炼焦化产岗位流程和工艺参数...doc

化产车间技术规程
冷鼓工段
一、 工艺流程
1、 冷鼓系统
来自焦炉的荒煤气经吸气管、荒煤气管进入外管上的气液分离器，在此煤气与焦油氨水等分离,分离出的粗煤气合并后进入初冷器，分离下来的焦油、氨水和焦油渣一起进入机械化氨水澄清槽.
初冷器分采暖段、上段、下段三部分。在初冷器采暖段，煤气与冷却管内采暖水换热，煤气从80℃冷却到70℃,采暖水由55℃上升至65℃（非采暖期，采暖段与上段串联走循环水)；在初冷器上段,煤气与冷却管内的循环水换热，煤气从70℃冷却到45℃，循环水由32℃上升至40℃;在初冷器下段，煤气与冷却管内制冷水换热，煤气从45℃冷却到22℃，制冷水由16℃上升至23℃.经冷却后的煤气进入旋风捕雾器捕集煤气中夹带的雾滴后进入离心鼓风机进行加压，加压后的煤气进入蜂窝式电捕焦油器,最大限度清除煤气中的焦油雾滴及荼，经电捕后的煤气送往脱硫工段。
初冷器的煤气冷凝液分别由初冷器上段和下段流出，进入初冷器上、下段水封槽，溢流至上、下段冷凝液循环槽，然后分别由上段冷凝液循环泵和下段冷凝循环泵送至初冷器上、下段喷淋,以清除管壁上的焦油、萘等杂质，多余冷凝液由集液槽泵送至机械化氨水澄清槽。为保证初冷器的冷却效果，需从机械化氨水澄清槽压抽取一部分轻质焦油补入循环喷洒液中，以提高洗萘效果。
从气液分离器分离的焦油、氨水与焦油渣自流至机械化氨水澄清槽,澄清后分离成三层：上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣.分离的氨水溢流至循环水槽，然后用循环氨水泵送至炼焦车间冷却荒煤气。从循环氨水泵后抽出一部分送至洗脱苯工段使用，多余的氨水由循环氨水槽溢流至剩余氨水槽，用剩余氨水泵送到脱硫工段进行蒸氨处理.分离的焦油溢流至焦油中间槽贮存，当达到一定液位时用焦油泵将其送至焦油槽加热、静置脱水,合格焦油用焦油泵送往装车平台装车外售。机械化氨水澄清槽分离的焦油渣定期送往煤场掺混炼焦。
离心鼓风机及其煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽。由鼓风机水封槽液下泵送至上、下段冷凝液循环槽。经电捕焦油器捕集下来的焦油排入电捕水封槽，当沉淀管用循环氨水冲洗时，冲洗液亦进入电捕水封槽中，由电捕水封槽液下泵送至机械化氨水澄清槽分离。
此外，罐区各贮槽的尾气集中后，由排气风机抽送到排气洗净塔被由脱硫与硫回收送来的蒸氨废水洗涤后排放，吸收了尾气的蒸氨废水则由排气洗净泵送至生化处理.
2、空压站
空压站是为脱硫工段和炼焦车间提供压缩空气。该站共配备螺杆式空气压缩机4台，其中排气量为22.2M3/min的水冷空压机三台，排气量为 40M3/min的空冷空压机一台.生产中炼焦车间为间断用气，脱硫工段为连续供气.为了保证用气压力及用气量的稳定，设置了压缩空气贮气罐，压缩空气经缓冲后再送往各用户。
从空压站出来的压力为0.8Mpa的空气一路供脱硫再生，当脱硫塔出来的富液通过再生塔时与塔底由空压站送来的过量空气充分接触反应将单体硫再生出来，随泡沫引出去，使循环富液变为贫液进入脱硫塔重新脱硫。
另一路送焦炉，主要供煤塔风动震煤。
二、工业指标
1、煤气系统压力（吸力）
初冷器前煤气吸力： －（1200-1800）Pa
初冷器后煤气吸力： －(3500-4000）Pa
初冷器阻力： <3000 Pa
旋风捕雾器阻力： <1500 Pa
鼓风机前吸力： ≤—7000 Pa
鼓风机后煤气压力:氨苯硫工序开前≤10000Pa
氨硫工序开产后：保持1500-—16000 Pa
最高值：19000 Pa
电捕焦油器阻力： ≤1000 Pa
回炉煤气压力： 5000-—6000 Pa
2、煤气温度
初冷器前煤气温度： 78℃——85℃
初冷器后煤气温度： 22℃--26℃
鼓风机后煤气温度： <42℃
电捕焦油器后温度： 35℃--38℃
3、初冷器
（1）初冷器一段循环水
上水压力： 0.3MPa
上水温度; 28℃—-35℃
回水温度： 40℃-—45℃
（2）初冷器二段制冷水
上水压力： 0。3MPa
上水温度; 16℃--18℃
回水温度: 22℃—-25℃
4、电捕焦油器
氧含量: ≤1％
处理煤气量： 32000-—38000 M3/h
工作压力: 〈21Kpa
工作温度 a绝缘箱： 90℃——110℃
b煤气： 20℃--50℃
绝缘箱夹套蒸汽压力： 0。3MPa
顶部清洗喷洒液压力: 0。1-0。15 MPa 流量：60 M3/h
工作压力： 35-45KV
工作电流： 0。2—1.0mA/m
5、鼓风机
（1)工作电流 ≤40A
（2）润滑油总管压力： ≤0.25MPa
下限报警联锁： 0。079MPa
下限联锁值（停风机电机）： 0.049 MPa
油冷却器冷却水压: ≥0。1 MPa
液力偶合器出口油压力： 0。05—0。35 MPa
（3）鼓风机润滑油温度： 30℃—-40℃
液力偶合器进口油温度: ≤45℃
液力偶合器出口油温度: 45——85℃
鼓风机增速器轴瓦温度： ≤65℃
鼓风机增速器轴瓦报警温度： 75℃
鼓风机增速器轴瓦温度联锁（停风机电机): ≥85℃
鼓风机主电机轴承温度： ≤65℃
（4）鼓风机轴位移： ≤0。5mm
风机转子第一临界转速3300r/min，折合液力偶合器转速为1132r/min，因此 转速禁止在1000-1260 r/min停留。
偶合器油箱液体： 309L
鼓风机机体振动不大于： 3道
（5）22号汽轮机油指标（在重载和环境温度高时，可考虑用N32汽轮机油）:
粘度E50 2.95—3.31
凝点: ≤—10℃
闪电： ≥180℃
灰分： ≤0.005％
酸值： ≤0.02KOH毫克/克油
水分; 无
6、冷凝岗位
循环氨水泵出口压力： 0.4 MPa
循环氨水温度： 70-—75℃
初冷器上段冷凝液喷洒温度：30—-50℃
排气洗净泵出口压力： 〈0。4 MPa
蒸氨废水温度； 40℃
焦油大罐、焦油中间槽温度： 80-—90℃
7、焦油质量指标
一级 二级
密度g/ml： 1.15—1。21 1。13—1。22
甲苯不容物（无水基） ％3.5-7.0 <9
灰分％不大于： 4.0 4.0
水分％不大于: 4.0 4。0
粘度E80不大于： 4.0 4.2
奈含量（无水基）不大于:7.0 7。0
脱硫工段
一、 工艺流程
冷鼓工段来的煤气经煤气预冷塔冷却，进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，脱除煤气中的硫化氢后的至硫氨工段.
脱硫富液由脱硫塔经液封自流入溶液循环槽，补加催化剂和浓氨水后，经溶液循环泵加压、溶液换热器换热（夏天冷却、冬天加热)后进入再生塔再生。在再生塔内，脱硫富液与空压站来的压缩空气并流而上，对脱硫液进行氧化、再生，再生后的脱硫贫液返回脱硫塔顶部喷淋，继续循环洗涤煤气中的H2S。
氧化生成的单质硫在再生塔内被空气吹到塔顶形成硫泡沫，利用位差自流入泡沫槽。硫泡沫在泡沫槽内经搅拌、破裂、分离出空气，形成固液混合物，由泡沫泵加压至熔硫釜或离心机，生产产品硫磺或硫膏，清液返回溶液循环槽。
由于生产中的各种损耗，需定时补充催化剂，将PDS和对苯二酚按一定比例加入催化剂储槽，经搅拌均匀溶解后，连续加入溶液循环槽。
脱硫液在不断的循环过程中，由于副反应，NH4CNS和（NH4）2S2O3等副盐不断累积,以致溶液粘度增加，并伴随晶体析出，导致堵塔现象和脱硫效率下降,严重时可使系统崩溃。因此，必须排除部分脱硫废液，并补充新液,以保证脱硫系统稳定运行。
由冷鼓来的剩余氨水经氨水过滤器，过滤氨水中的焦油等杂质后进入氨水换热器，与从蒸氨塔底来的蒸氨废水换热，剩余氨水被加热后进入蒸氨塔。蒸出的氨汽进入氨分缩器冷却，部分冷凝下来的液体自流入蒸氨塔顶作回流，未冷凝的氨汽（约含氨10%）经冷凝冷却器进入溶液循环槽，作为脱硫补充液。蒸氨塔底排出的蒸氨废水经氨水换热器、废水槽、蒸氨废水泵、废水冷却器送至排气洗净塔或生化处理。蒸氨塔底定期排出焦油，送至煤场掺入煤中炼焦。
外购来的碱液（40%）卸入卸碱槽，经卸碱槽腋下泵送入碱液储槽，然后由碱液输送泵打入剩余氨水管道，与剩余氨水混合进入蒸氨塔，以调节PH值，保证固定氨的分解.
二、 工艺指标
1、 温度指标
（1） 脱硫液温度： 35~45℃
（2） 脱硫塔入口焦炉煤气温度：低于溶液3——5℃
（3） 熔硫釜内操作温度： 140-—150℃
（4） 蒸氨塔顶温度： 101-—103℃
（5） 氨分缩器后氨汽温度： 85-—92℃
（6） 冷凝冷却器后浓氨水温度: 30-70℃
（7） 废水冷却器后废水温度: 60—70℃
2、 压力指标
（1） 溶液循环泵出口压力：>0.5MPa
（2） 入再生塔空气压力: 0.5—-0。6MPa
（3） 脱硫工序阻力： ＜3500Pa
（4） 入工段蒸汽压力： 〉0.4Mpa
（5） 入蒸氨塔蒸汽压力： ≤0.2MPa
（6） 蒸氨塔底操作压力： ≤0。035MPa
（7） 蒸氨塔底操作压力: ≤0.025MPa
（8） 荣硫釜操作压力： 0.4MPa
3、 流量指标
（1） 再生塔鼓风强度： 100--120m3/m2。h
（2） 溶液循环量： 30-35L/Nm3
4、 液位指标
（1） 溶液循环槽： 1/2-—2/3(高度)
（2） 废水槽： 2/3(高度）
5、 质量指标
（1） 煤气质量：
工段入口H2S： 3--5g/Nm3 　　　
工段出口H2S: ≤20mg/Nm3
（2） 脱硫液质量：
脱硫液中游离氨含量： ４－６ｇ/l
PDS含量： 10-18ppm
对苯二酚含量： 0.3-0.5g/l
悬浮硫含量: 1g/l
富盐含量[NH4CNS+（NH4)2S2O3］：＜250g/l
溶液PH值: 8。2—8.5
（3） 剩余氨水加碱后PH值： 8-9
蒸氨废水NH3—N含量： ≤200mg/l
硫铵工段
一、 工艺流程
来自脱硫工段的粗煤气经煤气预热器加热至60—-70℃，进入硫铵饱和器上端的喷淋室.在此煤气分成两股沿饱和器内壁与内除酸器外壁的环形空间流动，循环母液逆向喷洒，使煤气与母液充分接触，煤气中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸铵结晶.然后煤气沿切线方向进入硫铵饱和器内的除酸器,分离煤气中夹带的酸雾后被送往洗脱苯工段。
在硫酸饱和器下段结晶室上部的母液，用母液循环泵连续抽出送至上段喷淋室进行喷洒，吸收煤气中的氨，并循环搅动母液以改善硫铵的结晶过程。
硫铵饱和器母液中不断有硫铵结晶生成，且沿饱和器内的中心管进入下端的结晶室，用结晶泵将其中一部分母液送至结晶槽，在此分离的硫铵结晶及少量母液排放到离心机内进行离心分离，滤除母液，并用热水洗涤结晶降低成品酸度，保证成品质量。离心分离出的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回饱和器。
从离心机卸出的硫铵结晶，由螺旋输送机送至沸腾干燥器，经热空气干燥后进入硫铵斗，然后称量包装送入成品库。
沸腾干燥器用的热空气是由送风机从室外吸入空气热风器用蒸汽加热至140℃后送入，开车时器内温度应高于正常操作温度20℃左右，在加料前15分钟往器内送入适量热风加热升温。沸腾干燥器排出的热空气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶后,由排风机抽送至湿式除尘器进行湿法再除尘，最后排入大气。旋风除尘器捕集的细粒硫铵定期排入硫铵贮斗。
外购92.5%硫酸至卸酸槽，用卸酸槽液下泵送至硫酸贮槽，再用硫酸泵送至硫酸高位槽,经流量控制自流入满流槽,调节硫铵饱和器内溶液的酸度。
硫铵饱和器是周期性的连续操作设备，当定期大加酸、补水并用水冲洗硫铵饱和器时,所形成的大量母液从硫铵饱和器满流口溢出通过插入液封内的满流管流入满流槽，再经满流槽至母液贮槽暂时贮存，用母液喷洒泵将满流槽及母液贮槽贮存的母液送回硫铵饱和器使用。此外，母液贮槽还可供饱和器检修、停工时贮存饱和器内的母液使用.
低位槽用于收集各种排净液,不定时用低位槽液下泵打回母液贮槽使用。
水封槽、耐酸水封槽分别收集入工段和出工段煤气管道的煤气冷凝液，煤气冷凝液经泵或槽车送至冷鼓废液槽。
二、 工艺指标
硫酸浓度 :≥92.5%
母液酸度：3——4（饱和器内）3--6（贮槽母液）
中加酸8—-10加完酸后加水使酸度恢复正常
预热器后煤气温度：60——70℃ 饱和器母液温度： 50-—60℃
饱和器后煤气温度：50——55℃ 饱和器后煤气含氨：≤0.05g/m3
预热器阻力：≤500Pa 饱和器阻力： ≤3000Pa
陈酸器阻力：≤1000Pa 母液比重： ≥1。26
满流槽液面：≥2/3 泵轴承温度: <65℃
电机升温: ≯45℃
硫铵质量标准： （GB535-1995）
含氨量： ≥21％ 水分： ≤0.3%
游离酸： ≤0.05％
离心机技术参数
离心机润滑油液面不低于视镜2/3
推料次数： ≥25次/分(26—28次/分) 最大负荷: 3.5T/h
液压系统油压： ≤2Mpa 油温: 〈45℃
离心机供水压力:≥0。04 Mpa 离心机供水温度：60-70℃
前主轴承温度： ≤70℃ 后主轴承温度： ≤65℃
干燥机技术参数：
蒸汽压力： 0.6——1Mpa 送风机风压: 500mmH2o
风温： 30—-140℃ 热风口温度: ≥140℃
沸腾干燥器内温度高于室内温度20℃左右，在加料前15分钟往器内送入适量热风加热升温。
干燥前硫铵水分2% 干燥后硫铵水分：<0。2%
风机轴承温度<60℃
包装袋计量准确每袋50kg±0.1kg 袋口链间距2cm
洗脱苯岗位
一、 工艺流程
来自硫胺工段的煤气温度约55℃，为达到冷却荒煤气和进一步除去煤气中的焦油萘，煤气自上而下经过终冷器的管间分别与上、下段的循环水和制冷水换热后温度由55℃降至24-—27℃，然后进入洗苯塔底部,自下而上与塔顶喷淋的贫油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，再经过洗苯塔的捕雾段脱除雾滴后离开洗苯塔经外管送往各用户。
洗苯塔底富油由富油泵加压后，依次经过粗苯冷凝冷却器、油油换热器换热后进入管式加热炉被加热至180——190℃，加热后的富油进入脱苯塔进行蒸馏脱苯.其中一部分可返回洗苯塔顶喷洒降阻。
从脱苯塔顶部蒸出的粗苯油水混合汽进入粗苯冷凝冷却器分别与富油和制冷水换热至25—-30℃，然后进入粗苯油水分离器进行分离.分离出的粗苯入粗苯回流槽,一部分经粗苯回流泵送至脱苯塔顶打回流，一部分溢流至粗苯计量槽。产品在计量槽中分析化验，合格品送至粗苯贮槽装车外售，不合格品经粗苯回流泵送至脱苯塔顶打回流.分离出的油水混合物进入控制分离器，在此分离出的洗油至地下放空槽，由放空槽液下泵送往贫油槽，分离出的粗苯分离水自流入终冷器水封槽。
脱苯后的热贫油从脱苯塔底部流出，自流入油油换热器与富油换热后进入贫油槽，经贫油泵加压后经过贫油冷却器分别被循环水制冷水冷却至27-—30℃送往洗苯塔喷淋洗涤煤气。
为提高蒸馏效果获得多种产品，在脱苯塔第5、7、9层塔盘处引出萘油侧线,采出温度为155——160℃
≥0.4Mpa 的直接蒸汽经管式炉加热至400℃左右，一部分作为洗油再生器的热源，一部分进入脱苯塔底部为其热源.
在洗苯塔操作过程中，为确保循环洗油质量，由脱苯塔底或经由管式加热炉加热后的富油管线引出1-1。5%的贫油进入再生器用管式加热炉加热后的过热蒸汽蒸吹再生，油气入脱苯塔底作为脱苯汽源，残渣定期排出。
由冷鼓工段送来的剩余氨水、轻焦油对终冷器上、下段进行喷淋，退液和煤气冷凝液进入冷凝液水封槽，然后溢流至冷凝液贮槽,由冷凝液循环泵送至冷鼓工段机械化氨水澄清槽。
二、 工艺指标
洗苯工段
1、 温度指标
(1) 硫铵来的煤气温度： ≤55℃
(2）入洗苯塔煤气温度: 24—27℃
(3) 循环水: 32-40℃
（4)制冷水： 16--23℃
（5)入洗苯塔贫油温度： 26-30℃
夏季比煤气温度高: 2-3℃
冬季比煤气温度高: 4—7℃
(6) 各泵轴承温度： <65℃
(7) 各电机温升： ≤45℃(包括室温在内不超过75℃）
2、 压力指标
(1) 循环水压力： 0。35Mpa
（2）制冷水压力: 0。3Mpa
(3)洗苯阻力： ≤2000Pa
(4)终冷阻力: ≤2000Pa
(5）洗苯后煤气压力: ≥5000Pa
3、流量指标
入塔洗油循环量： 1。5—-1.7Kg/NM3
4、质量指标
(1)洗苯塔后煤气含苯: 2g/NM3
(2）入塔贫油含苯: ≤0。5％
(3)富油含苯: 1.6-2。5％
（4)循环洗油含水： <1%
(5）新洗油质量指标：
a、比重d420： 1.04—1。07g/cm3
b、230 ℃前馏出量: ≤3%
C、300℃前馏出量: ≥90℃
d、酚含量： <0.5％
e、萘含量： 〈13％
f、粘度E50℃： 〈1.5
g、水分： <1%
h、15℃时结晶物： 无
蒸馏岗位
1、 温度指标
(1) 粗苯冷凝冷却器富油出口温度： —60℃
(2) 油油换热器富油出口温度： —140℃
(3) 管式炉富油出口温度： 180—190℃
(4) 脱苯塔底贫油温度： 170-175℃
(5) 再生器顶部温度： ≥180℃
再生器底部温度： —200℃
(6) 脱苯塔顶部粗苯蒸汽温度： 90—93℃
(7) 油油换热器后贫油温度: -90℃
(8) 贫油冷却器后贫油温度: —30℃
(9) 过热蒸汽温度: ≥300 <450℃
(10）管式炉辐射段温度: 650-700℃
(11) 管式炉对流段温度： 600—650℃
(12）管式炉烟囱温度: 300-400℃
(13) 粗苯冷凝冷却器后温度: 25-30℃
(14) 萘油侧线温度： 160℃
(15) 脱苯塔塔顶温度： 92—94℃
2、压力指标
(1) 脱苯塔底部压力： 〈0。05Mpa
(2) 脱苯塔顶部压力： ≯0。03Mpa
(3) 再生器顶部压力： ≯0。05Mpa
(4) 入工段蒸汽压力： ≮0。4Mpa
(5) 入管式炉煤气压力： ≮2500Pa
(6) 管式炉对流段富油进口压力： ≤0.7Mpa
(7) 管式炉辐射段富油出口压力： ≤0。45Mpa
(8) 管式炉过热蒸汽出口压力： ≤0。5Mpa
3、流量指标
(1)富油流量: -70000Kg/h
(2)直接蒸汽流量： 1。5-—3T/h
（3）回流比: 2。5——3.5
4、质量指标
（1)粗苯（GB/T5022—93）
a、外观：淡黄色透明液体
b、比重：0。871—-0.9g/cm3
C、馏程:180℃ 前馏出时量≮93%
d、水分：目测无可见水
(2) 萘油含萘：>25％
(3) 洗油消耗：≯80Kg/T粗苯
(4) 脱苯直接蒸汽耗量：≯2t/T粗苯
(5) 洗油再生量:1-2%
(6) 洗油残渣：300℃前馏出量：25-30%
综合给水岗位
一、综合给水工艺流程简述
1、循环水系统
化产循环水是供给各个需要冷却的介质以32℃产足量的循环冷却水,化产循环水池内的水用循环泵加压，一小部分经YGJX—-3000型自吸式气水合洗过滤器过滤，大部分供化产回收车间的初冷器一段,鼓风机油冷器，蒸氨废水冷却器，氨分缩器，贫油冷却器一段，终冷器一段等设备的冷却用水。经换热设备交换的热水靠余压流入LF—47型风机逆流式钢筋混凝土冷却塔降温冷却，冷却后流入循环水池.水在循环过程中，由于蒸发、排污（排到复用水池），循环水池的液位会下降，为保持水位稳定,需定期将水源给水。
2、制冷水循环水系统
制冷循环水池的水经循环泵加压,一小部分经YGJX--2500自吸式气水合洗过滤器过滤，大部分与换热设备换热。
制冷循环水供水温度低于18—-23℃时，主要是供给初冷器二段、贫油冷却器、终冷却器二段等设备的冷却用水。经换热设备热交换的热水靠余压流入LF-47型风机逆流式钢筋混凝土冷却塔降温冷却，冷却后流入循环水池.水在循环过程中，由于蒸发、排污（排到复用水系统)，循环水池的液位会下降，为保持水位稳定，需定期将水源给水补充至制冷循环水系统中去。
制冷循环水在夏季制冷机开车后，其主要是用来冷却制冷机组，以满足制冷机正常运行的需要。
3、冷冻水系统
制冷循环水供水温度高于18--23℃，制冷循环水切换成冷冻水,制冷循环水用来冷却制冷机组，从冷冻水池出来的冷冻水经制冷机组冷却到16℃后，来冷却上述需制冷循环水冷却的设备，而后返回冷冻水池循环使用.冷冻水池液位下降时，需定期补水。
4、新鲜水、消防水系统
新鲜水系系统供给全厂生产、生活、消防水。
水源井水注入清水池,清水池水至新鲜水吸水井，由生产、生活水泵加压供给洗煤、熄焦、食堂、宿舍等用户。生产、生活水泵兼做消防保压泵。
5、复用水系统
综合给水系统岗位的清净下水与制冷化产循环水排污水，进入复用水池后，经泵加压后送到焦炉的熄焦池。
二、 工艺指标
1、 化产循环水
循环水量:3579m3/h 浓缩倍数：3
供水压力：0.4MPa 回水压力:0。2MPa
供水温度：32℃ 回水温度：40℃
排污水量：10.59m3/h 蒸发及风吹损失量：53.4m3/h
新鲜水补充水量:63.99m3/h
2、 制冷循环水
制冷循环水量：1350m3/h 浓缩倍数：3
供水压力：0。4MPa 回水压力：0。2MPa
供水温度： 32℃ 回水温度：40℃
排污水量： 4m3/h 蒸发及风吹损失量:20。14m3/h
新鲜水补充水量:24。14m3/h
3、 冷冻水
供水压力:0.6Mpa 回水压力：0。2MPa
4、生产生活、消防水
生产、生活用水量：200m3/h 消防用水量:216m3/h
供水压力：0.40MPa 消防贮量: 396m3/h（二池）
5、化产循环水旁滤器
进水浊度〈5mg/L 滤速：10——20m/h(最高达30-—40m/h)
产水量:89。48 m3/h 进出口压差：<0。1Mpa
6、制冷循环水旁滤器
进水浊度〈5mg/L 滤速：10——20m/h (最高达30-—40m/h）
产水量：67m3/h 进出口压差: <0。1Mpa
7、 冷却塔
风机转速：240转/分 风量：60*104m3/h
全压: 127.4pa
8、制冷机组
制冷量：300*104KCal/h 冷水流量：429m3/h
冷却水出水温度:16℃ 冷水回水温度：23℃
蒸汽压力：0。6Mpa(饱和) 蒸汽耗量:4050kg/h
9、 疏水自动加压器
加压蒸汽0.4Mpa 凝液排出压力:0.3Mpa
凝液排出量：10t/h
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