倾斜，投入块石，使表面略平，用锤密打给予纠正。
3、梅花孔（孔断面形状不规则，呈梅花形）
产生原因：（1）、冲孔时转向环失灵，冲锤不能自由转动。（2）、泥浆太稠，阻力太大。（3）、提锤太低，冲锤得不到转动时间，换不了方向。
预防措施与处理方法：经常检查转向吊环，保持灵活；勤掏渣，适当降低泥浆稠度；保持适当的提锤高度，必要时辅以人工转动；用低冲程时，隔一段时间更换高一些的冲程，使冲锤有足够的转动时间。
4、卡锤（冲锤成孔时，锤被卡在孔内，不能上下运动）
产生原因：（1）、冲锤在孔内遇到大的探头石（叫上卡）。（2）、冲锤磨损过甚孔径形梅花形，提锤时，锤的大径被孔的小径卡住（叫下卡）。（3）、石块落入孔内，夹在锤与孔壁之间。
预防措施与处理方法：上卡时，用一个半截冲锤冲打几下，使锤脱落卡点，锤落孔底然后吊出；下卡时，可用小钢轨焊成T形字钩，将锤一侧拉紧后吊起，被石块卡住时，可用上法提出冲锤。
5、流砂（桩孔内大量冒砂将也涌塞）
产生原因：（1）、孔外水压力比孔内大，孔壁松散，使大量流砂涌塞桩底。（2）、遇粉砂层，泥浆密度不够，孔壁未形成泥皮。
预防措施与处理方法：使孔内水压高于孔外水位0.5M以上，适当加大泥浆密度；流砂严重时，或抛入碎砖，石、粘土，用锤冲入流砂层，做成泥浆结块，使其成竖厚孔壁，阻止流砂涌入。
6、不进尺（在粘性土层钻进时，泥块抱住冲锤，难以冲进）
产生原因：（1）、冲锤粘满粘土块（糊冲锤），排渣不畅，冲锤周围堆积土块。（2）、冲锤合金刀具安装角度不适当，刀具切土过浅，泥浆密度过大，冲锤配重过轻。
预防措施与处理方法：加强排渣，重新安装刀具角度、形状、排列方向；降低泥浆密度，加大配重。糊冲锤时，可提出冲锤清除泥块后再冲。
7、冲孔漏浆（在成孔过程中，或成孔后泥浆向孔外漏失）
产生原因：（1）、遇到透水性强或有地下水流动的土层。（2）、护筒埋设过浅；回填土不密实，或护筒接缝不严密，在护筒刃脚或接缝处漏浆。（3）、水头过高使孔壁渗漏。
预防措施与处理方法：适当加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动，或在回填土内掺片石、卵石，反复冲击增强护壁；护筒周围及底部接缝用土回填密实；适当控制孔内水头高度，不要使压力过大。
8、钢筋笼偏位变形（钢筋笼变形，保护层不够、放置位置不符合要求）
产生原因：（1）、钢筋过长，未设加劲箍，刚度不够，造成变形。（2）、钢筋笼上未设垫块或耳环来控制保护层的厚度。（3）、桩孔本身偏斜或偏位。（4）、钢筋笼吊放未垂直缓慢放下，而是斜插入孔内。
预防措施与处理方法：钢筋过长，应分2～3节制作，分段吊放，分段焊接或设加劲箍加强；在钢筋笼部分主筋上，应每隔一定距离设置混凝土垫埠或焊耳环，控制保护层的厚度；桩孔本身偏斜、偏位，应在下钢筋笼前往复扫孔纠正。
9、吊桩脚（成孔后，桩身下部局部没有混凝土或夹有泥土）
产生原因：（1）、清孔后泥浆密度过小，孔壁坍塌或孔底涌进泥浆或未立即灌混凝土。（2）、清渣未净，残留泥渣过厚。（3）、吊放钢筋骨架、导管等物碰撞孔壁，使泥土