临近高速公路石方爆破施工防护方案.doc

第一章 路基施工方案一、编制依据及原则1、编制依据(1）公路路基施工技术规范JTGF10-2006(2）城镇道路工程施工与质量验收标准CJJ1-2008（3）铁二院设计文件(4）地方交管部门相关法规及验收标准 （5）中华人民共和国安全生产法（中华人民共和国主席令第70号)。2、编制原则（1）严格执行技术规范.（2）实事求是,施工方案可行、适用、经济。（3）选择合理的施工方案、工艺,合理配置资源。（4）力争使施工对既有线营运的影响减小到最小。施工自始至终将确保既有线施工安全放在首位，以确保施工安全目标的兑现.（5)坚持技术创新，推行和应用“四新。3、适用范围嘉陵江特大桥4#墩附近,既有汽二专线设计改线K0+000K0+579。41范围内，路基施工。二、工程概况1、工程概述嘉陵江特大桥(76+144+76)m连续梁4主墩位于既有汽二专路K0+187。4处线路中心，为保证既有公路的正常通行和行车安全，设计采取首先改移公路,通车后进行正线主墩施工的方式进行.详见铁二院设计图纸 改线全长579.41m，共设转交3个，最小转角51833”，最大转角122602”,最小平曲线半径350米,最大平曲线半径750米，反向夹直线最小长度120。99米，全线采用4%纵坡，坡长579。41米。设计土石方开挖94961m3，最大开挖深度30m，属深路堑施工，开挖面距既有公路2.4m。2、工程地质情况地形地貌：本段属构造侵蚀中低山、河谷地貌,地形起伏大,横坡陡峻.地面高程470820m，相对高差350m,自然横坡3060度。地层岩性：本段上覆第四系全新统人工填（弃）土（Q4ml）,冲洪积（Q4al+pl)粉质黏土、粗圆砾土，坡残积(Q4dl+pl)粉质黏土，下伏基岩为三叠系上统须家河一段（T3XJ1）泥岩、砂岩及粉砂岩夹煤线，中统雷口坡组(T2l）灰岩、白云岩夹页岩.水文地质条件：本段地表水对混凝土无侵蚀性，煤系地层的地下水具有硫酸盐侵蚀性。3、水文地质条件 本段地表水对混凝土结构无侵蚀，煤系地层的地下水具硫酸盐侵蚀性.4、地震概况 本段地震动峰值加速度为0.1g，地震动反应图谱特征周期0。40s。三、工程数量详见表13-1 工程数量表。表13-1 工程数量表四、工期计划安全防护工程：计划于2013年5月1日开始至2013年5月25日结束。路基工程施工：路堑开挖计划于2013年5月26日开始至2013年7月26日结束，边坡防护计划于2013年6月10日开始至2013年8月10日结束，路基支挡计划于2013年7月27日开始至2013年9月30日结束，基床表层计划于2013年7月27日开始至2013年8月20日结束,路面施工计划于2013年8月21日开始至9月30日结束，路基排水计划于2013年10月1日开始至2013年10月10日结束. 验收及使用：计划于2013年10月28日开始至2013年11月7日验收通过，投入使用。五、资源配置1、人员配置架子队长1人，技术主管1人，相关技术、试验、材料、安全、质检各1名，领工员和工班长各2名，临近既有公路防护专职安全员1人，施工班组人员80人。2、机械设备配置 挖掘机2台、推土机1台、自卸汽车15台、压路机2台、平地机1台、装载机2台、空压机2台、混凝土运输车5台、输送泵2台、地质钻2台、湿喷机2台、振捣棒20个.六、总体施工方案1、施工准备详细审核图纸，勘查现场地形地貌等情况，了解实际施工影响范围，设置安全防护措施,与公路管理局、路政等部门签订相关安全协议，确定施工方案,编制安全防护方案及应急预案.组织方案评审通过后，安排高素质人员，加强过程控制和安全防护工作，配置足够的施工机械和安全防护设施,确保施工过程安全可控及既有公路的行车安全。2、工艺流程施工准备安全防护工程施工堑顶截水沟路堑开挖边坡防护工程路基支挡工程基床表层路面施工附属设施3、防护工程施工详见第二章 安全防护专项方案4、堑顶截水沟安全防护工程施工完成，经相关部门检查满足要求后，开始改线路基施工.路堑开挖施工前,开挖临时堑顶截水沟.采用永临结合的方式,按照设计截水沟的位置及结构尺寸进行开挖,作为临时排水工程，全部路堑开挖完成后进行永久水沟施工.开挖采用人工配合小型挖掘机进行，自卸汽车运至指定地点弃置，开挖过程中严格控制线型和结构尺寸满足设计要求，个别段落的孤石、硬质岩,人工采用风镐凿除.开挖完成后，人工清除沟底沉渣、杂物，保证排水通畅。开挖过程中，安排专人对既有公路进行安全防护，确保既有公路的行车及人身、财产安全。5、深路堑开挖施工5.1。开挖顺序首先开挖远离既有公路侧堑顶土石方，分台阶，逐层逐段开挖，把临近既有公路侧的土石方当做自然屏障,确保开挖及爆破的过程,既有公路的行车安全。当临近既有公路侧的土石方(自然屏障）高度大于6m时,挖除顶端3m高的土石方。路堑开挖全过程中,保证自然屏障高度不小于3m,至整体开挖小落到公路面以上3m处，采用全断面开挖，清除浮渣及破碎岩石，进行基床表层的施工。详见图161 断面开挖顺序图5.2。开挖施工图1-61 断面开挖顺序图5。2。1。分区开挖 工序（1)施工：图纸设计(1)区为级硬土级强风化岩，施工前对现场施工管理及作业人员进行详细的安全技术交底，安排专人进行既有公路的防护工作。首先采用200型挖掘机进行上覆层的开挖施工，开挖从内向外进行，防止开挖过程中存在土石方坠落现象，自卸汽车运输至指定弃土地点。开挖过程遇局部弱风化岩层，人工采用风镐凿除，挖掘机装车运至指定地点弃置。如开挖过程中遇较大部分弱风化岩或硬质岩时，采用炮机（挖掘机自带破碎锤）凿除，挖掘机装车运至指定地点弃置。确保在开挖工序（1）时不采用爆破措施,防止飞石、落石影响既有公路的行车和人身财产安全。工序（2)施工：图纸设计（2）区为级硬土和级强风化岩，工序(1）开挖完成后,进行工序（2）的施工，采用人工配合挖掘机开挖，自卸汽车运至指定地点弃置，开挖过程控制同工序（1)相同。整个过程不采用爆破措施,严格控制开挖过程不对预留的自然屏障（工序（5）代表第五次开挖，预留宽度5米，高度3米，挖除之前作为自然屏障，防止飞石、落石现象发生)造成扰动或破坏的现象。工序（3）施工：图纸设计(3）区及后续开挖面为级软石，工序（2）开挖完成后,首先检查自然屏障的牢固度和完整性，如存在破碎现象及时进行喷混、挂网等防护措施，保证自然屏障的安全、可靠性。然后进行工序（3）的开挖施工，首先人工钻炮孔，全部炮孔向远离公路侧设一定的偏角，控制炮孔装药量，炮孔上方覆盖专用炮被,并锚固牢固,顶面堆码1层砂袋,采用控制爆破或欲裂爆破，防止产生飞石,影响既有公路的行车安全。爆破前由专职安全防护人员，在爆破区域两侧500米范围内,拦停公路过往车辆、行人及爆破影响范围内的居民等，确认全部安全隐患排除后，通知炮工准备爆破。爆破由专业持证人员进行，确认爆破区域安全后，炮工开始爆破,采用对讲机倒数计时的方式，通知安全防护人员注意开始爆破。爆破完成后，专人检查爆破效果，存在瞎炮等现象,由专人进行第二次爆破或作为废炮处理。确认安全后通知公路安全防护人员,放行车辆,同时采用挖掘机装车,自卸汽车将开挖石渣运至指定地点弃置.工序（4）施工:工序（3)完成后，开始工序(4)施工，施工方法及防护措施与工序（3）相同。开挖完成后检查(8）区自然屏障的牢固度和完整性，如存在破碎现象及时进行喷混、挂网等防护措施，保证自然屏障的安全、可靠性。工序(5)施工：（5)区一直作为然屏障,当（4）区开挖完成后（8）区可以作为下步施工的自然屏障，因此（5）可以进行挖除,开挖前，专职安全防护人员拦停公路两侧车辆及行人（按照方案审批后的拦停时间控制），通知现场开始开挖施工，（5）区土质与（1）和(2）区相同,直接采用挖掘机进行开挖,自卸汽车运至指定地点弃置。开挖过程中配置足够的机械设备，保证在规定时间内完成全部区段的开挖和运输任务，在达到规定时间前10分钟,停止开挖和运输施工，准备恢复公路的通行,安全防护人员与施工现场确认后，放行拦停车辆，恢复正常运营。工序(6）（7）施工：（6）（7）区的施工方法和流程与工序(3）相同，主要是确保爆破施工不产生飞石现象。开挖完成后，检查自然屏障的稳定性和安全性. 工序(8）施工:（8)施工方法和流程与工序(5)相同，开挖之前作为自然屏障，保证既有公路的形成及人身安全，开挖时专职安全防护人员拦停过往车辆及行人,硬质岩需爆破的采用松动爆破，控制炮孔装药量的炮孔的偏角，覆盖炮被和砂袋，防止特殊情况的飞石影响既有公路的行车和人身安全.严格控制爆破施工,编制详细的爆破安全施工方案，审批后实施。工序(9）（24）施工：施工流程及方法与上述各对应工序相同，主要是控制爆破飞石及配置足够的机械设备和人员，加快施工进度，确保施工安全及既有公路的行车和人身安全。开挖至距离设计高程2030cm时，采用人工配合风镐清底。完成全部深路堑的开挖施工,消除路基施工的重大风险源，进行本段改线路基的下道工序施工。5.2。2。注意事项必须编制完成专项施工方案，并经相关部门审批合格后，方可开始施工。安全防护设施必须安装完成，并经相关部门检查评审合格后,方可开始本段改线路基施工.本段路堑的上强风化岩石及硬土层，直接采用挖掘机开挖施工,局部处理可以采用风镐或破碎锤，严禁采用爆破施工方式进行.开挖过程随时监控自然屏障的稳定性和安全性，必要时进行加固处理，防止发生意想不到的安全事故.爆破施工严格控制炮眼深度、偏角及装药量，严禁爆破产生飞石现象,影响既有公路的行车安全。开挖过程必须安排专职安全人员对施工地点及公路进行防护，紧急情况及时拦停车辆及行人，确保施工安全及既有公路的行车及人身财产安全。自然屏障爆破或开挖时，必须拦停公路车辆及行人,经安全防护人员确认后方可进行爆破或开挖施工.完成后,经安全防护人员确认后方可恢复车辆和行人的通行。施工过程配足机械、设备和相关人员，确保在规定时间完成计划的施工任务.及时清除防护架内既有公路水沟的石渣和杂物，确保既有公路的排水通畅.全部施工过程必须安排高素质人员进行管理和组织,严格执行方案设计，确保施工安全及既有公路的行车和人身财产安全.6、边坡防护施工边坡防护施工与路堑开挖施工顺序、同步施工，从上至下每开挖完成一级平台，立即开始边坡防护工程的施工,做到边开挖、边防护的流程。防止边坡放置时间过长产生雨水冲沟、塌方等现象，同时，也可以防止全部开挖后再施工边坡防护时施工困难的现象发生.6。1。喷锚网护坡施工6。1.1.工艺流程详见1-6-2 喷锚网施工工艺流程图6。1。2.施工方法6。1.2.1。 钻孔前施工准备测量放线:测量组需对边坡按设计坡率进行放样，并用横纵交叉广线拉直,以便确定边坡修整的情况，且测量组需做好书面和现场的技术交底工作.喷射设备及电力设备布设:架设好电力主线路（布线按现场具体情况确定)，在施工周围布置适当数量的碘钨灯，保证夜班能正常进行;每批材料到达工地后，应进行质量检查,合格后方可使用;喷射设备进场后，应先进行确定其性能及设置位置，保证喷射作业正常进行。6。1。2。2。 搭设脚手架脚手架搭设：搭设前必须先对现有边坡的稳定情况进行观察，确定安全后再搭设脚手架.钢管支架立柱应置于坚硬稳定的岩石上，不得置于浮渣上;立柱间距15m.架子宽度1215 m；横杆高度18m,以满足施工操作；并应设置安全栏杆以应付突然出现的情况。搭设管扣要牢固和稳定，钢架与壁面之间必须楔紧,相邻钢架之间应连接牢靠,以确保施工安全。 脚手架搭设完成后，应根据施工需要在脚手架上设置竹跳板和爬梯,且竹跳板和爬梯应用铁丝绑死，以保证人员及机具的施工安全。边坡修整：应先清除受喷面和边坡底部的岩渣、浮土和回弹物料，凿毛光滑岩面，防止出现失脚现象，再根据放样技术交底，对边坡进行修整,过高则用风镐凿除，过低则用浆砌片石嵌补,如遇较大裂缝,可采用灌浆或勾缝处理，以保证边坡的顺直、平台的宽度。待浆砌片石达到规范强度时，再用高压水冲洗受喷面。边坡安全监测:在边坡整修及脚手架搭设过程中，应注意边坡防排水,利用堑顶设置排水沟。6。1。2.3. 喷锚喷射混凝土前应每510m人工垂直岩层面打入8的钢筋作为喷射混凝土厚度的标志,然后对受喷面进行清洗，湿润岩层表面，以确保喷射混凝土与岩层之间的良好粘结。喷射混凝土应自下而上分层进行，喷射周边区域应封严，喷射厚度为6cm,喷嘴应垂直受喷面且宜保持0610m的距离。详见16-2 喷锚网施工工艺流程图6。1.2.4。 锚杆及泄水管钻孔钻孔设备应置于稳定平整的竹跳板上,并与脚手架绑紧。待第一次喷射混凝土终凝3h后，方可进行锚杆及泄水管钻孔。锚杆孔位放测时，应用油漆在第一次喷射混凝土面上画出孔位,孔位误差5cm,并做好现场技术交底,不得混淆锚杆孔与泄水孔.锚杆钻孔及泄水孔钻孔均采用气腿式凿岩机自上而下进行钻孔,锚杆钻孔孔径49mm，钻孔深度为2 m,在风化极严重软质岩及节理裂隙发育、风化极严重硬质岩边坡锚杆锚固深度需加长至34m，第一排锚杆距浆砌片石脚墙顶1m,锚杆孔间距2m，呈梅花型布置，；泄水孔径49mm，钻孔深度为1m，间距4m,呈梅花型布置,且第一排泄水孔需高于浆砌片石脚墙顶0.5m以上。钻孔时不能加水，防止塌孔及缩孔发生,如遇岩石过于坚硬须采取加水的方式钻孔，且必须随机钻速度钻进，不能强加压力冲钻,以免影响边坡岩石的稳定。 注意锚杆钻孔时钻机应垂直边坡岩层面，泄水孔钻孔时钻机需倾斜岩层面10，两种孔的钻眼顺序可根据实际情况合理调配.为防止岩层面风化，锚杆钻孔、安设锚杆及注浆也循环进行。6。1.2.5. 清孔、验孔在达到设计钻孔深度后,应用高压风枪清除孔内和孔口处的水、浮渣及粉尘，注意清孔顺序是自上而下.在清孔的同时，需对孔位、孔深进行检查，漏钻孔及深度不够的孔位应及时补钻.在监理工程师检查后,方可插入锚杆及PVC花管及注浆。6.1。2。6.锚杆安装每个孔位插入一根锚杆，采用18HRB335钢筋，每根长度为2.1m，锚杆端头距孔底为0。1m，外露端头需做成弯钩状，以便压住钢丝网，并与钢丝网焊接在一起。详见图163 锚杆安装图详见图163 锚杆安装图锚杆需置于锚孔中心，以确保砂浆与岩层、锚杆结合紧密。在安装锚杆的同时，应同时安装56PVC花管,注意端头应外露第一层喷射混凝土4cm,且端头需用麻布封闭.孔口处需用砂浆封闭，确保第二次的喷射混凝土不进入泄水孔及花管内。6。1.2。7。 锚杆孔灌注水泥砂浆灌浆前应对机制砂进行检查，不得出现石子等杂物,防止机器的堵塞。并应检查注浆泵、管路及接头的牢固程度，防止浆液冲出伤人.采用压浆机将1:1的M20水泥砂浆注入锚孔，注浆需按孔位自下而上进行.如遇空洞不能加压太大，要保持01 MPa的工作压力。注浆时注浆管应插至孔底510cm处，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，并在孔口处应减压或松压至零。 注浆要保证砂浆饱满，不得有里空外满的现象.应做好注浆压力、注浆量、注浆时间等各项记录。6.1。2。8. 锚杆拉拔试验待砂浆达到设计强度后（不少于7d),才能进行锚杆拉拔试验，试验过程中必须有监理人员旁站。试验前应对试验仪器进行标定，并将其置于稳定、平整的岩层上.在该段所有锚杆任意选定3且不少于3根作为试验对象.试验时，应保证试验器材与锚杆连接牢固，防止拉拔过程中出现安全事故。应按照规范要求匀速加压或松压,不得一步到位，且加压时施工人员不得正对锚杆且不能站在试验仪器下放，防止拉拔过程中出现安全事故.锚杆抗拔力不符合要求时候,可用加密锚杆的方法予以补强。6.1。2。9. 安装钢丝网钢丝网采用2.2高镀锌机编钢丝网,幅宽1m，自上而下进行安装。安装时应让锚杆钢筋压住钢丝网并密贴在混凝土表面上,然后将锚杆钢筋与钢丝网焊接在一起。钢丝网的搭接不得小于1cm，搭接处采用2.2的铁丝进行绑扎联结.钢丝网安装铺设应平整且不晃动,防止中部打折,并保证与混凝土密贴,以保证第二次混凝土喷射有足够的保护层厚度及钢丝网不外露.6.1.2。10. 第二次喷射混凝土喷射前应先设置伸缩缝，伸缩缝每1520m一道，采用两块竹夹板内贴2cm的泡沫板,并封闭好后固定.喷射前应对第一次喷射的混凝土表面充分湿润,喷射后必须保证厚度和表面的光感. 第二次喷射混凝土的厚度为4cm，应根据预埋的8钢筋控制好喷射厚度,做到不漏喷、脱层、网材露出及锚杆露头等.在喷射混凝土施工完8h后，可进行喷层厚度的检查：全部检查孔处的喷层厚度60以上不应小于设计厚度；最小值不应小于设计厚度的50,同时，检查孔处厚度的平均值不应小于设计厚度.若发现厚度不够,应立即补喷。6。1。2.11。 养护当最后一次喷射的混凝土终凝2h后，立即喷水养护，每天至少喷水四次。养护时间一般不得少于7d。在终凝后第一次喷水养护时,压力不宜过大，以防止冲坏喷射混凝土防护层表面。气温低于5 时，不得喷水养护。在养护过程中如果发现剥落、外鼓、裂纹、局部潮湿、色泽不均等不良现象，应分析原因、采取措施进行修补，以防后患。6。1.2。12. 施工护脚墙及平台水沟在喷射混凝土达到设计强度后，才能施作护脚墙及平台水沟,并在施工过程中对坡面进行观测，防止喷射混凝土及岩层滑移。护脚墙及平台水沟采用人工风镐开挖方式，不得挠动原状基岩层。护脚墙及平台施工完毕后,应对其与喷射混凝土相接处进行水泥砂浆勾缝处理。6.1.2。13。 拆除脚手架因施工作业区临近既有公路，脚手架拆除时严禁将拆卸下的杆部件和材料向地面抛掷，且一定要按照先上后下、先外后里拆除顺序,作业现场应设安全围护和警示标志，禁止无关人员进入危险区域。6。2.锚杆框架梁施工6。2。1。 锚杆框架施工6.2。1。1. 锚杆框架施工工艺流程测放孔位钻机就位调整角度钻孔清孔安装锚杆注浆制作框架梁。6.2.1.2。 锚杆框架施工方法锚杆孔测量放线：按设计立面图要求，在锚杆施工范围内，起止点用仪器设置固定桩，中间视条件加密，并应保证在施工阶段不得损坏.其它孔位以固定桩为准钢尺丈量，全段统一放样,孔位误差不得超过50 mm。测定的孔位点，埋设半永久性标志，严禁边施工边放样。竖梁的具体长度可根据实际边坡高度确定，但锚杆的位置须按等分坡面的长度进行放样，其间距可适当调整.如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时,需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下,适当放宽定位精度或调整锚孔定位.钻孔设备:钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚杆孔径、锚杆深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。岩层中采用MG-50锚杆钻机钻孔成孔；在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中采用跟管钻进技术。钻机就位：利用50 mm脚手架搭设平台，平台用锚杆与坡面固定,钻机用三脚支架提升到平台上。锚杆孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位,准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过50 mm,高程误差不得超过100 mm,钻孔倾角和方向符合设计要求,倾角允许误差位1.0，方位允许误差2.0。锚杆与水平面的交角z不大于45,设计为1020之间.钻机安装要求水平、稳固，施钻过程中应随时检查。钻进方式:钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚杆施工不至于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能.钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径,造成下锚困难或其它意外事故。钻进过程:钻进过程中对每个孔的地层变化,钻进状态（钻压、钻速)、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0。10。2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。孔径孔深：钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值，孔口偏差50mm,孔深允许偏差为+200mm。为确保锚杆孔直径,要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚杆孔深度,要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上。锚杆孔清理：钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻12分钟,防止孔底尖灭、达不到设计孔径.钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0。20。4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外,以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体锚固外,不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆,必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理.锚杆孔检验:锚杆孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅,用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象.同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。锚杆体制作及安装：锚杆杆体采用18 (32)螺纹钢筋，沿锚杆轴线方向每隔2。0 m设置一组钢筋定位器，保证锚杆的保护层厚度不低于50 mm。锚筋尾端防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理.锚杆端头应与框架梁钢筋焊接，如与框架钢筋、箍筋相干扰,可局部调整钢筋、箍筋地间距，竖、横主筋交叉点必须绑扎牢固。安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号,确认无误后再用高压风吹孔，人工缓慢将锚杆体放入孔内，用钢尺量测孔外露出的锚杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在50 mm范围内），确保锚固长度。制作完整的锚杆经监理工程师检验确认后，应及时存放在通风、干燥之处,严禁日晒雨淋.锚杆在运输过程中，应防止钢筋弯折、定位器的松动。锚固注浆：常压注浆作业从孔底开始,实际注浆量一般要大于理论的注浆量,或以孔口不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。如一次注不满或注浆后产生沉降,要补充注浆，直至注满为止。注浆压力为0。20。4MPa,注浆量不得少于计算量，压力注浆时充盈系数为1。11。3.注浆材料宜选用水灰比0。450。5、灰砂比为1：1的M30水泥砂浆。注浆压力、注浆数量和注浆时间根据锚固体的体积及锚固地层情况确定。注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录.框架制作：框架采用C20砼浇筑，框架嵌入坡面20cm，用人工开挖，石质地段使用风镐开凿，超挖部分采用C20砼调整至设计坡面。横梁、竖梁基础先采用5cm水泥砂浆调平，再进行钢筋制作安装,钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的1/2，且有焊接接头的截面之间的距离不得小于1m。因锚杆无预应力,锚杆尾部不需外露、不需加工丝口、不用螺帽和砼锚头封块，只需将锚杆尾部与竖梁钢筋相焊接成一整体，若锚杆与箍筋相干扰可局部调整箍筋的间距.模板采用木模板，用短锚杆固定在坡面上，砼浇注时,尤其在锚孔周围，钢筋较密集,一定要仔细振捣，保证质量。框架分片施工，横梁每1015m设一道伸缩缝,缝宽2cm，以沥青麻絮填塞。注意:要在每个框格中心设1根1。5m长的8带钩钢筋挂网，其用30mm风钻成孔,并灌入M30水泥砂浆锚固；框架竖梁、横梁的终点及伸缩缝处，主筋弯起10cm；施工前先做锚杆抗拔试验，锚杆抗拔力为190KN.6.2。2。 框架梁施工6。2。2。1. 框架梁施工工艺流程施工准备 测量放样 基础开挖 钢筋绑扎 立模板 砼浇筑 修整边坡 回填种植土并挂网。6.2.2。2。 施工方法施工准备:各钢筋、砂石材料已经试验抽检合格,各施工机具已进场并满足施工生产要求,各作业人员已进场并进行技术交底培训.测量放样:各开挖后断面的复测工作已经完成，开挖坡体在人工修整其坡比等达到要求,然后测放出框架纵梁、横梁位置及施作起始范围。基础开挖：尽量修整好边坡，凸出地方要削平,按后按框架竖梁、横梁尺寸及模板厚度精确挖出单根梁肋轮廓。其中最下一级边坡平台有网格坡脚基础，测量放线后经监理验收后可开挖.钢筋绑扎： 先施工竖梁，并于接点处预留横梁钢筋,竖梁形成后，再施工横梁. 在施工安置框架钢筋之前，先清除框架基础底浮碴，保证基础密实,并在底部铺一层1:3水泥砂浆垫层。 在坡面上打短钢筋锚钉，准备好与砼保护层厚度一致的砂浆垫块。 绑扎钢筋，用砂浆垫块垫起，与坡面保持一定中距离，并和短钢筋锚钉连接牢固。立模板： 模板采用木板或桥梁板按设计尺寸进行拼装。模板线型在曲线段时每5 m放一控制点挂线施工，保证线形顺畅，符合施工要求。 立模前首先检查钢筋骨架施工质量，并做好记录,然后立模板。 模板表面刷脱模剂，模板接装要平整、严实、净空尺寸准确,设合设计要求并美观. 用脚手架钢杆支撑固定模板,模板底部要与基础紧密接触，以防跑浆、胀模。 检查立模质量，并做好原始质检记录.砼浇筑： 浇筑前应检查框架的截面尺寸，要严格检查钢筋数量及布置情况。 框架主筋的保护层一定要满足设计要求，最小不能少于50mm，箍筋净保护层不得小于35mm，主筋的净保护层不小于40mm。 钢筋宜制成整体长骨架,其制作、搭接、安装要符合设计及技术规范要求。 浇筑框架砼必须连续作业，边浇筑边振捣。浇筑过程中如有砼滑动迹象可采取速凝或早强砼或用盖模模压住.各竖梁砼应不间断浇筑，若因故中断浇筑，其接缝按通常方式处理。 锚杆框架的施工是锚杆与砼框架两项工程密切配合的过程。锚杆和框架的相对位置比二者的绝对位置更重要，务必须精确测量，准确定位. 浇筑框架砼时，应分别从下而上在三个部位制取砼试件各一组,进行试验。 坡脚基础砼浇筑采用C20混凝土，施工时选用30振捣棒振捣密实，顶面用光抹压光。7、路基支挡工程施工7。1.桩板墙施工7。1。1。 桩板墙施工工艺流程测量放线挖孔桩施工护壁紧跟施工浇注桩柱浆砌片石找平组装面板墙背空间回填。7。1。2。 桩板墙施工方法施工准备:按设计图纸进行桩位放样，定出井口位置，设置护桩以便挖孔过程中检查校核。平整周围场地，清除坡面危石浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象时应加设必要的保护，铲除松软土层并夯实。合理放置机具及堆放材料,以免影响孔壁稳定.安装提升设备时,先将地表夯实。为了保证安全施工、提高挖掘速度，选择钢筋砼护壁,并设置锁口防护。井口四周设挡水埝，防止地表水流入孔内。挖桩施工（1）挖桩基础采用人工开挖，钢筋混凝土护壁，卷扬机提升出渣。桩孔开挖时分节开挖，节高1米左右，挖一节立即支护一节挖土由人工从上到下逐段用镐、锹进行，坚硬土层用锤、钎破碎，石方采用浅眼松动爆破。同一段内挖土次序为,先中间后周边。按设计尺寸从上到下削土成形.弃土装入吊桶，用卷扬机提升.（2）护壁混凝土采用就地灌注.护壁支模中心线以十字线对中,吊大线锤作中心控制用,以基准点测量孔深,以保证桩位、孔深和截面尺寸正确。护壁混凝土采用机械拌合，手推车运输,卷扬机吊斗入模,插入式震动器或人工插捣密实。桩柱施工:（1)桩柱钢筋在加工场加工成型，运至现场绑扎，搭接接头交错设置,汽车吊吊装就位,报请现场监理检查合格后，地面以上部分采用宝丽板隔离护壁与桩体后进行桩身混凝土的浇注。（2）混凝土采用混凝土搅拌站集中拌合，混凝土运输车运至现场，漏斗导管法入模，人工振捣密实。(3）桩柱钢筋现场绑扎，模板采用护壁,浇注桩柱混凝土.（4）桩柱混凝土施工完毕后采用洒水养生，至混凝土达到设计强度后拆除部分外露护壁。面板预制:（1)挡土墙面板采用的A型板在预制场内集中预制，模板采用定型加工钢模，保证面板凹、凸尺寸准确。（2)A型板预埋拉筋环按设计要求采用圆钢加工，严禁采用经冷拉处理的钢筋加工。（3）A型板混凝土采用混凝土搅拌站集中拌合，人工运输、入模,平板式振动器振捣密实,覆膜法洒水养护,待混凝土达到设计强度后方可进行安装。（4) A型板运输和堆放时单层竖立摆放，严禁平放、叠垒,底部和面板与车体之间夹垫稻草、麦秸等柔软物品，防止构件破损。（5）A型板组装a. A型板组装前按设计要求浆砌片石找平基底,。A型板组装采用汽车吊吊装，A型板卡在桩柱的卡槽内,板与板之间、板与桩柱之间采用砂浆填塞,确保A型板组装平顺.b。上层板与下层板对缝组装,相互咬合，以增加板的整体性。板缝采用砂浆填塞密实，做到板缝宽窄均匀、顺直。墙背空间回填:按设计要求分层进行墙背空间回填黏土及砂夹卵石。7。2。路基挡土墙施工7。2.1. 路基挡土墙施工工艺详见1-64 路基挡土墙施工工艺流程图测量放样基底检查基坑开挖混凝土浇灌拆模养生模板检查分段立模基底夯实或换填灰土安全检查合格不合格详见164 路基挡土墙施工工艺流程图7。2。2. 施工方法基坑开挖a.根据测量放线进行开挖，开挖前在上方作好防、排水设施。b。土质地基时挖掘机能到位,用挖掘机开挖,不能到位时，人工开挖.在机械开挖基坑时必须预留一定厚度由人工开挖。c.基坑挖好后，铺设厚10cm的碎石垫层，夯实至设计标高，经基底检测合格后进行挡土墙混凝土施工。挡墙应分段砌筑，分段长度为8m，两段间设置伸缩缝，缝宽23cm，缝内用沥青麻絮内、外、顶三边填塞15cm。 挡墙泄水孔为1010cm的方孔,上、下排泄水孔交错布置，相距2-3m设置一孔,最低一排泄水孔的出水应高出地面或排水沟顶面0。3m。在泄水孔进水口出=处设置粗粒料，大粒径碎石或卵石,以利于排水。衡重台处应增设一排泄水孔。在每排泄水孔底部及基坑背面铺设一层粘土隔离层，以防止基底受水侵蚀。墙背隔离层以上直至路槽底部应回填透水性良好的材料，如砂卵石等，最底部的隔离层以下及墙趾处基坑应回填夯实粘土。立模:模板采用大块定型钢模，立模时采取内撑外顶的加固措施，脱模剂采用植物油,模板经检查合格后方准进行混凝土浇灌施工。底板与立臂一次浇注成型，中间设一伸缩缝，伸缩缝用沥青麻筋填塞。混凝土灌注:拌和站集中拌制混凝土，混凝土搅拌运输车运输。混凝土通过溜槽灌注，自由落体高度不大于0.5m。采用插入式振动棒振捣。拆模养生：混凝土的强度达到85%后进行拆模，同时采用草袋覆盖洒水养生.施工注意事项:a。挡土墙路肩以上部分每隔23m上下左右交错设置泄水孔,并设墙背砂砾石反滤层。在反滤层的最下面和最上面用粘土将反滤层封死，以免渗水浸泡路堤和挡墙基础.砌体采用草帘、麻袋覆盖，洒水养护,保持覆盖物湿润，养护时间不少于7天.b.挡墙沉降缝按总断面设计分段留设，采用沥青麻筋隔离，靠墙顶、里、外侧各嵌2cm深沥青麻筋。8、基床表层施工8。1。 基床表层施工工艺详见1-6-5 机床表层施工工艺流程图验收底层区拌合运输至底层区段摊铺碾压级配碎石区段检测修整区段测量放样检验检测试验拌 合运 输摊 铺碾 压修整养护修整基床底层详见1-65 机床表层施工工艺流程图8.2。 施工方法8。2。1。 拌和在正式拌制混合料之前，先调试设备，分两步进行混合料试拌。不加水进行混合料试拌,对拌合的混合料进行筛分检测，调整拌和设备，使其混合料颗粒符合规定要求，当原材料发生变化时，重新调试拌和设备。混合料级配符合规定后,加水进行试拌，测定含水量，拌和后的混合料含水量，视天气情况而定，如果气温较高应比最佳含水量高12,以补充混合料在运输和摊铺过程中的水分散失.8.2。2。 混合料运输混合料运输采用自卸汽车，自卸汽车尽量用同一种型号。混合料装车时，控制每车料的数量基本相等。由于级配碎石材料的特殊性,容易在装料、运输和卸料过程中产生粗细料离析，因此，在装料时，拌和机出料口距车箱保持尽可能小的高度.8。2。3。 摊铺整形底层摊铺采用平地机进行，顶层采用摊铺机进行摊铺.采用平地机摊铺时，必须在路基上采用方格网控制填料量，方格网纵向桩距不宜大于10m，横向应分别在路基两侧及路基中心设方格网桩.顶层采用2台摊铺机一前一后联合梯队作业，摊铺时，经常检查控高钢丝和调整传感器，防止标示桩移位；保持整平板前的混合料高度不变,螺旋分料器80的时间在工作状态，防止粒料离析.减少停机、开机次数，避免运料车碰撞摊铺机，设专人指挥卸料,在摊铺机料仓还余半仓料时，运输车及时缓缓接上仓，慢速将料卸入料仓，卸完后立即开走。在摊铺过程中由人工及时消除粗细集料离析现象。8。2。4. 碾压整形后，当表面尚处于湿润状态时立即进行碾压.如表面水分蒸发较多，明显干燥失水，应在其表面喷洒适量水分，再进行碾压。用平地机摊铺时节,应用轮胎压路机快速碾压一遍,暴露的潜在不平整再用平地机整平和整形。碾压时严格按试验段确定的碾压工艺、速度、遍数进行碾压。先静压、后弱振、再强振，最后静压收光。直线地段由两侧路肩向中中心碾压,曲线地段由内侧路主肩向外侧路肩碾压。沿线路纵向行与行间重叠压实不小于40cm，各区段交接处，纵向搭接长度不小于2m,上下两层填筑接头应错开不小于3m。8。2。5。 接缝处理（a)混合料全断面摊铺不留纵向接缝。（b）同日施工的两个工作段的衔接，从整形到碾压都进行搭接施工,搭接长度控制在一个桩位长度.（c)每天施工最后一段时,在整形结束后，人工将末端修齐,放置与施工层压实厚度相同的方木，第二天施工时，去除方木并用人工将下承层清扫干净。(d）用摊铺机摊铺混合料时，靠近摊铺当天未压实的混合料,可与第二天摊铺的混合料一起碾压,但应注意此部分混合料的含水量,必要时，可人工补洒水，使其含水量达到规定要求.8。2.6. 检测试验级配碎石的压实标准采用孔隙率n、地基系数K30、动态变形模量Evd三项指标控制。用K30承载板检测地基系数、动态变形模量测试仪检测动态变形模量Evd 、用灌砂法检测孔隙率.碾压完的路基，按规定的频次测定各项指标，符合要求后进行第二层施工。8。2。7. 修整养护当基床表层施工完后,进行表面整修，测定路基的中线、边线、标高，人工修整路拱，挂线整平。路桥过渡段填筑级配碎石加5水泥部分，要洒水养护，养护期间禁止任何车辆、机械行驶，防止扰动级配碎石.9、路面施工本工程沥青混凝土面层，从下至上划分为：上面层4cm沥青砼抗滑层；中面层5cm中粒式沥青砼;下面层6cm粗粒式沥青砼等三种沥青砼层。9.1基层检验(1)摊铺前,先对下承层进行全面检查，不合格之处及时补救，对于三渣基层表面保持干燥，打扫干净，无浮灰、浮石、泥土等杂物,局部不平或成坑的地方,先用沥青混合料整平。(2）摊铺前检查工程施工范围内的路缘石等是否已固定到要求高程,侧壁涂好沥青粘层.9。2机械摊铺(1）摊铺时间选在上午九时至下午四时之间进行。摊铺时若分条进展时，每条进展不宜过长,以缩短纵缝接缝间隔时间,做到随摊随碾压密实.（2）摊铺时尽可能做到快卸、快摊,及时碾压及时成活,做到沥青摊铺到哪里，碾压跟到哪里。9。3碾压对刚摊铺的沥青，考虑直接采用重碾压效果比较低，且重碾的混合料冷却较快,故先采用双轴双