管道油漆防腐作业指导书.doc

HB 四 川 宏 博 建 设 实 业 有 限 公 司2012年8月15日 目 录1编制依据及引用标准；1。1电力建设施工及验收技术规范DL/T5;1.2公司质量、安全健康、环境管理手册200；1。3 Q/501103.012- 作业指导书控制页：注：班组工程师负责每项目上交一本已执行完成的、并经过完善有完整签名的作业指导书。重要工序过程监控表作业指导书(技术措施)修改意见征集表回收签名(日期）：目 录1 编制依据及引用标准。.。.。.。.。.。.。.。.。.5 2 工程概况及施工范围 。.。.。.。.。.。.。.。.。5 2.1工程概况 .。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。5 2。2施工范围 .。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.53 施工所需机械装备及工器具量具、安全防护用品配备 .。.。.。6 3.1施工所需机械装备及工器具量具.。.。.。.。.。.。6 3。2安全防护用品配备.。.。.。.。.。.。.。.。.。.6 5 施工条件及施工前准备工作.。.。.。.。.。.。.。.6 6 作业程序、方法及要求。.。.。.。.。.。.。6 6.1作业程序。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.7 6.2作业方法及要求.。.。.。.。.。.。.。.。.。7 6.3专项技术措施。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.11 7 质量控制及质量验收。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.11 7.1质量控制标准。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.11 7。2中间工序交接点设置。.。.。.。.。.。.。.。.。.12 7.3工艺纪律及质量保证措施。.。.。.。.。.。.。.。.。12 8 安全、文明施工及环境管理要求和措施。.。.。.。.。.。.。.。.14 表8-1职业健康安全风险控制计划表（RCP）。.。.。.。.。.。.。18 表82环境因素及控制措施一览表。.。.。.。.。.。.。.。.。18 9热伸缩套防腐.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。181 编制依据及引用标准1.1电力建设施工及验收技术规范DL/T 5047-95（锅炉机组篇） 1。2火电施工质量检验及评定标准1996年版(锅炉篇）1.3电力建设安全工作规程（火力发电厂部分)DL5009.120021。4本工程安装施工组织总设计1.5公司质量、安全健康、环境管理手册2005年版1.6 Q/501-103。01-2006火力发电机组施工创优工艺质量手册（安装部分）1.7相关厂家图纸及技术资料 1。8设计院图纸（机务部分J2501） 1。9有效设计变更文件。2 工程概况及施工范围2.1工程概况在天燃气管道的安装过程中,油漆防腐作为一个独立的专业,因油漆防腐主要起到防止金属结构腐蚀和美化环境的作用,因此油漆防腐是一个非常重要的专业.防腐涂料的选用应根据金属结构的腐蚀条件合理选用。 2。2施工范围下列情况必须按不同要求进行油漆： 2。2。1设备、管道及其附件；2。2。2镀锌钢管、无缝钢管支吊架等（现场制作部分)；4 施工所需机械装备及工器具量具、安全防护用品配备4.2安全防护用品配备4。2.1个人安全防护用品配备：安全帽、安全带、安全绳、差速保护器、防尘眼镜、防尘口罩、防尘眼镜、帆布手套等；4。2。2施工区域安全防护用品配备：安全网、安全围栏等.5 施工条件及施工前准备工作5.1需油漆的设备及管道制作安装完毕，焊口经浸油试验并经质检验收合格，办理工序交接单。5.2施工机具（砂轮机）经检验合格达到使用条件. 5。3防腐涂料验收合格（材质证明书，相关检测报告）。 5。4施工电源准备妥当，并已做好防触电措施。 5。5防腐、油漆材料类别及数量已核对无误。 5.6施工脚手架搭设符合施工要求。5。7作业指导书已编审批完毕，施工人员并已经过相应培训和技术交底。6 作业程序、方法及要求6。1作业程序表面预处理（除锈及表面油污、杂物、灰尘、浮锈清理）底漆涂（喷）刷缠绕玻璃丝布（用于加强防腐结构)面漆涂(喷）刷保养。 6。2作业方法及要求 6。2.1油漆方案所有设备与管道防腐施工方案，有设计要求的按厂家、设计院设计要求进行施工，无设计要求按以下设计原则：6。2。1。1室内外的设备和管道先涂刷调和防锈底漆一度,再涂刷调和面漆二度，面漆颜色按设计要求选定。6。2。1.2油管道先涂刷一度铁红醇酸磁漆，再涂刷二度醇酸磁漆面。 6.2.1.3管沟中的管道，先涂刷二度沥青底漆，再涂刷两度沥青面漆.6.2。1。4埋地管道根据土壤腐蚀性等级和防腐等级，采用环氧煤沥青涂料两底两面。 6.2.1.5温度低于120度保温的设备及管道保温前应涂刷维保油漆.6.2.1.6平台扶梯和现场制作的支吊架先涂刷防锈底漆一度，再涂刷面漆二度。 6。2.2油漆防腐施工 6.2.2.1表面预处理1、锈蚀程度的等级划定将未经表面处理的钢结构表面锈蚀状态分为A、B、C、D四级：A级:金属结构表面完全覆盖着完整黑皮,无红铁锈或仅出现少量的红铁锈；B级：金属结构表面开始锈蚀，部分黑皮已剥落，出现红铁锈；C级：金属结构表面已产生全面性锈蚀，大部分黑皮已剥离或呈非常松懈状态； D级：黑皮已完全剥落，金属结构表面已产生许多锈孔，呈全面性严重腐蚀状态。 2、表面除锈等级的划定依据ISO85011标准，将除锈分为四级:A-Sa1级：钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物；B-Sa2级：钢材表面应无可见的油脂和污垢、氧化皮、铁绣和油漆涂层等附着物。附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的;C-Sa2 1/2级：钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层的附着物。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑；D-Sa3级：钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。该表面应显示均匀的金属光泽.3、表面预处理 (1）喷砂除锈除锈严重、除锈等级要求较高或有设计要求的金属构架、设备及管道采用喷砂除锈：A金属结构表面油垢须先行除去后，再进行喷砂作业；B喷砂施工压缩空气罐平均压力须在8kg/cm2以上，喷嘴压力须在6kg/cm2以上； C压缩空气不得含有油渍或水份，压缩空气罐须附有油水分离装置，且定期注意排放油水；D经喷砂后表面若附有异物,须用毛刷刷除或用压缩空气吹净，特别注意死角处;E施工场所应保持干燥，遇雨天不得进行室外喷砂作业，经喷砂后的金属结构表面必须当天涂刷油漆;F砂料的选用 为了保证工程的质量达标,建议主要设备采用石英砂做砂料，一般结构采用河砂做砂料。（2）手工和电动工具除锈锈蚀不严重的，不需采用喷砂除锈的金属结构及管道,采用手工和电动工具除锈：A管道外径大于等于159mm或大面积施工及表面处理要求较高的防腐部位应采用机械除锈;B管道外径小于159mm管道及小的支吊架等可以手工方式进行除锈; C施工必备工具：钢丝刷、油灰刀、除灰刷、油漆刷。 （3）刮腻子为了提高设备表面的光洁度及平整度，设备及管道在除锈后应对表面损伤及坑洼部位刮腻子。腻子应刮平整，并在干燥后才能进行底漆涂刷.1、施工环境（1）雨天、雾天及相对湿度高于80时,除另有特别配方或规定外,不得进行室外油漆防腐作业;（2）施工场所应有适当防护措施,以保证被涂刷物干净，否则不得进行油漆防腐作业。2、油漆混合及稀释（1）油漆涂料浓度较大时应进行稀释处理,稀释剂用量一般不超过10%,以免影响遮盖性能及漆膜厚度;(2)油漆的稀释必须采用指定的稀释剂正确调配。 3、底漆、面漆涂（喷)刷施工 (1）用喷枪喷涂油漆油漆表面等级要求较高或有设计设计要求的设备及金属结构采用喷枪进行油漆喷涂。喷漆的原理系利用空压机产生的压缩空气直接进入无气喷涂机内，无气喷涂机将压缩空气直接加压给油漆，将油漆透过喷嘴雾化喷出进行喷涂，其优点如下：A可喷涂高粘度油漆；B一次喷涂能得到较高的漆膜厚度; C作业效率很高； D油漆喷涂均匀；E不会带入空气和水份，不易产生气泡. 喷涂注意事项：A喷涂前，必须将金属表面油漆、污垢用溶剂彻底清洗干净; B喷漆前必须用水磨砂纸将金属彻底打磨均匀； C喷漆前，腻子必须确保干透,以防被喷漆咬起； D腻子必须与喷漆结合力好；E油漆喷涂时，喷枪嘴距离设备约10cm，喷涂均匀，厚度及色调应一致，避免产生流痕、透底等质量缺陷。作业面较复杂时，对相临作业面及其它设备进行遮盖处理.F喷漆未干之前严禁踩踏；G喷漆完毕后严禁造成二次污染. （2）用油漆刷涂刷油漆不需采用喷枪喷涂油漆的金属结构、设备及管道采用油漆刷进行油漆涂刷。 （3）用滚筒涂刷油漆油漆面积较大的平面钢构件，且不必选用喷涂时应采用滚筒进行油漆涂刷。 6.2。2。3玻璃丝布缠绕施工部分埋地设备管道(如埋地循环水管道）一般采用加强防腐结构：环氧煤沥青底漆2度玻璃丝布2层环氧煤沥青底漆3度；玻璃丝布与上一层漆膜结合紧密，缠绕应平整,无起泡现象,玻璃丝布搭接不能少于30mm,无皱纹和间隙及分层现象.当包两层玻璃丝布时，严禁以重叠搭接代替两层施工。 6.2.2.4养护1、第一道底漆与第二道底漆涂刷时间间隔不宜低于12小时、不宜超过48小时；2、油漆涂刷时,须等上度油漆表干后才能进行下度油漆涂刷施工; 3、油漆涂刷后未表干之前，应采取可靠措施确保新刷油漆不被污染。 6。3专项技术措施除锈、油漆施工前,应对周围设备、管道及金属外护采取可靠防止油漆污染的措施，以免造成油漆二次污染。7 质量控制及质量验收7。1质量控制标准7。1.1质量验收应优先以厂家图纸、说明书等技术文件为准，厂家技术要求不详的，参照规范、验标、火力发电机组施工创优工艺质量手册的有关规定执行。 7。1。2施工质量检验及评定标准7.1.2.1设备与管道保温抹面表层油漆；7。1。2。2设备与管道金属表层油漆； 7。1。2.3设备与管道抹面层粘贴玻璃丝布； 7。1.2。4金属管道沥青马蹄脂涂刷；7.1。2。5金属管道外层缠绕玻璃丝布防腐；7.1。2.6金属管道玻璃丝布面层油漆；7.2中间控制见证点设置.7.2.1金属构架、设备、管道表面预处理：隐蔽工；7。2.2锈蚀严重的金属构架、设备、管道表面预处；金属构架、设备、管道表面预处理交付油漆涂装7.2。2.1油漆施工时，应根据设计要求严格执行;7。2.2.2各油漆防腐施工人员施工作业时应认真;7.2.2.3对需要进行调（配）漆的施工项目，涂；7.2.2。4油漆多层复刷，必须在上一层漆膜干燥;7。3中间工序交接点设置金属构架、设备、管道表面预处理交付油漆涂装 7。4工艺纪律及质量保证措施 7.4。1工艺纪律7.4.1.1油漆施工时,应根据设计要求严格执行各道工序，严禁偷工减料，危害施工质量；7.4.1.2各油漆防腐施工人员施工作业时应认真、仔细，确保油漆涂刷均匀，色调一致，避免产生流痕、透底等质量缺陷;7.4.1。3对需要进行调（配）漆的施工项目，涂刷前应配置调色样板,确定漆色完全一致后方可进行;7。4.1.4油漆多层复刷,必须在上一层漆膜干燥后才能进行；7.4。1.5管道焊口部位的油漆完善工作必须待工序交接验收合格后方可开始;7.4。1。6作为隐蔽工程的油漆项目，其各道工序均应组织相关若人员现场见证，只有上道工序验收合格后方可进入下道工序；7。4.1。7加强防腐结构防腐施工当包两层玻璃丝布时,严禁以重叠搭接代替两层施工;7。4。1.8设备油漆施工时,严禁油漆污染、覆盖设备铭牌。 7。4。2质量保证措施 7。4.2.1工艺措施1、除锈、油漆施工前应做好可靠防护措施，以免污染周围环境及设备； 2、喷砂作业完成后应在当天进行底漆涂刷作业，因故未能在当天涂刷底漆的，隔天应重新喷砂后再进行底漆涂刷作业;3、喷砂的金属构件堆放时应保留适当的间隙,避免出现油漆涂刷死角； 4、管件喷砂后，其两端50mm应贴好保护胶带，才能喷漆；5、 第一道底漆与第二道底漆涂刷时间间隔不宜低于12小时、不宜超过48小时； 6、焊口部位应在除锈后，及时进行油漆涂刷处理，且油漆涂刷应覆盖原已涂刷的油漆，并保证适当的覆盖宽度;7、油漆涂刷时，须等上度油漆表干后才能进行下度油漆涂刷施工;8、设备油漆施工时，可采取涂黄油、贴胶布等方式保护设备铭牌，以免油漆污染、覆盖设备铭牌。 7。4。2。2管理措施1、加强班组及现场交底力度； 2、加强班组自检力度；3、质检、技术员加强现场过程监督力度，及时发现并处理问题；4、不符合质量要求，限期整改,性质严重者，根据实情给予一定数量的罚款； 5、未按技术要求施工，造成质量缺陷及返工者，追究施工负责人的责任。8 安全、文明施工及环境管理要求和措施8.1组织措施本项目部配备专职安全员，施工单位配备专职安全员。 8。2现场安全注意事项及要求 8.2.1常规注意事项8.2.1.1作业人员进入施工现场必须严格遵守安规的各项规定，严禁违章、冒险作业。 8.2.1.2进入施工现场应正确着装，带好安全帽； 8.2。1.3使用砂轮机及电动工具时应带好防护眼睛; 8.2。1.4施工现场严禁吸烟；8.2。1。5使用铁容器作涂料桶,高空作业时必须系上保险绳； 8。2.1。6正确使用劳动保护用品，如防护眼睛，防毒面具等等； 8.2。1.7施工中所携的油漆(桶）必须紧随人走,不得任意放置； 8.2.1.8涂装作业应与上方火焊工作业错开； 8.2.1。9油漆施工时应注意通风，防止中毒；8。2。1。10凡未参加安全技术交底的人员严禁进入作业现场。 8。2.2机械除锈8.2。2.1参加机械除锈的人员必须经专业安全技术教育培训合格后方可上岗； 8.2.2.2工作场地必须视线良好，亮度足够； 8。2。2.3作业时必须戴防护眼镜. 8.2。3高空作业8。2。3.1在施工时必须有足够的光线；8.2.3.2遇到六级或六级以上的大风及其他恶劣气候等应停止露天作业； 8。2。3。3高空作业必须将安全带挂在上方牢靠的地方；8.2.3。4作业人员应佩带工具袋，较大的工具应系保险绳,传递物品时严禁抛掷； 8.2。3。5严禁在栏杆、孔洞边缘休息. 8.2。4脚手架及梯子8.2。4.1脚手架必须搭设合格，非专业人员不准搭拆脚手架； 8。2.4。2搭设人员必须挂好安全带,传递杆件时应配合严密； 8。2.4。3施工区域内设围栏和警示牌；8。2.4。4悬挂式吊架必须挂在牢固部件上，必须设保险绳； 8.2。4.5脚手架上不准放过多的材料，材料尽量现用现运; 8。2。4。6拆除脚手架应自上而下进行，严禁将其整体推倒。 8。2.5电动工具8。2。5。1电动工具绝缘必须可靠； 8.2。5.2由电器专业人员配置电源箱柜； 8.2.5.3电源盘等设备必须带有漏电保护器。 8.2。6材料储存要求8。2.6.1不同种类的油漆、稀释材料等应分别存放;8.2.6。2储放场所须干燥、通风良好,且必须与办公场所保持适当的安全距离，油漆材料附近不得放置破布等易燃物品；8。2.6。3油漆存放须远离明火场所，且配备灭火器材,并设置“严禁烟火”标志牌，增加警示;8.2.6.4油漆及稀释剂开罐后未用完应立即恢复加盖密封； 8.2.6.5未涂刷的油漆不得受到阳光直接照射，防止起火； 8.2。6。6油漆稀释应用专门的稀释剂,严禁不同稀释剂的混用； 8.2。6。7对蘸过油的布纸类应放进密闭的桶内,严禁乱放、乱扔。 8.3文明施工注意事项 8。3。1材料运输8。3。1。1油漆材料运至现场后存放的时间不超过1天;8.3。1.2现场油漆作业人员应做到用多少油漆领多少油漆,坚决避免多领造成浪费和环境污染；8。3。1。3运至现场材料做到随运随用，堆放整齐，不堵塞通道。 8。3。2现场施工8。3.2。1油漆施工时，应对施工处周围设备管道采取可靠维保措施(如：垫彩条布等）,防止油漆污染已装设备及管道；8.3.2.2油漆施工时，油漆废旧油漆刷、砂布、砂轮片不得随意乱仍，下班前再进行一次彻底清理；8。3。2。3坚持文明施工，做到“工完、料尽、场地清。表81职业健康安全风险控制计划表(RCP）职业健康安全风险控制计划表(RCP)施工单位：宏博公司 施工班组：油漆班 作业项目：设备及管道油漆施工注：控制方法：W：见证: H：停工待检： S：连续监护： A：提醒： R：记录确认。控制时机：P:作业开始前;D：每天至少一次；Z：每周一次（4Z每月一次，12Z:每季度一次）；T:活动连续过程或中断后重新开始作业。表82环境因素及控制措施一览表；环境因素及其控制措施一览表;施工单位：宏博公司施工班组：保温漆班作业项目：设备及管道油漆施工表82环境因素及控制措施一览表环境因素及其控制措施一览表施工单位：宏博公司 施工班组：油漆班 作业项目：设备及管道油漆施工9热伸缩套防腐一、补口一般工序准备工作管口清理管口预热管口表面处理管口加热、测温热收缩带安装加热热收缩带检查验收填写施工、检查记录.1、准备工作补口机具及检测器具应符合下列要求：1）火焰喷枪、聚四氟乙烯辊轮应满足施工要求；2)液化气罐应符合安全要求，且减压阀输出压力不小于0.15MPa；3）高灵敏度触点式数字测温仪，测温范围0300之间，且5s内稳定显示；4）电火花检漏仪的输出电压应满足15kV检漏电压的要求。2、管口清理1)管口清理前应记录补口处未防腐的宽度。2）环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干净。3）补口处（钢管预留头表面及防腐层搭接段）污物、油和杂物应清理干净。由于环氧树脂的特性，只有保证被粘结面的清洁度和粗糙度要求，才能保证环氧底漆的良好粘结性能。喷砂除锈可除去铁锈、氧化皮，但除不去油污,故除锈前必须清除油污。4）防腐层端部有翘边、开裂等缺陷时，应进行修口处理,一直切除到防腐层与钢管完全粘附处为止。5）防腐层端部坡角不大于3003、管口预热1）管口表面喷砂除锈前应用火焰加热器进行加热，以清除管道表面的水份,加热温度宜为4050。2)加热完毕后,测量管子表面上下左右4个点温度，达到要求后，方可进行喷砂除锈.4、管口表面处理1) 喷砂除锈用砂应干燥、无泥，宜采用石英砂，严禁使用粉沙。石英砂颗粒应均匀且无杂质，粒径在2mm4mm之间。喷砂工作压力宜为0。4MPa0。6MPa。以保证钢管表面有足够大的锚纹深度，满足被粘结面清洁度和粗糙度要求。2） 管口表面处理质量应达到GB/T8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中规定的Sa2.5级。3）喷砂应连续进行,喷枪与管道表面应保持垂直，以匀速沿管道轴线往复移动，从管顶到管底逐步进行.喷砂除锈时,应将环向焊缝两侧防腐层与补口材料搭接范围内的防腐涂层表面一并打毛处理。4) 喷砂时应注意安全防护，不得损伤补口区以外防腐层。5）除锈完毕后，应清除灰尘。管口表面处理与补口间隔时间不宜超过2h.如果有浮锈,应重新除锈。6） 对个别焊口如无法采用喷砂除锈时，在征得业主现场代表和监理同意后,方可使用电动工具除锈,处理后应达到St3级.5、管口加热用火焰加热器对补口部位的钢管表面和涂层搭接部位进行加热,预热温度须在产品说明书要求的范围内。绝对禁止钢管未达到规定的预热温度和过高的预热温度进行补口作业。温度过低影响底漆和胶的流动性;温度过高将会造成环氧树脂过早固化，表干后的环氧树脂将影响热熔胶参与环氧树脂固化反应，只是物理键联结而无形成化学键联结，从而影响粘结性能。加热完毕在补口处涂刷环氧底漆，涂层厚度不小于100m。注意：不得用火直接烧烤底漆表面，在底漆表干前完成产品的安装.6、热收缩带安装剥离热收缩带下压边（PE画面搭接标志线一端)的保护膜并用中火加热内胶面至发亮，但片材不能收缩。并把热收缩带下压边居中包裹于补口处,并用檊辊擀平、压紧；然后将所配胶条固定于下压边墩头部位，最后去掉产品的保护膜。7、加热热收缩带1)轻微加热搭接部分下压边PE面，并用中火加热上压边的内胶面至发亮，但片材不收缩,然后将上压边对齐搭接线覆盖下压边压紧并趁热用擀辊檊出搭接处的气泡。2）合理利用擀辊和火焰的大小，将固定片中心部分对齐上压边覆盖于搭接处，再加热同定片内表面。边加热边用擀辊压紧同定片，以确保固定片与基材之间平整、无气泡。3）用大火沿管道周向从热收缩带中部开始向一方均匀加热，收缩完毕后再从中部向另一方加热，若在加热过程中出现褶皱,应停止加热并合理利用擀辊消除褶皱，然后在继续加热,直到热收缩带收缩完全，再对热收缩带进行充分、均匀的补火，保持热收缩带温度180以上25分钟，至胶从热收所带边缘溢出。注：此过程可对固定片进行直接加热，注意调整火的大小及火的移动速度,以确保安装好的产品无褶皱、无气泡、无裂口及分解变色等现象.4）烧烤完毕，若在热收缩带任何部位出现气泡,趁热用擀辊轻压热收缩带，将空气檊出，而后再对檊过气泡的部位进行补火直至表面光滑、平整。8、检查验收1)补口外观应逐个检查，热收缩带表面应光滑平整、无皱折、无气泡，涂层两端坡角处与热收缩带贴合紧密,无空隙，表面没有烧焦碳化现象.热收缩带周向四周应有胶粘剂均匀溢出。2）热收缩带与防腐涂层搭接宽度不小于100mm,周向搭接宽度应不小于80mm，固定片下的头尾滑移量应不大于5mm。(由于固定片将周向搭接部位已覆盖住,在现场检验中可通过对固定片两侧划线（用白色蜡笔）,测量其头尾滑移量，按技术规格书要求固定片滑移量应不大于5mm。）3)热收缩带补口应在冷却后用电火花检漏仪逐个进行针孔检查,检漏电压15KV。如出现针孔,可用补伤片修补并重新检漏，直到合格。4）热收缩带补口粘结力按SY/T0413附录G规定的方法进行检验，255下剥离强度应不小于50N/cm,且为内聚破坏。每100个补口抽测一个口，如不合格，应加倍抽查；若加倍抽查不合格,则该段管线的补口应全部返修。9、检查合格后填写施工、检查记录.二、补伤1、直径不大于30mm的损伤（包括针孔），采用补伤片补伤， 补伤片材料的性能指标要求应符合相应技术规格书的要求。2、直径大于30mm的损伤，先用补伤片进行补伤，然后用热收缩带包覆。3、施工时应注意：损伤区域的污物应清理干净，并把搭接宽度100mm范围内的防腐层打毛，剪一块补伤片，补伤片的尺寸应保证其边缘距防腐层孔洞边缘不小于100mm。剪去补伤片的四角，将补伤片的中心对准破损面贴上.三、热弯弯管的外防腐热弯弯管外防腐采用三层辐射交联聚乙烯热收缩套虾米状搭接包覆，热收缩套收缩前基材厚度1.5mm；胶层厚度1.0mm；其材料性能指标应符合 SY/T 4054-2003辐射交联聚乙烯热收缩带（套)及相应技术规格书的要求。施工应符合4。2节的相关技术要求。施工时应注意：1、宜将热弯弯管相对集中起来,表面处理应采用喷砂除锈，质量应达到GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级Sa2.5级。2、热弯弯管用热收缩套施工与补口用热收缩带施工操作应一致。3、热收缩套搭接部位应打毛。4、热收缩套间叠加搭接长度不应小于50mm(热收缩之后的长度)。20