钣金设计培训手册.doc

随着公司和技术部的日益壯大,教育訓练已成為程式課平常工作的一个重点。籍此, 技术部在近一段時间內编写了《钣金工艺培训手册》这本教材,作為新進技术员、质检员和生产一线技术员在技术部学习阶段的重要教材資料,同時也是技术部设计工艺标准及其它部门参考的資料。
钣金工艺技术的一個完整全新的结识，从此开始！
1 钣金工艺培训（此培训可运用晚上培训）
分五部分主讲:
<1>钣金下料展开与折弯成型、
<2>板金加工的连接方式及其工艺、
<3>表面涂装工艺、
<4>钣金加工基本结识

2 主题内容与合用范围
本《钣金工艺培训手册》为我公司所有机箱在加工过程中应达成的基本规定。本手册合用于公司的钣金机柜、箱。
3 引用标准和文献
GB/T 1804--92 一般公差 线性尺寸的未注公WI-T00-008 钣金机械制造工艺基本术语
4 基本规定
4.1在生产中，每个员工、每道工序都必须按图纸、工艺、标准进行加工；当图纸与工艺不符合时以工艺为准。
4.2图纸、工艺有公差标注规定期，按公差规定加工。
4.3图纸、工艺未注公差时，按 GB/T 1804m级加工。
4.4当图纸标注尺寸及公差与工艺规定尺寸及公差不一致时，按工艺规定加工。
4.5门的外形按允许公差的负公差加工，严禁出现正公差。
4.6.未注公差规定的孔，按GB/T 1804-92 m级的正公差并偏上加工。
4.7所有产品因电镀或热浸锌必须开工艺孔时，所开工艺孔应在产品正面不可见的位置。
4.8各种铝合金面板，外形未注公差时，按GB/T 1804-92 f级的负差且偏下加工。
4.9对于压铆后折弯的工艺顺序，在编排工艺时要特别小心，太小的折边压铆后折弯会发生干涉。
4.10板材厚折边又太小的情况，必须把无法折到位的局部尺寸留多点余量，折弯后在冲掉或铣掉多余量的工
艺顺序。
4.11除特殊说明外毛刺方向必须在折弯内边，所以在工艺编排用折弯图或文字加以叙述。
5 下料补充规定
5.1冷轧薄板、电解板、剪料对角线允差（每批一致性好）
5.1.1立柱用料
＜1000mm≤0.3
≥1000mm≤0.5
5.12门板用料
＜1000mm≤0.5
≥1000mm≤0.8
5.1.3其它结构件≤0.5
5.2铝型材长度允差
＜500mm≤0.3
≥500~1000mm≤0.5
≥1000~1500mm≤0.8
≥1500~2023mm≤1.0
≥2023mm≤1.2。
6、展开工艺
6.1 弯曲件 (中性层) 圆角半径的计算方法
板料在弯曲过程中，外层材料受到拉应力的作用而导致长度伸长，内层材料受到压应力的作用而导致长度缩短，根据连续性原理，在材料受拉长度伸长的外层与材料受压长度缩短的内层之间，必然存在着既不受拉应力亦不受压应力，长度既不伸长也不缩短的过渡层，这个过度层就叫做中性层。
弯曲件展开长度计算的基本环节就是：1）拟定中性层的位置；2）计算中性层的长。
中性层的位置见图6.1所示。当材料厚度、弯曲圆角半径和弯曲方法不同时，中性层的位置也不同。一般认为，圆角区内的中性层是弯曲件内圆角半径的同心圆，其半径按下式计算：
R=r+K﹒t (中性层系K查下表)
式中，
R—从弯曲件内圆角半径(中性层)
的中心至中性层的距离；
r—弯曲件内圆角半径；
t—材料厚度。
图6.1
中性层的位置与弯曲变形限度有关，一般来说，当弯曲变形限度越大中性层位置越靠近弯曲中心的内侧，而随着弯曲变形限度变小，中性层的位置则越接近板厚的中线位置。
为了便于理解，我们引入相对弯曲半径r/t的概念，
相对弯曲半径r/t可以表达弯曲件弯曲变形限度，当r/t的比值越小，弯曲变形限度越大，反之，r/t的比值越大，弯曲变形限度越小。
对于冷轧钢板，在图纸未标注弯曲内圆半径，在折弯时按正常方式选用折弯下模的情况下，r=t，即r/t=1，此时K=0.41—0.42。中性层系数K随相对弯曲半径r/t的变化见表1，由表中可见，当相称弯曲半径r/t由1逐渐增大至30时，K值则逐渐由0.42增大至0.5，表白随着变形限度变小，中性层逐渐向中心层靠近；当r/t大于30时，可以近似认为K=0.5，此时中性层与板材中心层重合。
板料在弯曲过程中外层受到拉应力,内层受到压应力,从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力的过渡层--中性层,中性层在弯曲过程中的长度和弯曲前同样,保持不变,所以中性层是计算弯曲件展开长度的基准.中性层位置与变形限度有关, 当弯曲半径较大,折弯角度较小时,变形限度较小,中性层位置靠近板料厚度的中心处,当弯曲半径变小, 折弯角度增大时,变形限度随之增大,中性层位置逐渐向弯曲中心的内侧移动，中性层系数K即表达中性层到板料内侧的距离用λ表达。λ=t/3，（λ音拦姆达）表达固定值。
表1 中性层系数K的值(参考)
r/t
0.1
0.15
0.2
0.25
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
K
0.3
0.32
0.33
0.35
0.36
0.37
0.38
0.39
0.4
0.408
0.414
r/t
1
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
2
K
0.42
0.425
0.43
0.433
0.436
0.44
0.443
0.446
0.45
0.452
0.455
r/t
2.5
3
3.5
3.75
4
4.5
5
6
10
15
30
K
0.46
0.47
0.473
0.475
0.476
0.478
0.48
0.482
0.49
0.495
0.498

6.1.2板材弯曲件展开长度的计算方法
板材在弯曲过程中, 只有弯曲部分才参与变形，其直段部分是不参与变形的, 因此,要计算弯曲件的展开长度,应对弯曲件进行分段,分别计算不参与弯曲变形的直段部分以及参与弯曲变形的弯曲部分的展开长度。弯曲件的展开长度等于各段长度的和。按公式 L=L1+L2+A 计算。

式中： L=L1+L2+A
L—弯曲件的展开长度； L1、L2 —弯曲件直段部分的长度；
A--圆角区中性层的展开长度或又称折弯裕度BA ； a--弯曲圆角区的圆心角（度）；

6.1.3计算方法：
一方面按6.1计算出弯曲件内圆角半径(中性层) R值，再按如下公式计算出中性层R圆角区圆弧的展开长度A (又称BA) 。
其计算公式是： A=π(r+ Kt)
A — 圆角区中性层的展开长度； K—中性层系数；
t—板料厚度； r—为内折弯半径； a—弯曲度圆心角；
当弯曲度圆心角为a＜90°；a=90°；a＞90°时，均可按此公式计算
例：右下图所示：己知板材厚t = 3 内折弯半径r = 3 圆心角a = 55°
L1=10 L2=15 ( 弯曲度圆心角a =θ折弯角) (λ=t/3)
1)、一方面计算：圆角区中性层圆弧的展开长度A
注：当T/1.5时K’=0.4t
当T¢1.5 时K’=0.5T

按公式：A=π(r+ Kt)计

A=3.14(3+0.4x3)
=3.14x(3+1.2) x0.30
=3.95

2)、再按展开计算公式：
L=L1+L2+A
计算板材展开长度 L
L=10+15+3.95
=28.95

SOLID WORKS（以下简称SW）做钣金设计很方便，但用于生产时无法回避折弯系数这个问题。
SW中 K-因子的折弯系数使用以下计算公式：BA=∏(R + KT) A/180
其中：
BA = 折弯系数
R = 内侧折弯半径
K = K-因子，即为 t / T
T= 材料厚度
t = 内表面到中性面的距离
A = 折弯角度(通过折弯材料的角度)

注：机柜、机箱应在数控折弯机折弯，当规定精度不高的工件，在普通折弯机上折弯时，质检可按 GB/T1804 -92C级验收。

6.2铰链展开长度的计算：
铰链展开长度的计算与一般展开长度计算方式相似，不同之处在于铰链弯曲使用材料和受到挤压、弯曲两个作用。故中性层由板料厚度中间向外层方向移动。r/t的比值愈小，中性层系数k值愈大，反之比值愈大。中性层系数愈小。
1. 卷圆部分的中性层位置由中性层半经ρ
来拟定。 ρ音(柔)
按公式计算：ρ=r+kt 式中 r —工件内圆半径
t —板料厚度；K —中性层系数；
例：己知卷内圆半径r=2 板料厚度t=1.5
求： 中性层半经ρ
ρ=2+0.66x1.5
=3
下表为铰链弯曲中性层系数k值
r/t
﹥0.5
～0.6
﹥0.6
～0.8
﹥0.8
～
1
﹥1
～
1.2
﹥1.2
～
1.5
﹥1.5
～
1.8
﹥1.8
～
2
﹥2
～
2.2
﹥2.2

K
0.79
0.76
0.73
0.7
0.66
0.63
0.6
0.56
0.52

公司铰链图纸习惯标注外尺寸，故修改计算公式方便直观计算
公式是：ρ=R-λ (λ=t/3)
式中R —工件外圆半径
λ—中性层到板料内侧的距离(λ=t/3 )
例：己知卷圆外半径R=3.5 板料厚度t=1.5
求：中性层半经ρ
ρ=R-λ=3.5-0.5
=3

2. 铰链(活页类卷圆)展开长度的计算按公式计算：
L= ρ=R-λ (λ=t/3)
例：右图a铰链所示：己知板材厚t = 1.5
卷外圆半径R =3.5 卷圆角a = 295°
直段长 L1=15
求：铰链展开长度 L

L=
= 15.4+15
=30.4 (图a)
6.2.1 反折压(压死边)平计算与加工环节：
计算公式：L= A+B-0.43T

加工环节 ：

1. 压平的时候,可视实际的情
况考虑是否在折弯前压线,压
线位置为折弯变形边区中部;
3. 反折压平一般分两步进行
（1）先折弯30°
（2）再反折压平
故在作展开图折弯线时, 须按
30°折弯线画, 如图b所示:
(图b)
图b

6.2.1压台阶的展开尺寸公式
L=A +0.3t（如图C）

6.2.2内尺寸法展开长度
6.2.2.2各种折弯情况按内尺寸细解表
单直角弯曲 ( kt = K’=λ=t/3 )

计算公式：L=a+b+(r+kt)

K’值不详情况下可取λ=t/3
1. 当T¢1.5 时 K’=0.5t
2. 当T/1.5时 K’=0.4t
注：当用折弯刀加工时 R£2.0, R=0°解决

双直角弯曲展开计算

计算公式：L=a+b+c+π(r+kt)

四直角弯曲展开计算
公式：

L=2a+b+c+d+π(r1+k1t)+π(r2+k2t)

圆形弯曲展开计算
公式：L=πD (D=d+2kt)
例：右图a铰链所示：己知板材厚t = 1.5
内圆直径d =40 k=0.66
中心层直径D=d+2kt =40+2=42
求L=πD =3.1416X42=131.9

U形折弯展开计算
L=πD /2+a+b (D=2r+2kt)
例：右图a铰链所示：己知板材厚t = 1.5
内圆半径r =20 a=10 b=15 k=0.66
中心层半径：D=2r+2kt =2d+2kt
=40+2
=42
L=πD /2+a+b L=66+10+15
=91

6.3折床加工注意事项
6.3.1 折弯加工顺序的基本原则:
6.3.1.1 由内到外进行折弯.
6.3.1.2 由小到大进行折弯.
6.3.1.3 先折弯特殊形状,再折弯一般形状.
6.3.1.4 前工序成型后对后继工序不产生影响或干涉.
6.3.3.1折弯线到边沿的距离大于V槽的一半.如 1.0mm的材料使用4V的下模则最小距离为2mm.下表为不
同料厚的最小折边：

料厚
折弯角度90°
料厚
折弯角度90°
最小折边
V槽规格
最小折边
V槽规格
0.1~0.4
3.5
4V
1.5~1.6
5.5
8V
0.4~0.6
3.5
4V
1.7~2.0
6.5
10V
0.7~0.9
3.5
4V
2.1~2.5
7.5
12V
0.9~1.0
4.5
6V
2.6~3.2
9.5
16V
1.1~1.2
4.5
6V
3.3~3.5
14.5
25V
1.3~1.4
5
7V
3.5~4.5
16.0
32V

注：①如折边料内尺寸小于上表中最小折边尺寸时,折床无法以正常方式加工,此时可将折边补长
至最小折边尺寸,折弯后再修边,或考虑模具加工。
②当靠近折弯线的孔距小于表中所列最小距离时,折弯后会发生变形:

板料厚度
0.6～0.8
0.9～1.0
1.1～1.2
1.3～1.4
1.5
1.6～2.0
2.2～2.5
最小距离
2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
5.0
5.5

6.3.3.2反折压平：当凸包与反折压平方向相反,且距折弯线距离L≦2.5t,压平会使凸包变形,工艺解决:在压平前,将一个治具套在工件下面,治具厚度略大于或等于凸包高度,然后再用压平模压平。
6.3.3.3镜面不锈钢、电镀工件的折弯必须注意压痕及镀层的脱落及镜面方向。(在图纸上应作特别说明)。
7 板金加工的连接方式及其工艺
7.1连接方式种类:
焊接, 拉(螺)钉铆接, 抽孔铆合等。
7.2焊接:
7.2.1定义﹕焊接过程的本质就是通过适当的物理化学过程，使两个分离表面的金属原子接近到晶格距离(0.3~0.5nm)，形成金属键，从而使两金属连为一体，达成焊接的目的。
7.2.2焊接方法与分类

现行作业方式中以钨极氩弧焊﹐熔化极氩弧焊和点焊最为常见﹐所以下面重点介绍这三种焊接方式﹕
7.3焊缝连接及其符号
国标GB324-88焊缝符号表达法合用于金属熔化焊和电阻焊。标准规定﹐为了简化图纸上焊缝一般应采用焊缝符号来表达﹐但也可采用技术制图方法表达。国标规定的焊缝符号涉及基本符号﹑辅助符号﹑补充符号和焊缝尺寸符号。焊缝符号一般由基本符号和指引线组成,必要时可加上辅助符号﹑补充符号和焊缝尺寸符号。金属熔化焊和电阻焊可焊接易氧化的有色金属及其合金、不锈钢、高温合金、钛及钛合金以及难熔的活性金属(如钼、铌、锆)等，脉冲钨极氩弧焊适宜于焊接薄板，特别合用于全位置管道对接焊，它使原子能和电站锅炉工程的焊缝质量得到了显着提高。但是钨电极的载流能力有限，电弧功率受到限制，致使焊缝熔深浅，焊接速度低，所以，钨极氩弧焊一般只适于焊接厚度小于6mm的工件。
基本符号是表达焊缝横截面形状的符号。国标GB324-88中规定的13种基本符号见表7-3。
焊缝辅助符号是表达焊缝表面形状特性的符号。国标GB324-88中规定的三种辅助符号见表7-4。
焊缝辅助符号是为了补充说明焊缝的某些特性而采用的符号。国标GB324-88中规定的补充符号见表7-5。
焊缝尺寸符号是表达坡口和焊缝各特性尺寸的符号。国标GB324-88中规定的16个尺寸符号见表 7-6。
2辅助符号
3焊缝尺寸
4焊缝补充符号
尾部符号
1基本符号
基准线(实线)
焊接方式代号
基准线(虚线)
指引线

l 假如焊缝在接头的非箭头侧﹐则将焊缝基本符号标在基准线的虚线侧。

l 标对称焊缝及双面焊缝时﹐可不加虚线。

下表7-3 : 焊接基本符号如下图表
序号
名称
示意图
焊接基本符号
1
卷边焊缝
(卷边完全熔化)

2
I形焊缝

3
V形焊缝

4
单边V形焊缝

5
带钝边V形焊缝

6
带钝边单边V形焊缝

7
带钝边U形焊缝

8
带钝边J形焊缝

9
封底焊缝

10
角焊缝

11
塞焊缝或槽焊缝

12
点焊缝

13
缝焊缝

表7-4: 焊缝辅助符号
序号
名 称
示 意 图
辅助符号
说 明
1
平面符号

焊缝表面齐平
(一般通过加工)
2
凹面符号

焊缝表面凹陷
3
凸面符号

焊缝表面凸起

表7-5:焊缝补充符号
序号
名 称
示 意 图
焊缝补充符号
说 明
范例
1
带垫板符号

表达V焊缝底部有垫板

2
三面焊缝符号

表达三面带有焊缝，相同焊缝数量符号标在尾部﹔N

3
周边焊缝符号

表达围绕工件周边焊缝

4
现场符号

表达在现场或工地上进行周边焊接

5
尾部符号

可以参照GB5185标注焊接工艺方法等 内容

部分焊缝尺寸标注方法
序号
名 称
示 意 图
焊缝尺寸符号
示例

1

对接焊缝

1. 对接V型焊缝有效厚度S
2. 对接I型焊缝有效厚度S
3. 对接Y型焊缝有效厚度S
SV

SII

SY

2

卷边焊缝

1. 卷边I型焊缝有效厚度S
2卷边(全熔化) 焊缝有效厚度S

SII

3

连续角缝焊

k焊脚尺寸

4

间断角缝焊

L焊缝长度
e焊缝间距
n焊缝段数

5
交错断角缝焊

L焊缝长度
e焊缝间距
n焊缝段数
k焊脚尺寸

6

点焊缝

n焊缝段数
e焊缝间距
d焊点直径

7

缝焊缝

L焊缝长度
e焊缝间距
n焊缝段数
c焊缝宽度

表7-6﹕焊缝尺寸符号
符号
名 称
示 意 图
符 号
名 称
示 意 图
da
工件厚度

a
坡口角度

b
根部间隙

l
焊缝长度

p
钝边

n
焊缝段数

c
焊缝宽度

e
焊缝间距

d
熔核直径

K
焊脚尺寸

S
焊缝有效厚度

H
坡口深度

N
相同焊缝
数量符号

h
余高

R
根部半径

â背他
坡口面角度

7.4﹑焊接符号在图面上的位置
7.4.1 基本规定﹕
完整的焊缝表达方法除了上述基本符号﹐辅助符号﹐补充符号以外﹐还涉及指引线﹐一些尺寸符号及数据。
焊缝符号和焊接方法代号必须通过指引线及有关规定才干准确的表达焊缝。
指引线一般由带有箭头的指引线(简称箭头线)和两条基准线(一条为实线﹐另一条为虚线)两部分组成。

l 假如焊缝在接头的非箭头侧﹐则将焊缝基本符号标在基准线的虚线侧。

l 标对称焊缝及双面焊缝时﹐可不加虚线。

7.5焊缝尺寸符号及其标注位置﹕
7.5.1焊缝尺寸符号及数据的标注原则如下图﹕
l 焊缝横截面上的尺寸标在基本符号的左侧﹔P‧H‧k‧h‧s‧R‧c‧d
l 焊缝长度方向尺寸标在基本符号的右侧﹔n×1(e)
l 坡口角度﹐坡口面角度﹐根部间隙等尺寸标在基本符号的上侧或下侧﹔
l 同一个工件相同焊缝数量符号标在尾部﹔N
l 当需要标注的尺寸数据较多又不易分辨时﹐可在数据前面增长相应的尺寸符号。
l 当箭头方向变化时﹐上述原则不变。
α‧β‧b
P‧H‧k‧h‧s‧R‧c‧d(基本符号)n×1(e)
N
P‧H‧k‧h‧s‧R‧c‧d(基本符号)n×1(e)
α‧β‧b

α‧β‧b
P‧H‧k‧h‧s‧R‧c‧d(基本符号)n×1(e)
N
P‧H‧k‧h‧s‧R‧c‧d(基本符号)n×1(e)
α‧β‧b
7.5.2 关于尺寸符号的说明﹕
l 拟定焊缝位置的尺寸不在焊缝符号中给出﹐而是将其标注在图样上。
l 在基本符号的右侧无任何标注又无其它说明时﹐意味着焊缝在工件的整个长度上是连续的。
l 在基本符号的左侧无任何标注又无其它说明时﹐表达对接焊缝要完全焊透。
l 塞焊缝﹐槽焊缝带有斜边时﹐应当标注孔底部的尺寸。

7.6 焊接制造工艺
7.6.1识图
在制造过程中，对于工艺设计人员﹐一方面拿到图面时﹐第一步要了解工件的结构。在此基础上﹐了解客户

规定的焊接内容﹐涉及焊接的位置﹐采用焊接的方法﹐是否需要打磨及其它特殊规定。了解客户的意图非常重要﹐这决定了我们后段所要采用的工艺流程。
7.6.2焊接方法的拟定﹕
一般情况下﹐客户图面已经明确地标记出焊接的方法及规定﹕是用烧焊还是采用点焊? 焊缝多长? 截面尺寸? 但有也许在某些情况下﹐例如我们会觉得将烧焊改为点焊更好时﹐可以向客户确认更改焊接方式。
7.6.3点焊的工艺规定:
7.6.3.1点焊的总厚度不得超过8mm,焊点的大小一般为2T+3(2T表达两焊件的料厚),由于上电极是中空并通过冷却水来冷却.因此电极不能无限制的减小,最小直径一般为3~4mm.
7.6.3.2点焊的工件必须在其中互相接触的某一面冲排焊点,以增长焊接强度,通常排焊点大小为Φ1.5~2.5mm高度为0.3mm左右.
7.6.3.3两焊点的距离:焊件越厚两焊点的中心距也越大,偏小则过热使工件容易变形, 偏大则强度不够使两工件间出现裂缝.通常两焊点的距离不超过35mm(针对2mm以下的材料).
7.6.3.4焊件的间隙:在点焊之前两工件的间隙一般不超过0.8mm,当工件通过折弯后再点焊时,此时排焊点的位置及高度非常重要,假如不妥,点焊容易错位或变形,导致误差较大.
7.6.3.5点焊的缺陷:
(1)破损工件的表面, 焊点处极易形成毛刺须作抛光及防锈解决.
(2)点焊的定位必须依赖于定位治具来完毕, 假如用定位点来定位其稳定性不佳.
7.6.3.6 点焊的干涉加工范围:
以下是焊机点焊的示意图, 图中的数据为加工范围.

7.6.4 氩弧焊:用氩气作为保护气体的电弧焊
7.6.4.1氩焊产生的热量特别大,对工件有很大影响,使工件很容易变形,而薄材则更容易烧坏.
7.6.4.2铝材的焊接: 铝及铝合金的溶点低,高温时强度和塑形低,焊接不慎会烧穿且在焊缝面会出现焊瘤.假如两铝材平面焊接,通常在其中一面冲塞焊孔,以增强焊接强度. 假如是长缝焊,一般进行分段点固焊, 点焊的长度为30mm左右(金属厚度2mm~5mm).
7.6.4.3铁材的焊接:两工件垂直焊接时,可考虑在这两个工件上分别开工艺定位孔及定位口使其自身就能定位.且端口不能超过另一工件的料厚,也可以冲定位点,使工件定位且需用夹具将被焊处夹紧,以免使工件受热影响而导致尺寸不准.
7.6.4.4氩弧缺陷：氩弧焊容易将工件烧坏,导致产生缺口.焊后的工件需要在焊接处进行打磨及抛光.
当工件展开发生干涉或工件太大,可考虑(与客户协商)将该工件提成若干部分然后通过氩弧焊来克服,
使其被焊成一体.
7.6.5 CO2保护焊
7.6.5.1一般合用于大于2mm厚的钢材焊接, 象低熔点金属如：铝、锡、锌等不能使用
7.6.5.2 CO2保护焊的常见缺陷有：裂纹、未熔合、气孔、未焊透、夹渣、飞溅、熔透过大等。

7.6.6手工电弧焊、氩弧焊与CO2保护焊优缺陷比较

优点
缺陷
手工电弧焊
焊接材料广、使用场合广、接头装配质量规定低
工作效率低、焊接质量依赖操作工人技术性较强
CO2保护涵
生产效率高、焊接成本低、焊缝抗锈蚀能力强、焊接形成过程易观测，易于控制焊接质量
焊接表面不平滑、飞溅较多、设备复杂、施工场合有限
氩弧焊
变形小，适于焊接1.5mm以下的薄板材料、焊接无飞溅无气孔焊后可不去焊渣、焊接材料广、质量高焊接
工作效率低、成本高、易受钨极污染，特殊场合需增长防风措施

7.7 抽孔铆合:
定义:其中的一零件为抽孔,另一零件为色拉孔,通过铆合模使之成为不可拆卸的连接体.
优越性:抽孔与其相配合的色拉孔的自身具有定位功能.铆合强度高,通过模具铆合效率也比较高.
缺陷:一次性连接,不可拆卸.
注:抽孔铆合的数据及相关说明详见(抽孔铆合数据表).
当图面解决失误,抽孔的高度没有达成时,导致无法铆合或铆合强度不够,可通过减小壁厚来补救.
其中的一零件为抽孔,另一零件为色拉孔,通过铆合模使之成为不可拆卸的连接体.
优越性:抽孔与其相配合的色拉孔的自身具有定位功能.
铆合强度高,通过模具铆合效率也比较高.

抽孔铆合数据表
项次

序
号
料厚
T
(mm)
抽高
H
(mm)
抽孔外径D(mm)
3.0
3.8
4.0
4.8
5.0
6.0
相应抽孔内径d和预冲孔d0
d
d0
d
d0
d
d0
d
d0
d
d0
d
d0
1
0.5
1.2
2.4
1.5
3.2
2.4
3.4
2.6
4.2
3.4

2
0.8
2.0
2.3
0.7
3.1
1.8
3.3
2.1
4.1
2.9
4.3
3.2

3
1.0
2.4

3.2
1.8
4.0
2.7
4.2
2.9
5.2
4.0
4
1.2
2.7

3.0
1.2
3.8
2.3
4.0
2.5
5.0
3.6
5
1.5
3.2

2.8
1.0
3.6
1.7
3.8
2.0
4.8
3.2

1注: 抽孔铆合一般原则 H=T+T’+(0.3~0.4)
D=D’-0.3 D-d=0.8T
当T≧0.8mm时,抽孔壁厚取0.4T. 当T<0.8mm时,通常抽孔壁厚取0.3mm.
H’通常取0.46±0.12
7.8 拉钉铆接:
7.8.1拉钉分为平头,圆头(也称伞形)两种, 平头拉钉的铆接其中与拉钉头接触的一面必须是色拉孔.,圆头拉钉的铆接其接触面均为平面.
7.8.1.2 定义：通过拉钉将两个带通孔的零件,用拉钉枪拉动拉杆直至拉断使外包的拉钉套外涨变大,从而使之成为不可拆卸的连接体.
7.8.2.3拉钉铆接参数:
拉钉
类别
拉钉标称
直径D
铆合钢板孔径D1
长度L
M
头部直径
H
头部高度P
铆合钢板厚度
极限强度(N)
伞形
平头
伞形
平头
抗剪
抗拉
铝

拉

钉
2.4
2.5
5.7
7.3
8.9
1.42
4.8
0.7
0.8
1.0~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
1.6~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
490
735
3.0
3.1
6.3
8.0
9.8
1.83
6.0
0.9
1.0
1.0~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
1.6~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
735
1180
3.2
3.3
6.3
8.0
9.8
1.83
6.4
0.9
1.1
1.6~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
1.6~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
930
1420
4.0
4.1
6.9
8.6
10.4
2.28
8.0
1.2
1.4
1.2~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
1.6~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
1470
2210
铝
拉
钉
4.8
4.9
7.5
9.3
11.1
2.64
9.6
1.4
1.6
1.6~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
2.3~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
2260
3240
钢
拉
钉
3.2
3.3
6.4
9.5
1.93
9.5
1.0

1.0~3.2
3.2~6.4

1270
1770
4.0
4.1
10.2
2.41
11.9
1.25

3.2~6.4

2060
2940
4.8
4.9
10.8
2.90
15.9
1.9

3.2~6.4

2750
3920

注:通常零件的通孔比拉钉标称直径D大0.2~0.3mm.
拉钉孔中心距边沿的距离大于2倍的拉钉孔大小,此时铆合强度最佳,如偏小则强度大打折扣。
注: (1)平头拉钉重要用于表面规定严,表面不得有凸出的冲件连接.冲件上有色拉孔镶嵌平头拉钉的平头,使其平头不露出冲件表面.
(2) 拉钉可通过发黑或其它解决以满足客户规定使之与组装工件的颜色相匹配.
7.9 铆螺母、铆螺钉的基本规定
①、原则上小于1mm的板不作压铆解决；
②、压铆台阶越小，其铆接牢固性就越差，因此压铆后的螺母、螺钉台阶面应与板面平齐（应选择铆螺母、铆螺钉台阶高度与板厚接近且小于板厚0.1~0.2mm效果最佳）；
③、压铆的接牢固性没有涨铆好，除有特殊规定外尽也许选用涨铆螺母；
④、板厚大于3.0mm一般不用六角头压铆螺钉，改用圆头压铆螺钉；以保证压铆头压后平整度；
⑤、对英制铆螺母、铆螺钉用得很少，在此手册里不作具体说明，客户来图有规定期参照供应商提供的标准使用。
⑥、M5以下圆头压铆螺钉，适于铆接板厚1.0~2.0mm板; M6圆头压铆螺钉，适于铆接2.0~2.5mm的板; M8圆头压铆螺钉，适于铆接厚2.5mm以上的板;

7.10压(涨)铆螺母、螺母柱，压铆螺钉连接(开底孔)汇总表

螺纹规格
配作方法
图片
M2.5
M3
M4
M5
M6
M8
M10
开 孔 底 径
圆型/
六角涨铆螺母

φ5
φ5
φ6
φ8
φ9
φ11
φ14
涨铆螺母（锪沉孔）

φ5.5×900
φ5.5×900
φ7×900
φ9×900
φ10×900
φ12×900
φ15×900
压铆螺母柱

Φ4.2
φ6
φ7.2
φ8.75

压铆螺钉

Φ3.1(圆头)
Φ4(圆头)
φ5(圆头)
φ6(圆头)

φ4.8(六角)
φ4.8 (六角)
φ6.8(六角)
φ6.8(六角)
φ8(六角)

压铆式园柱形
压铆螺母(花齿)

φ4.25
φ4.25
φ5.4
φ6.4
φ8.75
Φ10.5

拉铆螺母

φ5
φ6
φ7
φ9
φ11
φ12.5
松不脱螺母

φ5.5
φ6.4

浮动螺母

φ7.5

7.11合用于不同板厚的铆螺母、铆螺钉表达方法

品种
型号
压铆螺母适于板厚
M2
M2.5
M3
M4
M5
M6
M8
M10
M12
-0
0.8
0.8
0.8
0.8
0.8
1.2

-1
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.5
1.5
1.5

-2
1.5
1.5
1.5
1.5
1.5
2.3~2.5
2.3~2.5

我司特殊规定
-3
2.0
2.0
2.0
2.0
2.0
2.5~3.0
2.5~3.0
2.5~3.0
2.5~3.0

标记:S-M3-1适于1.0的板

品种
型号
镶入式压铆螺母适于板厚
M2
M2.5
M3
M4
M5
M6
-1
1.5~2.3
1.5~2.3
1.5~2.3
1.5~2.3
1.5~2.3

-2
2.3~
2.3~
2.3~
2.3~
2.3~

-3

3.2~3.9
-4

4~4.7
-5

4.7~

品种
柄部码
圆形涨铆螺母适于板厚
M3
M4
M5
M6
M8
M10
1.2
1.2
1.2

1.5
1.5
1.5

2.0
2.0
2.0
2.0
2.0
2.0
2.0
3.0

3.0
3.0
3.0
3.0

标记:ZS-M3-1.2适于1.0的板
品种
柄部码
六角头涨铆螺母适于板厚
M3
M4
M5
M6
M8
M10
1.5
1.5
1.5

2.0
2.0
2.0
2.0

3.0

3.0
3.0
3.0
3.0

4.0

4.0
4.0
4.0
4.0
5.0

5.0
5.0
5.0
6.0

6.0
6.0

标记:ZS-M3-1.5 适于1.5的板, 六角头涨铆螺母一般合用于铜排涨铆
8 常见的表面解决
8.1磷酸盐皮膜解决
用酸式磷酸盐解决金属零件时,在其表面上得到磷酸盐覆盖层,称为磷化. 磷化膜具有耐磨性并可减少磨擦系数还可以提高电绝缘性能.
8.1.1 目的: 防止金属腐蚀.
8.1.2磷化过程中产生的缺陷及因素

缺陷
状态
产生因素
金属表面无磷化膜
表面不变或发黑
油锈去除不