灌注桩施工工艺.doc

4。2旋挖钻孔灌注桩施工4.2.1工程施工部署1、编制材料需要计划。2、做好“三通一平”工作，保证钻机作业要求并放定桩位基点基线.3、做好各级技术交底与各工种的培训工作。4、测量放线并由甲乙双方共同复测桩位基线,确定无误后，进行桩位放线，并做好标记。5、根据场地条件，合理布置施工现场，确定施工顺序。6、设备、材料进场,并复检材料，安装设备、机具。签订各级安全、质量责任状。7、备齐各种技术表格，准备施工。8、桩施工前作试打桩2根,目的在于摸清地层情况，便于控制施工参数。4。2。2设计工程量及工程质量要求1、根据设计图纸，桩长为16。5-32米，桩径为800,1000,1200毫米。2、桩位偏差不大于100毫米，桩身垂直度偏差不超过0.5，桩身直径偏差小于+50毫米，主筋保护层厚度50毫米.4.2。3成桩工艺旋挖钻孔法是用一种大扭矩动力头带动的旋挖筒快速干钻法，钻孔中的土除一部分被挤压外大部分被旋进旋筒内，土在上升时被挤压致密与钻杆形成一土柱，土柱与与钻孔间隙仅几毫米，类似于一个长活塞，土柱使钻孔在提钻前不坍塌。即使在有地下水的地层，因土柱与钻孔间隙小,钻孔速度快，钻孔内渗出并积存的水很少，因此孔内不易坍塌.旋挖钻孔灌注桩工序较复杂，各工序的质量，直接影响整个工程的质量，必须严格按照工艺流程施工，每道工序未经检查验收不得进入下道工序施工，工艺流程图如下：放样定位旋挖机就位旋挖机成孔钢筋笼制作与安放下导管混凝土浇筑4。2.4钢筋笼制作、吊装1、钢筋制作钢筋笼主筋为HRB40016,18,螺旋筋为8；加强箍筋16。桩顶预留锚固筋长度为35d(详见设计图纸）与承台连接。主筋制作必须平直,不得有局部弯曲;钢筋表面不得有油污和锈蚀。主筋与加强箍筋之间点焊牢固，主筋与箍筋之间要绑扎牢固。钢筋连接采用搭接焊，搭接长度：双面焊5d,单面焊10d，d为钢筋直径,钢筋接头在同一截面不应在于50。按规范与设计要求制作，制作尺寸允许偏差如下：项目允许偏差项目允许偏差主筋间距20 mm螺旋箍直径20mm箍筋间距20mm主筋长度150mm4。2。5钢筋吊装桩孔钻好后,随即吊装钢筋笼.安装钢筋笼时要求操作平稳，防止钢筋笼发生变形；下放钢筋笼时对准孔位中心轻放、慢放，严禁高起猛落、强行下放,防止倾斜、弯折或碰撞孔壁。钢筋笼安装完毕后,放入溜筒，溜筒应放到孔底，进行混凝浇注，待混凝土达到一定高度后缓慢提升溜筒，并不间断放入混凝土直至混凝达到规定的高度后，下部混凝土选择适宜的坍落度靠放混凝土自身冲击力挤压密实,上部用振捣密实，取出溜筒 。 4。2.6工程施工管理措施1、质量保证措施对全体施工人员要加强质量管理,牢固树立“质量第一”的观念,做到人人重视质量，关心质量，自觉采取措施保证质量。实行全面质量管理,重点是定位、钻进成孔、制笼、下钢筋笼和灌注混凝土五个主要工序，先行施工的工序未经检查验收不准进入下道工序施工。由工程技术人员、机械施工人员共同组成QC小组,及时解决施工中的质量问题。严格按设计要求制作钢筋笼，检验商品混凝土搅拌的质量，凡混凝土不能满设计强度要求和施工的一录返厂.认真、准确地做好各项工序施工记录,及时交汇，发现问题后立即采取补救措施，对原始资料严格管理，及时整理归档，工程结束后写出施工报告.待桩砼养护28天后，根据设计桩顶标高，凿除桩头，由甲方选定测桩单位对桩进行测试。2、安全生产措施全施工人员都必须严格遵守安全操作规程，牢固树立“安全 第一”的思想，自觉采取措施确保安全生产。严格执行有关安全工作规定,互相监督，严防事故的发生。设置合理的供电系统,经常检查线路是否有断线、破皮、短路等情况。机械设备的安全装置必须处于良好状态，对裸露的传动系统或易于造成事故的凸出部位设置安全防护罩。各岗位工作人员，必须思想集中，认真操作,发现事故隐患及时处理，决不凑合.工地设置专职安全员管理，除经常检查及时消除事故隐患外，行使下列权力：（1)当领导违章指挥时，有权拒绝执行。(2）当作业人员违章蛮干时，有权停止其操作; （3）在重大事故隐患未排除之前,有权停止生产；（4）对在安全生产中做出突出贡献和造成重大事故者有权提出奖罚意见.3、施工管理措施旋挖钻孔灌注桩工艺程序繁杂,必须做到精心组织，科学管理。建立健全组织管理机构，设置项目经理2人，工程技术负责1人，钻进成孔、制作钢筋笼、搅拌混凝土、浇注等主要工序，分别设立负责人，各负其责。加强质量意识教育,实行全程质量管理，配备质量检查员1人，严把质量关，各工序不经检查验收不得转入下道工序施工。以确保整个工程质量满足设计要求。加强计划管理，统筹安排各项工作,科学有效地指导施工。实行岗位责任制度,不仅包括工作量指标，而且含质量、安全等指标，充分调动广大施工人员的积极性,优质、安全高效地完成该项目钻孔灌注桩施工任务。常见质量问题及防治措施。4、常见质量问题及成桩质理保证措施 （1）常见质量问题钻孔灌注桩在承受垂直荷载压力的时候，以桩顶位置所受的压力最大，下部承受的压力相对较小。但钻孔灌注桩的成桩工艺与实际受力状况相反，往往是上部混凝土的强度低，中下段混凝土的强度高，若不严格控制，容易出现桩上段强度达不到质量要求的情况。除此之外，还容易出现缩颈、孔壁塌落、孔底沉淤、桩身空洞、蜂窝、夹泥等质量缺陷，造成桩基承载力的下降，影响到工程结构的安全。 (2）桩身质量的保证措施工程施工前,应先做2个以上的试验钻孔,通过检测钻孔的孔径、垂直度、孔壁稳定性和孔底沉淤等指标,用以核对所选设备、工艺方法是否符合技术要求.检测时，孔壁的稳定时间应12h，检测数目2个.对一些重要工程，可视情况相应增加测径数量。护壁用的泥浆应满足护壁要求，液面需高于地下水位0。5m以上，有条件时，以高于地下水位2m以上更好.若护壁的泥浆胶体率低、砂率大,则不仅护壁性能差,而且因其容重较大，势必产生沉淀速度过快的问题。一般来讲,当在黏土或亚黏土中成孔时,可注入清水以原土造浆护壁，控制排碴泥浆的相对密度在1.11.2之间；当在砂性土质或较厚的夹砂层中成孔时,应控制泥浆的相对密度1.11.3之间;在砂夹卵石或容易坍孔的土层中成孔时,应控制泥浆的相对密度在1。31.5之间。施工过程中,应经常测定泥浆的相对密度、黏度、含砂率和胶体率等指标，使浇注前孔底500mm以内泥浆的相对密度1.25，含砂率8%，黏度28Pa.s。对一些直径1m的小直径桩，即使在泥浆停止循环期间，也要使孔内保持合理的泥浆液面。在混凝土灌注前的一段时间里，须保证孔壁的稳定性，不能有缩颈或孔壁塌落现象发生。为保证孔底沉渣厚度达到规范的技术要求（端承桩50mm、摩擦端承桩及端承摩擦桩100mm、摩擦桩300mm）,以免影响桩的承载力，钻孔到设计持力层以后，要对泥浆进行循环稀释来降低相对密度,以清除泥浆中悬浮的砂子、石渣。除此之外，还要使用真空泵通过管道伸向桩底吸走端部沉渣,要求严格，在安放钢筋笼后、下放导管之前仍要进行吸渣处理.使用的隔水栓直径应与导管内径相配,同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制.水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为1822cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm.为改善混凝土的和易性和缓凝,混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性,导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.61.0MPa，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中,混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生.钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度,缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小,混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.52.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上.导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土,并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高,提升导管后再进行浇注,上浮现象即可消失.成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土应从导管内灌入,要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量,在灌注混凝土过程中应避免停电、停水.帮扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌入量的多少而定,严防断裂。确保导管的密封性,导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定,切勿起拔过多.4.2.7工程验收提交资料(1） 施工报告（2） 附件（3） 桩位竣工平面图（4）钢筋隐蔽工程检查验收记录(5）混凝土工程施工记录（6) 长螺旋钻孔泵压混凝土桩施工记录（7） 混凝土灌注桩（钢筋笼）工程检验批质量验收记录表（8） 混凝土灌注桩混凝土工程检验批质量验收记录表(9） 钢材、水泥、砂、石等原材检验报告（10） 钢筋焊接、试块抗压实验报告（11） 混凝土配合比通知单(12） 桩基检测报告(13） 桩基工程验收记录4。3旋挖桩钻孔灌注桩4.3。1工艺原理桩基工程根据现场地质情况选择适当的施工工艺(是否采用护筒工艺)，施工设备均为德国宝峨公司生产的BG系列钻机.该工艺的基本原理是先利用钻机的护筒驱动器将护筒压至预定深度,并以水平仪测定护筒的垂直度；然后用短螺旋钻头取土，并通过操作钻机上的纠偏液压杆校正钻杆的垂直状况，以控制成孔精度（遇土质较硬的地层和直立性好的土层可不用护筒，可不用泥浆护壁工艺）不能一次下到位时，可采用边拼接、边取土、边跟进护筒的方法，直至将护筒下设到土质稳定或岩层的顶面）.在钻至设计要求孔深度后，用旋挖机清除孔底浮土，以提高桩的承载力，最后放入钢筋笼，进行混凝土浇注该工艺成孔步骤参见图5-1图5-1 BG钻机护筒成孔工序示意图注:步骤一：用护筒驱动器埋设第一节护筒；步骤二：用连接装置接护筒，一直压至下卧硬层顶面；步骤三:用SB型短螺旋钻头钻进至硬层顶面；步骤四：用KB型钻头或其它钻头钻进至要求孔深并清孔.4.3.2施工工艺流程旋挖钻机全程护筒钻孔灌注桩施工工艺流程图：下护筒钻孔终孔测量弃土外运钻机就位测量定位成品检验钢筋笼存放钢筋笼运输钢筋笼制作下钢筋笼下导管配送混凝土养 护强度试验试块制作清洗导管、 起拔护筒浇 筑原材料检验开孔钻进直至基岩顶面4。3。3施工工艺技术特点 灌注桩成孔，部份护筒跟进旋挖施工法，该工艺技术特点如下：（1）钻孔速度快，工效高国内设备大多通过电机、皮带链条传动，驱动力小且慢；BG设备通过全液压传动，扭矩、驱动力及提升能力大大提高,钻孔速度加快；（2）钻孔能力强、钻孔质量好中小型BG系列设备钻孔直径可达1500mm，钻孔深度可达56米；成孔能力比国内其它设备要好。该设备有电脑自动控制，钻进过程中一些施工参数如转速、钻进压力、深度等有电脑显示,可有效的控制成桩的垂直度、防止超挖和欠挖.采用全程钢套跟进还可以避免缩颈等桩身质量缺陷,切实解决了复杂地层护壁难的问题，钻孔质量好。(3）钻孔不需泥浆（地质条件好的情况）、孔底无过多沉渣,施工场地整洁与正、反循环不同，BG钻机自带取土器取土，不需泥浆循环携带沉渣，造孔泥浆少，仅为正、反循环钻机所需泥浆量的1/201/10，特别是针对嵌岩桩孔底无大量浮渣；采用全程钢套筒后，钻孔不需泥浆桩周无泥皮，且孔底无大量沉渣，有利于保证设计桩基承载力；同时,由于无泥浆,取出的渣土能及时运出现场，施工场地整洁，易于现场文明施工。(4)桩身质量有保证场地施工区如有淤泥质粘土,流塑软塑状态的土层.如用传统的施工工艺则很难解决护壁难与缩颈的问题。而全程护筒跟进施工工艺能很好的解决这个问题。在国内其他桩基工程(如镇江电厂二期、三期工程）施工中施工人员对孔底沉渣进行量测，结果表明采用全程护筒跟进进行成孔，孔底无沉渣；根据低应变及高应变检测结果，采用全程护筒跟进钻孔的施工工艺,桩身完整性好，单桩承载力高于常规钻孔(泥浆护壁）成桩条件下的单桩承载力。(5)施工机具适用地层广施工时利用BG钻机护筒驱动器进行压、拔护筒，护筒长短不一（每台钻机需配备护筒：7。0米长2根、3米长35根、2米长24根、1.5米长24根、1米长24根、0。5米长2根、与护筒连接的接口2个），根据地层基岩面深度的不同，可配出不同的长度；护筒接口处为外平连接，内螺栓固定。BG钻机配有短螺旋、嵌岩钻、旋挖钻、嵌岩旋挖钻等多种钻具,能针对不同的地层条件选用不同的钻具进行从护筒内取土，最终满足桩端入岩的要求。4。3.4施工准备(1）参加设计单位的技术交底；(2）收集、分析施工场地的地质资料；(3）编写详细的施工组织设计，送交建设单位或监理单位审定；(4)施工场地具备四通一平条件（由业主提供）；(5)施工前，应了解施工区域地下障碍物的情况（由业主提供）； （6)根据发包单位提供的设计图和建筑物主要轴线，编制桩号按图纸放桩位；（7)施工前对施工场地内主要道路进行规划和铺垫，施工道路外侧设集水坑和排水沟；场内设分排水沟与主干道旁的集水沟相连，最后集中统一处理，以保证施工场面整洁。4。3。5钻孔施工（1)成孔前严格复核测量基线、水准点及桩位，由桩中心向四边引出四个桩心控制点。（2)施工前由技术人员负责检查桩位,并对钻机就位进行验收,验收后方可开始钻进。（3）调整钻机垂直度.成孔设备就位时必须平正、稳固，以免造成孔的偏斜（BG钻机可通过自动调控装置来调节）;（4)测量定位。根据土层情况，钻机对准桩位后钻进成孔24m，并利用引出的4个控制点进行桩位校准后,不断重复钻孔取土直到钻孔达到设计深度要求,并保证支护桩的崁固深度满足要求。(5）钻孔技术要点1)予钻孔：予钻孔是在保证不塌孔情况下的开孔钻进过程，依据本工程场地地层地质条件，予钻进深度7m为宜.目的：查看桩四周土对钻头的阻力，是否需要护筒工艺施工；2）如需要护筒施工下护筒：目的是保证孔壁周围土层的稳定（即挡土)、阻止地下水涌入桩孔，本项目按每台钻机2套半护筒配置。 3)钻进1（杂填土、粉质黏土、粉质黏土、泥质粉砂岩）：在卵砾石钻进中钻具应选用旋挖斗,以保证取土钻进效率,同时还要注意地下水涌入情况必要时加设护筒；4)钻进2（岩层钻进）：在岩层钻进中钻具应选用锥型短螺旋+旋挖斗（合金斗齿+锥型导向斗齿)，遇超过70MPa硬度的岩石时可选用筒钻+旋挖斗(合金斗齿+锥型导向斗齿）；5）涌水：如本工程地质条件中地下水较多的地方，在钻孔过程中采用护筒及时跟进,使得地下水被封堵于孔外，以保证入岩后作业条件.（6)造孔质量保证要点1)要经常检查钻头磨损情况，及时补焊保证孔径的要求；2)在开孔前预先确定孔深以告之钻机手,当钻机仪器显示预定深度时再用测绳复测孔深，以确保孔深要求，避免超挖或欠挖;3)钻进过程中，钻机手随时注意垂直控制仪表，以控制钻杆垂直度，保证孔垂直度0.5%的要求；4)保证孔底沉渣厚度（规范指轴向受力桩）不大于相应的规范和设计要求（本工程要求孔底沉渣厚度30mm），终孔前应控制取土器提升速度，防止塌孔。(7)各种地层钻头的选择1）填土、砂层、粘土、淤泥质土层可采用BG钻机的特殊钻头KB、SB型钻头施工；2)基岩层采用BG钻机的特殊嵌岩钻头KRR、KBF钻头施工；3)新鲜岩层采用BG22钻机的特殊嵌岩钻RRCB、KRR、KBF钻头或冲抓施工。 (8)钻进成孔开动钻机,在岩石上覆土层中，采用短螺旋钻进取土，进入岩石后,采用短螺旋及旋挖斗钻进取岩；达到设计要求后终孔测量.(9）成孔技术要求。成孔充盈系数按1.121.15配置护筒；。垂直度偏差0.5%，桩位偏差100mm；。孔底虚土(沉碴)厚度15mm。4.3.6钢筋制作与安装1、钢筋制作1）为保证工程进度，结合本工程桩的长度钢筋采取一次成型；2)技术人员应先进行图纸会审及技术交底,并做好交底记录;3）制作钢筋笼前,应先进行钢筋原材的验收、复验及焊接试验；钢材表面有污垢、锈蚀时应清除；主筋应调直；钢筋加工场地应平整；4)钢筋的绑扎、焊接质量如直径、间距等外形尺寸、焊缝长度、高度及钢筋断面接头间距等,均应符合设计及技术标准的要求。5)钢筋制作应满足下表要求： 钢筋制作允许偏差表 项 次项 目允许偏差（mm）1主筋间距202箍筋间距203钢筋骨架直径204钢筋骨架长度+1506)钢筋原材及成品保护钢筋原材进场后，经过监理工程师见证取样送检合格后才能使用，预先准备好的钢筋堆放场地.钢材堆放场地经过预先平整,并使用豆石铺地面原材下使用方木垫起30cm左右。2、钢筋骨架运输已制作完成的钢筋骨架采用专用钢筋运输车进行运输，禁止用铲车等机械拖拽，以保证入孔前钢筋骨架主筋的平直，防止变形。 3、钢筋骨架吊放安装a下放钢筋笼前应进行检查验收，不合要求不准入孔；记录人员要根据桩号按设计要求选定钢筋笼,并做好记录；起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物,为了防止在吊放时钢筋笼的弯曲变形，应在分段做好的钢筋笼中对称绑扎两根钢管，吊至孔口后再解开;b钢筋笼应按设计图纸要求安放砂浆垫块以确保灌注桩混凝土保护层厚度50mm；垫块直径12cm，中间使用箍筋贯通，焊接在主筋外面,每个截面使用3个，间距4m。垫块同时有导向作用；c用25T吊车下放钢筋笼；d防浮措施1）防浮筋:在钢筋笼底部500mm处设防浮筋。2）钢筋笼入孔后应检查钢筋笼顶标高,并安放浮笼管，将钢筋笼进行固定，以防止钢筋笼下沉或上浮.4。3。7下导管1、使用国内较先进的双螺纹方扣接头导管，拼接速度比普通导管快1倍,不容易卡挂钢筋笼,密封性好。导管最大外径采用250mm；接头拧紧，避免孔深导管太长,导致导管脱落事故;2、导管在使用前应试拼装,做压力充水试验，试验压力为0.61MPa;3、根据每个钻孔深度提前做好选、配管工作，按导管距孔底距离300500mm范围控制；实际中一般按0.3m，0.5m，1.0m,2。0m，4。0m，6。0m几种长度配备;4、砼浇注前，导管内必须放置合乎要求的隔离塞（一般采用球胆或混凝土塞加油毡），使用时应注意避免塞管，此项工作由专人负责检查，确认无误后方可进行砼的浇注工作；5、起吊导管应注意卡口是否卡牢,避免脱卡工程造成事故；6、根据砼面深度和导管总长正确拆卸导管，拆管前应检测砼面深度，确保导管埋入砼面26m,严禁将导管提出混凝土面，应指派专人测量导管埋深及导管内外混凝土高差，填写水下混凝土浇注记录；4.3.8混凝土浇筑混凝土浇筑是钻孔灌注桩的关键工序之一，浇筑质量的好与坏直接决定桩身质量。本工程成孔虽为干法作业,根据试桩情况：在终孔后，基岩渗水向孔内涌入速度较快，而浇筑前下钢筋笼和导管尚需时间间隔,势必会会在孔内产生一定积水，故采用水下混凝土浇筑法。（1）本次采用商品混凝土，混凝土强度C30，坍落度180200mm，扩散度340380mm。为提高工效，本次施工采用混凝土泵车泵或罐车直给进行混凝土浇注，待混凝土面达到预留桩头高度后一次起拔管.（2）计算混凝土量：为避免初灌后导管内涌水,一定要根据计划的导管初次埋深计算初灌量.根据施工经验，初灌量按下式确定：V初=k/4D2（H1+H2)其中，k：经验系数，取1。15;D：桩孔平均直径；H1：导管距孔底距离（包含沉渣厚）；H2:导管初灌埋深；（3）砼检查：搅拌时对砼一定要认真检查.根据经验，检查搅拌的砼是否具有很好的和易性，坍落度是否符合要求，砼是否有离析,以及有无团块、大粒径骨料等，不合要求的决不允许浇注。（4)砼浇注：开始浇注前,应先检查孔底沉渣厚度，不合要求时应通过BG钻机重新清孔，经监理检查符合规定后进行须混凝土灌注。浇注时,应保证导管底部距孔底0.30。5m，且应保证混凝土的储备量，使导管底第一次埋入混凝土面以下0.8m以上，应避免导管露出混凝土面，导致管内进水;浇注过程中最好在导管口置一隔筛，以避免大团块堵管，导致断桩;为保证导管埋深为26m，应定时测量混凝土面上升情况，随时掌握超径、缩径等情况，专人测量专人记录；测绳应经常校核;浇注的桩顶标高不得偏低；拆管前必须测量导管在混凝土内埋深，计算准确后方可进行拆管工作；严防导管拔出混凝土面，造成断桩；混凝土浇注结束后，最终导管起拔应缓缓上提，拔出混凝土面时应反复插，避免过快，以防桩头空洞及夹泥。（5）桩头混凝土灌注超浇量应满足合同技术条件，以确保桩顶混凝土标号符合设计要求；当导管内混凝土面不满时应徐徐灌入混凝土,以防止桩体内混凝土疏松；当混凝土面上升顶托钢筋笼时，应放慢灌注速度,适当控制导管埋深，防止钢筋笼上浮;（6）混凝土灌注桩必须按规范留试块；(7)混凝土灌注完成后，需对桩顶到地面的空桩部分进行回填,弃土运往发包方指定的地点,以减少地面堆载对已成桩体的影响。(8)当孔内不含水时为干孔灌注，干孔灌注导管末端距离孔底高度不宜大于2m，并且可以用小料斗直接进行浇注，而不用大料斗进行保证初灌量的首灌。4.3。9施工中可能遇到的问题及预防处理措施根据我本公司在其他类似工程中所积累的经验，对本桩基工程可能出现的问题作如下分析和预防处理.1、钢筋笼主筋集束a。原因分析：在起拔护筒过程中，由于钢筋笼净外径与护筒内径间距较小，当一位置处钢筋笼紧贴护筒内壁，护筒按同一方向快速旋转时,钢筋笼随护筒一起转动,使得钢筋笼发生变形；b。预防处理措施：(1)严把钢筋笼制作精度及运输起吊时的变形保护,吊装时采用工具式加强杆,一次整体吊装安放.（2)钻机在开始起拔护筒时慢速静拔，然后应减小护筒驱动器转动角度,减慢转动速度,顺时针、逆时针方向相结合(即顺时针45度，逆时针45度相结合）拔动护筒。（3)在钢筋笼第一加劲箍位置内侧增设一道加劲箍。2、桩身夹泥a.原因分析：（1） 在饱和淤泥质土中施工，起拔管速度过快，砼骨料粒径过大，坍落度过小，砼还未流出管外，旁边的淤泥即涌入桩身。(2)成桩后空孔回填土时间过早,且地面与砼面的距离较大，上部回填的砖石及泥团在很大的冲击力作用下砸入桩身里；b.预防处理措施：（1）在护筒松动以后，应采用慢速静拔（不转动）；（2)护筒起拔后,用钢筋网片封住孔口，待1小时后，再进行空孔回填；(3)浇注砼时，导管要经常拆卸，使得砼的上返力大一些。（4）护筒拔出后，桩头振捣；3、护筒起拔困难 a。原因分析：（1)配合比砂率不当,碎石级配不连续.当遇桩基较深，地下水丰富时，砼浇下去后遇水发生离析，部分失去流动性，并紧紧裹住护筒，使得起拔护筒时砼与钢筋笼随同护筒一起上升，所以起拔困难。(2)由于护筒内壁磨擦力过大，土颗粒细、粘性大,致使筒外壁沾的泥皮过厚，导致护筒外壁摩擦力加大。b.预防处理措施:（1）调整砼配合比，使碎石级配连续,混凝土有较好的和易性;并且利用大料斗进行浇注,并且加隔水塞，可防止砼离析。（2）下护筒时与起拔护筒时及时清理护筒外壁，如每班钻孔备小型增压水枪冲洗等，这些措施能减少筒侧壁的摩擦力.(3）控制护筒一次起拔高度，以免使护筒根部露出混凝土面,造成质量缺陷。4、拔护筒时钢筋笼随护筒帯出a。原因分析：（1）配合比不当，碎石级配不连续.由于此处桩基较深，地下水丰富,当砼浇下去后遇水发生离析,部分失去流动性，并紧紧裹住护筒。起拔护筒时砼与钢筋笼随同护筒一起上升，上升一段距离,混凝土散落下沉,而钢筋笼却停留在某一位置。(2）混凝土品质较差,浇筑一段时间后混凝土假凝。b.预防处理措施：（1)及时浇混凝土,对不合格或坍落度损失较大的混凝土采用二次搅拌或弃用措施。（2）对于到现场的砼每车作一组坍落度试验，不满足技术要求（1622cm）,要进行调整砼配合比，防止砼离析。（3）首灌完成后，要放慢放料速度，根据砼面深度和导管总长正确拆卸导管,拆管前应检测砼面深度；5、堵管a.原因分析：（1）隔水塞不符合要求，直径过大或过小；（2）隔水塞遇物卡住，或导管连接不直，变形而使隔水塞卡住;（3)砼坍落度过小或砼搅拌不匀，严重离析;（4)导管漏水，砼被水浸稀释，粗骨料和水泥砂浆分离；(5)灌注时间过长，表层砼已过初凝时间，开始硬化；或砼在管内停留时间过长而失去流动性.b。预防处理措施：若为隔水塞卡在管内，在深度不大时，可用长杆冲捣；或在允许的范围内,反复提升导管振冲；如不能清除则应提起和拆开导管，取出不合格隔水塞。检查导管连接部位和变形情况,重新组装导管入孔,安放合格的隔水塞。不合格砼造成的堵管，可通过反复提升漏斗导管来消除，或在导管顶部安装激振装置，不断振动导管来解除。6、导管漏水a。原因分析：（1)连接部位垫圈挤出，损坏；（2）初灌量不足，未达到最小埋管高度,泥浆(水）从导管底口侵入；(3）连续灌注时，未将管内空气排出，致使在管内产生高压气囊，将密封垫圈挤破;（4）导管提升过多,埋深太小，孔内浆液侵入管内。b.预防处理措施：处理的措施根据导管漏水程度大小而不同.漏水不大,多为从连接处和底口渗入，可集中数量较多，坍落度相对较小的砼拌合物一次灌入,依靠砼下落的压力将水泥砂浆挤入渗漏部位，封住底口的渗入.漏水严重时,应提起导管检查连接处的密封圈垫，重新均匀上紧,准备足量的砼拌和物，重新开始灌注。若孔内已灌注少量砼，应予清除干净后，方可灌注；灌入砼较多使清除困难时，应暂停灌注，下入比原孔径小一级的钻头钻进至一定深度起钻,用高压水将砼面冲洗干净，并将沉渣吸出,将导管下至中间小孔内恢复灌注。7、断桩a。原因分析：（1）因测深不准或操作不当造成提升导管过高，以致底部脱离砼层面；（2）出现堵管而未能及时排除;（3）灌注中断过久，表层砼失去流动性，而继续灌注的砼顶破表层而上升，将有浮浆泥渣的表层覆盖包裹，形成断桩；(4）灌入的砼质量低劣；b.预防处理措施：对断桩应以预防为主.灌注前要对各作业环节认真检查，指定有效的预防措施。灌注中，严格遵守操作规程,保证灌注作业连续紧凑,重视砼面的准确探测，绘制砼灌注曲线，正确指导导管的提升,提升应匀速平稳,控制灌注时间在适当的范围内。如灌入砼量不够,应先将已灌砼清除再下入导管重新灌注.若灌入量较多,可按前述打小孔的方法处理。断桩位置较深，断桩承受荷载不大时，可采取钻孔至断桩部位先清洗再钻孔压浆补救，断桩承受荷载较大时，可采取插入钢筋束灌浆制作锚固桩的措施。断桩位置较浅或处于地下水位以上可将清除断桩以上砼,支模重新浇筑成桩。8、砼严重离析a.原因分析：（1)导管漏水引起水浸;（2）砼搅拌不均；（3）骨料级配不当；（4)使用的水泥品种不当或失效水灰比过大b.预防处理措施：应查明原因,重新搅拌砼,如仍不符合要求应予清除。加强对进场骨料质量的检查，经常检查砼的配比，以及时发现和纠正水灰比的变化。9、钢筋笼错位a.原因分析:（1）钢筋笼固定不当或下导管时挂住钢筋笼,导致笼下落；（2）钢筋笼固定不当时，初灌砼产生向上的冲力或提升导管时将钢筋笼挂起。（3)钢筋笼在孔口安放焊接时未上下对正，保护块数量不足或桩孔超径严重,使钢筋笼偏斜向一边b。预防处理措施：严格细致地控制钢筋笼吊放,并将其牢固地绑扎或点焊于孔口。钢筋笼入孔后,检查其是否处在桩孔中心.下放导管时，应使导管顺桩孔中心位置而下,避免挂住钢筋笼。4。4承台施工承台施工程序为：放线开挖基槽浇筑垫层支模绑扎钢筋验筋浇筑混凝土。1）承台施工缝不应设置在转角及其附近15m范围。当由于特殊原因必须留设施工缝时,须按规范要求对施工缝进行处理。2）主筋连接宜采用焊接接头(套筒连接），单面焊5d，双面焊10d，接头在同一断面处数量不超过50%，并错开35d。4.4.1 放线放线时采用石灰标出开挖线，测出地表标高，确定开挖深度.放线应准确无误，基槽开挖后进行再次定位测量，并每隔一定距离打入木桩定出放线标记,作为支模和钢筋绑扎定位的依据。4。4.2基槽开挖基槽开挖采用挖掘机开挖，人工检底、修整坡壁，开挖尺寸应满足梁尺寸和施工工作面的要求.基槽开挖后应复测基底标高是否符合设计要求。4.4.3 钢筋加工制作现场根据施工段的划分设置足够大的钢筋材料堆场和钢筋加工场，以便原材料的统一堆放。钢筋加工场地尽量布置在土方开挖不受影响地方，钢筋加工机械钢筋切断机、钢筋弯曲机、对焊机，电焊机必须满足施工加工量的需求。1)钢筋翻样及加工钢筋按配料单制作，严格控制半成品质量，加工合格的半成品分类挂牌堆码,按配料单对号发料交付使用.钢筋配料注意事项在设计图纸中，钢筋配置的细节问题没有注明时，一般可按构造要求处理；配料计算时，要考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下要有利于加工安装；配料还要考虑施工需要的附加钢筋.钢筋翻样要按常规要求及有关设计、施工、抗震设防要求。进场钢筋必须批量成捆成圈进场,捆和圈上标牌齐全并和质保书、发货单上的炉号、批号、发货量相符，在此前提下取样试验合格，方可交付制作。钢筋按配料单制作，要严格控制半成品质量。加工合格的半成品分类挂牌堆码，按配料单对号发料交付使用。钢筋加工及堆放均在现场进行。2)钢筋连接根据本工程的实际情况确定钢筋连接的一般原则为：焊接连接：现场绑扎时用于封闭型螺旋箍筋的连接和箍筋与主筋连接。绑扎搭接：主要用于小于16钢筋连接，钢筋的搭接长度必须符合设计和规范要求,搭接处应在中心和两端用铁丝扎牢。3）钢筋施工注意事项钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋的表面确保洁净、无损伤、无麻孔斑点、无油污，不得使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋；钢筋的弯钩应按施工图的规定执行，同时满足有关标准与规范的规定；钢筋加工的允许偏差对受力钢筋顺长度方向为+150mm，对箍筋边长应不大于+20mm；钢筋加工后应按规格、品种分开堆放,并在明显处挂识别标记,以防混淆；钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收，应符合国家现行规范的有关规定；钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊；受力钢筋的焊接接头在同一构件上应按规范和设计要求相互错开足够距离；雨天钢筋焊接要按规范要求和钢筋材质特点采取科学有效的保护措施，以保证焊接质量达到设计和规范要求;按规范和设计要求设置垫块；混凝土浇捣过程中，设专职钢筋工对偏移钢筋及时修正。4.4。4混凝土浇筑本工程采用泵送商品砼，承台可分段浇筑，施工缝要垂直留设，用模板档好；挖出一段土方,浇一段支撑。为加快工程进度，可在商品砼中掺加早强剂.1)浇筑混凝土前准备工作 浇灌前,要根据工程的实际情况制定合理的浇灌方案，认真向操作人员进行书面的技术、质量、安全交底。 要浇灌部位先请业主现场代表或监理、质监单位检查认可签发浇灌许可证,作好钢筋隐蔽工程记录后才能进行混凝土施工。 混凝土用插入式震动器振捣，每次振捣时间不少于30秒钟，直至混凝土表面呈现浮浆和不再下沉为止。 安排专职木工和钢筋工跟班作业,发现问题及时处理。 试验人员在浇捣过程中，要经常抽查混凝土的坍落度，每两小时至少一次；混凝土取样按照规范规定进行。混凝土的养护：混凝土表面强度大于1。2Mpa，才能进行下道工序操作。混凝土主要采用自然浇水养护,保证混凝土表面呈湿润状态,养护时间不少于7d。2）浇捣要点。采用斜向振捣（即振动棒与混凝土表面成一定角度，约40o-45o）。.振动器的操作,要做到“快插慢拔”。（快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞）.在振捣过程中，宜将振动棒上下略微抽动，以使上下振捣均匀。.混凝土分层浇灌时，每层混凝土厚度应不超过振动棒长的1。25倍；在振动上一层时，应插入下层中5cm左右,以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时,要在下层混凝土初凝之前进行.。每一插点要掌握好振捣时间，过短不宜捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。一般每点振捣时间为2030s，使用高频振动器时,最短不应少于10s，但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡,表面泛出灰浆为准。.振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径R的1.5倍（一般振动器的作用半径为3040cm）.。振动器使用时，振动器距离模板不应大于振捣器作用半径的0。5倍,并不宜紧靠模板振动，且应尽量避免碰撞钢筋、预埋件等。