砂拌系统设计方案.doc

贵州省都柳江
郎洞航电枢纽主体土建工程

（协议编号：DLJZB-LD-2023-002）

砂石拌和系统设计施工方案

审批：
审核：
编制：

中国葛洲坝集团股份有限公司
都柳江郎洞航电枢纽工程施工项目部
一月二十日

砂石拌和系统设计施工方案

1、砂石加工系统设计
1.1 概述
郎洞航电枢纽工程位于贵州省黔东南州从江县境内，处在柳江干流上游都柳江河段，是都柳江干流梯级规划方案中的第8个梯级。
本工程砂石拌和系统承担一、二期工程施工共27.39万m3混凝土骨料的生产任务。根据施工总进度计划，混凝土施工高峰期月强度22927m3，按照砼浇筑月强度2.29万m3进行砂石加工系统强度计算。
按每月25天，天天两班制生产（每班7h）考虑，粗算砂石加工小时生产能力为：
22927×2.2÷25天÷14时≈144t/h。
取生产能力150t/h。
考虑各种损耗后，系统的解决能力为：150×1.25=188t/h，取190t/h。
加工原料取自库区三个砂砾石料场及工程开挖料。
1.2 设计依据与原则
1.2.1 设计依据
（1）《水利水电工程施工组织设计规范》（SL303-2023）；
（2）《水利水电工程砂石加工系统设计导则》（DL/T5089-1999）；
（3）粒度特性：破碎产品粒度特性采用相关设备厂家提供的实验数据（同类岩石）。
1.2.2 设计原则
（1）质量原则 采用先进的设备和工艺以及严格的管理来保证成品骨料的质量，严格控制各级骨料的超、逊径比例，通过经常性的抽检和对设备的调整来充足保证各项技术指标的优良率。
（2）安全性原则 在设计中要体现安全第一的思想，对高空作业、粉尘作业、用电安全、自动控制的设计要高度重视。
（3）可靠性原则 砂石料供应必须满足最大强度生产的骨料需用量，系统运营的可靠性是达成这一规定的必要保证，因此选用先进设备，加强设备的监控、维护必须体现在设计中。
（4）环保原则 设计中必须体现植被保护、除尘降噪、废水解决等环保措施。
（5）经济性原则 在上述原则得到保障的情况下，优化设备配置，在布置上充足运用加工场的地质地形，做到布置紧凑、合理，有效减少工程造价。
1.3 工艺流程计算
1.3.1 重要破碎设备产品粒度特性
结合以往砂石加工系统生产实验数据，并综合考虑相关设备厂家提供的同类岩石的实验数据来选择破碎设备产品粒度特性。
1.3.2 工艺流程平衡计算
本系统按照解决能力190t/h进行设计，考虑生产不均匀系数和其它损耗系数，按生产二级配混凝土骨料来进行设计计算和设备配置。工艺流程计算结果见表1。
表1 工艺流程计算
流 程
≥125
125～80
80～40
40～20
20～5
<5
合 计
设计级配

32.5
32.5
35.0
100.00
砂石生产成品率

0.87
0.87
0.67
——　
实际生产需要比例

37.36
37.36
52.24
126.95
砂石生产综合级配

29.43
29.43
41.15
100.00
设计小时生产能力

44
44
62
150
系统解决能力

56
56
78
190
料场石料开采比例
77
7
7
4
4
1
100
毛料供应能力
146.3
13.3
13.3
7.6
7.6
1.9
190
给料机分离

13.3
13.3
7.6
7.6
1.9
43.7
粗碎颚破特性
76
16
4
3
1
100
颚破破碎
111.19
23.41
5.85
4.39
1.46
146.3
半成品生产线
124.49
36.71
13.45
11.99
3.36
190.0
半成品供料
124
37
13
12
3
190
多余超径石
124
37

161
反击破特性

17
39
34
10
100
超径石破碎后

21.16
48.55
42.33
12.45
124.49
反击破特性

11
43
34
12
100
大石破碎后

7.15
27.96
22.11
7.8
65.02
反击破破碎后

28.32
76.51
64.43
20.25
189.51
第一筛分车间上层
124.49
65.02
89.96
76.42
23.61
379.51
第一筛分车间下层

89.96
76.42
23.61
190.0
中、小石进仓

56
56

112
砂进仓（不计流失）

23.61
23.61
多余中、小石

34.05
20.51

54.57
中石制砂特性

29
39
32
100
中石破碎后

13.91
18.70
15.35
47.96
小石制砂特性

72
28
100
小石破碎后

100.84
39.21
140.05
制砂车间

13.91
119.54
54.56
188.01
三筛砂进仓

54.56

1.3.3 各车间解决能力
根据流程计算结果，该砂石加工系统各车间解决能力见表2。
表2 车间解决能力
序号
项 目
计算流程量
设计解决能力
1
高峰月系统小时解决量（t/h）
190
190
2
粗破车间解决量（t/h）
146
260
3
第一筛分车间上层解决量（t/h）
380
560
4
第一筛分车间下层解决量（t/h）
190
260
5
中碎车间解决量（t/h）
190
230
6
立冲制砂车间解决量（t/h）
190
260
7
第三筛分车间解决量（t/h）
190
380
1.4 骨料加工系统设备选型
1.4.1 重要设备选型
（1） 粗碎设备
系统设计解决能力按190t/h考虑并设计，通过棒条给料机筛选，拟将＜100mm原料不通过颚式破碎机而通过棒条间隙直接进入下一环节。
该车间拟选用1台ASJ-E 42-30型颚式破碎机，该设备生产能力可达260t/h，可满足系统正常运营需要。
车间采用受料坑集料、棒条式给料机给料方式，拟选用1台DHS-5型棒条式给料机，其单机解决能力约为300t/h，可满足系统运营需要。
（2） 中碎设备
为调节成品骨料级配，将超径石和多余的大石送去中碎车间进行破碎。该车间配置1台圆锥式破碎机，对大于80mm的超径石和部分多余的40～80mm骨料进行破碎。
参照工艺流程计算结果，该车间拟配置1台HP300圆锥式破碎机，该设备解决能力约300t/h。
（3）制砂设备
该车间拟配置1台PL9000立轴式冲击破碎机，该设备解决能力约220t/h、且成砂率约为25%左右，单台设备成品砂小时生产能力可达：220×25%=55t/h，可以满足系统设计规定。
（4） 筛分、洗砂与脱水设备
按照工艺需要，该砂石料加工系统拟设立二个筛分车间，分别为第一筛分车间、第二筛分车间。其中第一筛分车间设立为上下两层，上下层分别设立1台2YKR2060圆振筛；第二筛分车间配置1台3YKR2460圆振筛。
另为满足系统运营及成品骨料质量规定，去制砂车间中、小石设立直线筛进行脱水以保证制砂原料含水率的稳定。
1.4.2 设备配置
根据砂石加工系统工艺流程和各车间的解决量，各车间的重要设备型号、规格数量等见表3，胶带机参数表见表4。
表3 砂石加工系统重要设备配置表
序号
设备名称
型号规格
单位
数量
功率（kw）
重量（t）
单台
合计
单台
合计
1
破碎
设备
颚式破碎机
ASJ-E 42-30
台
1
110
110
27.75
27.75
圆锥式破碎机
HP300
台
1
250
250
24.75
24.75
立轴式冲击破
PL9000
台
1
2×160
320
22
22
2
给料
设备
振动给料机
DHS-5
台
1
22
22
8.69
8.69
给料弧门
自制
台
7

3
筛分
洗选
脱水
设备
圆振动筛
2YKR2060
台
1
30
30
10.99
10.99
圆振动筛
2YKR2060
台
1
30
30
10.96
10.96
圆振动筛
3YKR2460
台
1
30
30
10.13
10.13
直线振动筛
ZKR1237H
台
2
2×5.5
22
3.1
6.2
螺旋分级机
FC1200
台
2
11
22
11.1
22.2
4
胶带机及其他设备
胶带输送机
B800
条
7
355m/110kw

胶带输送机
B650
条
6
185m/33kw

电磁除铁器
RCDB-8
台
1

电磁除铁器
RCDB-6.5
台
1

抽砂泵

台
1

表4 砂石加工系统胶带机参数表
编号
带宽mm
机头高程m
机尾高程m
水平长度m
带速m/s
倾角°
提高高度m
驱动功率
备注
B1
B800
237
221
73.1
1.6
12.34
16
22

B2
B800
238
222
83.2
1.6
10.88
16
37.5

B3
B800
228
228
58.1
1.6
0
0
5.5

B4
B650
230
228
44.9
1.6
2.55
2
5.5

B5
B650
231
225
33.4
1.6
10.18
6
5.5

B6
B650
231
225
28.7
1.6
11.8
6
5.5

B7
B800
226
225
16.1
1.6
7.08
1
5.5

B8
B650
229
225
16.3
1.6
6.99
4
5.5

B9
B800
235
225
59.2
1.6
9.58
10
17.5

B10
B800
232
225
31.4
1.6
12.56
7
11

B11
B800
233
225
33.1
1.6
16.81
10
11

B12
B650
232
225
40.8
1.6
11.09
8
5.5

B13
B650
231
231
20
1.6
0
0
5.5
可逆式

1.5 工艺流程简述
砂石加工系统原料取自砂砾石料场集料处或工程开挖料堆存场。
通过反铲装车、自卸汽车运至砂石料加工系统粗碎车间受料坑，其中粒径大于630mm块石在装车中剔除另作它用；通过棒条式给料机自受料坑取料，其中小于100mm混合料经棒条间隙直接进入B1胶带机，其余混合料进入颚式破碎机进行破碎、破碎后由B1胶带机送至半成品堆场。
半成品堆场设立取料廊道、廊道盖板设3个放料口，通过手动弧门向B2胶带机供料。半成品骨料经B2胶带机送往第一筛分车间进行筛分分级。
该车间设立为上下两层结构，上下层筛分机均为两层筛网，骨料经筛分后，被分级成>80mm、80～40mm、40～20mm、20～5mm和<5mm五种骨料，80～40mm、40～20mm、20～5mm的一部分均通过各自进仓胶带机输送进仓；>80mm骨料和多余的80～40mm骨料经胶带机送至中碎车间破碎，破碎后骨料返回第一筛分车间参与循环生产。其余40～20mm、20～5mm骨料经直线筛脱水后送去制砂车间进行破碎制砂。<5mm骨料经洗砂机洗选、直线筛脱水后由胶带机输送进仓。
由于原料来源于河滩砂砾石料场和工程开挖料，原料含泥也许较大，为此该筛分车间为水洗筛分，在保证骨料冲洗清洁的前提下，尽量减少冲洗用水水量，以保证成品骨料含水率的稳定可控、减轻废水解决系统的废水量。
进入制砂车间调节料仓骨料经料仓下手动弧门取料，经胶带机向立冲供料，制砂原料破碎后由胶带机送至第二筛分车间筛分，该车间配置2台3YKR系列圆振筛。为减轻5mm筛网层骨料筛分压力，特增长一层10mm筛网。车间筛网设立为10mm、5mm、3mm三种。骨料筛分后，被分级为10～40mm、5～10mm、3～5mm和<3mm四种。10～40mm、5～10mm和部分3～5mm经胶带机返回至制砂车间调节料仓。其余3～5mm骨料和<3mm骨料经胶带机输送进仓（在进仓胶带机上和第一筛分车间生产的成品砂掺和、沉砂池回收的洗砂也在该胶带机掺和）。
砂石系统工艺流程见：《砂石骨料加工系统工艺流程图》。
1.6 砂石加工系统总布置
砂石加工系统占地约8000m2，其成品堆场区域设立高程为219.0m；粗破车间卸料平台设立在228.0m高程平台，其余设备及车间均设立在223.0m高程平台上。设备相对集中布置，各车间通过胶带机实现车间、设施的骨料输送。
1.6.1 布置原则
（1） 砂石系统布置在招标文献规定的用地范围内，尽量减少占地面积。
（2） 破碎和筛分车间的布置，尽量避开不良地质条件，选择较好的地基持力层。
（3） 充足运用有利地形，缩短工艺流程线路。
（4） 为了施工、运营管理的方便，各车间之间考虑有道路相连。
（5） 生产辅助设施就近布置，以便于生产运营管理。
1.6.2 砂石系统组成
砂石加工系统由受料坑及粗碎车间、半成品堆场、第一筛分车间、中碎车间、制砂及第二筛分车间、成品料堆场、供配电系统及相应的辅助设施等组成，各生产车间之间采用胶带机连接。
砂石系统平面布置见：《砂石骨料加工系统平面布置图》。
1.6.3 车间、设施布置
（1） 受料坑及粗碎车间
粗碎车间布置在224.0m高程，卸料平台布置在228.0m高程，其破碎车间基础为地下结构形式。车间布置1台套破碎、给料设备，受料坑、设备基础采用钢筋混凝土结构。倒入受料坑内的砂石毛料经给料机给料分离后，大于格筛条的骨料进入颚式破碎机破碎，破碎后物料和小于格筛条骨料混合后由B1胶带机送往半成品堆场。
（2） 半成品堆料场
半成品堆场布置高程为223.0m，堆料高度按12米设计，可堆存约3500m3半成品骨料。料堆下设一条钢筋混凝土廊道，廊道内配置3台手动弧门给料、B2胶带机向第一筛分车间供料。
（3） 第一筛分车间
车间布置高程约223.0m，第一筛分车间配置2台2YKR2060型振动筛，分上下两层安装，车间基础为钢筋砼结构，筛分机安装采用钢结构楼体形式，通过预埋铁板与基础连接。
（4） 中碎车间
车间布置高程223.0m，设备出料直接进B2胶带机，因此中碎车间设立在半成品廊道出口位置处，跨越在B2胶带机上。
（6）制砂车间
制砂车间由立轴式冲击破碎机、调节料场、第二筛分车间组成，通过第一筛分车间取料，其进入制砂系统后经破碎后的成品砂进入成品堆场，其余混合料呈闭路循环生产工艺。料仓为钢筋混凝土结构形式，破碎机车间及筛分车间均采用钢筋混凝土作为整板基础后，设立钢结构平台用于设备安装。
（7） 成品堆场
考虑砂石厂与混凝土拌和系统紧邻布置、以便于共用成品堆场，既可以作为砂石系统堆料场，同时作为拌和系统供料场。因此将成品堆场布置在拌和站附近，其设计高程与拌和站相同，均设立在219.0m平台上。成品堆场内设立纵横坡降，并考虑设立一条排水盲沟，用于成品砂石料脱水、排水使用。各级配骨料通过浆砌石挡墙隔开以避免混仓。
1.7 砂石系统供电设计
砂石料加工系统工程按照工艺流程、设备配置需要进行记录，其系统内用电设备装机总容量约为1250KVA。
在系统内设立集中供配电站、控制室等供配电构筑物，通过引入场外10KV高压线进入场内配置的变压器，经解决后供应各用电设备和部位。
供配电及接线相见附图。
1.8 重要技术经济指标
砂石加工系统重要技术经济指标见下表：
序号
项 目
单 位
数 量
备 注
1
生产规格
设计解决能力
t/h
190

设计生产能力
t/h
150

2
成品堆场容积
m3
8000

3
系统耗水量
m3/h
100—150

4
系统占地面积
㎡
8000

5
系统装机功率
kW
1250

6
工作班制
班/天
2

7
生产人数
人
32
仅表达系统内

2、混凝土拌和系统设计
2.1 概述
本工程混凝土工程总量约24.14万m3，品种有一、二、三级配混凝土等。根据施工进度安排，本标施工工期约47个月，混凝土最高月浇筑强度约2.29万m3。
根据《水利水电工程混凝土生产系统设计导则》（DL/T5086-1999）混凝土生产系统按照每月运营25天、天天20小时取值，另考虑混凝土拌和的时间运用系数为0.60，高峰小时强度计算如下。
混凝土强度：22927÷25÷20÷0.6=76m³/h。
2.2 设计依据与原则
2.2.1 设计依据
（1）《水利水电工程施工组织设计规范》（SL303-2023）；
（2）《水电水利工程混凝土生产系统设计导则》（DL/T5086-1999）；
（3）郎洞航电枢纽工程招投标文献等相关资料。
2.2.2 设计原则
为保证工程质量，混凝土生产系统设计方案遵循生产工艺先进可靠、混凝土质量符合规范规定、混凝土生产能力满足工程需要，总的设计原则如下：
① 可靠性原则：混凝土供应满足浇筑的需要，设计中的各生产环节均要符合这一规定，运营可靠性作为设计的第一原则。
② 质量原则：采用先进的设备和工艺，保证生产的混凝土质量，使混凝土的各项技术指标得到充足的保证。
③ 合用性原则：系统设计中充足考虑混凝土浇筑施工高峰期强度，同时考虑高峰期连续时间、周期等，使其满足总体方案和总进度计划的基础上减少施工运营成本。
④ 安全性原则：混凝土生产系统设计及设备配置综合安装、运营期人员及设备安装考虑，保证过程人员安全、设备安全。
⑤ 先进和成熟性原则：为提高混凝土生产系统长期运营的稳定性和可靠性，生产混凝土所需关键设备，应用技术领先、质量可靠的先进设备，并采用先进、成熟的工艺流程。
⑥ 环保和以人为本的原则：针对除尘降噪、废水解决、生态环境等问题，在设计中均要得到充足的重视和体现。
⑦ 经济性原则：在上述各原则得到保障的情况下，优化设备配置、优化工艺、减少工艺流程中的各种消耗，精心安排场地的使用，做到布置紧凑、合理，在保证混凝土产量、质量和安全生产的原则下，在保证运营下设备配置要有足够的冗余，节约建安成本和运营成本。
2.3 规划及选型
按照混凝土月浇筑强度及高峰期施工需要，该工程拟配置1座HZS180-1Q3000型搅拌站。该设备满足本工程高峰期混凝土浇筑需要，并留有一定的富余量。
混凝土搅拌系统重要由骨料仓、上料胶带机、搅拌机、粉料罐构成。结合现场条件将拌和系统骨料仓布置在砂石料加工系统成品堆场侧，生产中采用装载机直接从成品堆场取料、供料。
混凝土拌和系统布置在靠近砂石厂下游的219.0m平台上，场内设立环形道路、实验室、材料仓库等附属设施。
混凝土拌和系统平面布置相见附图。
2.4 工艺流程
（1）流程简述
混凝土生产系统流程概述如下：
通过罐装运送车将粉料（粉煤灰、水泥）运至拌和系统卸料区域，储存在粉料罐内，生产时通过螺旋输送机取料向搅拌机供料；成品砂石骨料经装载机自成品堆场送入拌和站骨料仓，按照设计配合比需要称重取料后经胶带输送机进入拌和机进行拌制，经拌制后混凝土采用自卸汽车或运送罐车运至施工位置。
（2）流程框图

外加剂
砂石料（成品堆场）
粉煤灰
水泥

混凝土出料
称量斗
搅拌机拌制混凝土
计量箱
水箱
水池
计量箱
储液池
耐酸泵
胶带机
骨料称量斗
骨料仓
装载机
称量斗
管式螺旋机
管式螺旋机
运送车
粉煤灰罐罐
水泥罐
运送车

2.5 设备配置
混凝土拌和系统为整机配装形式，其拌和站按照能满足混凝土拌制生产为目地进行系统性配置。
序号
设备名称
型号规格
单位
数量
备注
1
搅拌站
搅拌机
HZS180-1Q300
台
1

水泥罐
200t
个
3
包含螺旋输送机
骨料仓
组合料仓
组
1
包含上料胶带机
2
其他设备
水泵
Q=20m³/h，H=25m
台
2

耐酸泵
/
台
3

外加剂箱
30m³
个
2

变压器
630KVA
台
1

电子地磅
80t
台
1

空压机
3m³
台
1

装载机
5m³
台
1

2.6 重要技术指标
混凝土生产系统重要技术指标如下：
序号
项 目
单 位
数 量
备 注
1
生产规格
铭牌生产能力
t/h
180

设计生产能力
t/h
80

2
骨料堆存场
大石
m3
1100
运用砂石加工系统成品堆场作为拌和系统骨料堆存场
3
中石
m3
2023
4
小石
m3
2023
5
砂
m3
3000
6
系统耗水量
m3/h
20
涉及外加剂及冲洗水
7
系统占地面积
㎡
2023

8
系统装机功率
kW
500

9
工作班制
班/天
3
20h/d，25d/mon
10
生产人数
人
15
仅表达系统内

3、砂拌系统施工
3.1 土建施工
砂石料加工及混凝土拌和系统施工土建部分重要涉及基础开挖、混凝土浇筑、钢筋制安、砌体施工等内容；重要施工结构及部位涉及破碎设备基础、筛分设备基础以及胶带输送机基础、调节料仓及取料廊道、拌和站基础、水泥罐基础、骨料仓基础以及为满足砂石拌和系统正常运营所需要的如配电室、浆砌石挡墙、水池等。按照施工工序划分重要施工方法如下：
3.1.1 基础开挖
在系统一期场平的基础上，测量人员按照系统平面布置对各施工部位进行测量放样，拟定各车间的准确位置，施工人员按照放样点安排二期开挖。
二期开挖中采用机械配合人工开挖方式，机械开挖时在建基面预留20cm厚度再进行人工修整，避免超挖、欠挖现象发生。当开挖碰到软弱地基层时，应及时告知技术部门，对基础进行加固解决。待基础开挖所有完毕后再次放样拟定基础位置，以指导后续施工。
基础开挖后应及时对仓位进行验收，做好混凝土施工的准备工作。
3.1.2钢筋制安
系统内混凝土重要分为素混凝土和钢筋混凝土两种。钢筋混凝土的应保证钢筋表面洁净，钢筋使用前，应将表面的油、漆皮及鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。钢筋下料严格按照施工图纸中钢筋表下料制作，钢筋接头采用搭接或焊接形式，直径大于16mm的钢筋在焊接中应设立一定角度使两钢筋轴线一致，接头双面焊的焊缝长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）；受力钢筋焊接或绑扎接头应设立在内力较小处并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距不小于1.3倍搭接长度。对焊接接头，在接头长度区段内（35d且不小于500mm），同一根钢筋不得有两个接头。钢筋与模板之间应设立垫块，垫块应与钢筋绑扎紧固并互相错开以保证保护层厚度。加工安装钢筋的偏差不得超过规范允许偏差，钢筋与预埋件位置发生冲突时，可适当移动钢筋位置。
3.1.3模板安装
根据该工程混凝土部位及施工特点，采用的模板分为钢模板和木模板两种。木模板的强度和精度同样按照刚模板进行检查控制。
模板安装中按照边上升边加固的原则，按照结构尺寸使用对撑杆、拉杆围檩、拐角模板等保证结构设计的尺寸。模板安装前、使用后必须将表面水泥浆等杂物清理干净，并涂刷脱模剂。
模板安装以保证模板接缝不漏浆、混凝土表面没有明显错台为原则，模板支撑应牢固，避免在混凝土浇筑过程中出现跑模现象。模板安装完毕后应及时进行尺寸校核验收工作。
3.1.4混凝土拌制及运送
系统所使用的混凝土重要有两个来源，商品混凝土运用砼运送车运至浇筑仓位；为保证现场施工按计划进行，系统内拟设立一座搅拌站，用于场内混凝土浇筑施工的备用手段。通过送检委托方式，就地取材做现场施工配合比并按设计配合比进行定称配料，混凝土拌制严格按照实验数据控制搅拌时间。
混凝土水平运送采用自卸车运至浇筑现场，浇筑时根据各仓位的不同选择不同的入仓手段。混凝土运送过程中避免车辆大幅度的震颠，防止混凝土出现离析或分层现象。
3.1.5混凝土浇筑
混凝土浇筑前，质检人员应对浇筑仓位（支架、模板、钢筋和预埋件等）进行验收并做好记录。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。混凝土应按照一定的厚度、顺序和方向分层浇筑。分层浇筑时，上层混凝土应在下层混凝土初凝或重塑前完毕；上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持在1.5米以上。使用插入式振动器振捣，移动距离不应超过振动器作业半径的1.5倍，其与侧模应保持50～100mm的距离，插入下层混凝土50～100mm。振动棒振捣应快插慢拔，每一处振动完毕后应边振动边渐渐提出振动棒，同时避免振动棒碰撞模板、钢筋及预埋件。
混凝土分层分块以施工图纸为准，底板砼一次浇筑，侧墙和立柱等混凝土浇筑分层高度控制在2.5米左右。控制混凝土入仓的卸料高度，一般不得超过1.5米，严禁在入仓过程中冲击模板、钢筋和预埋件。下料高度超过1.5米时应采用溜槽、溜桶等措施，防止出现大颗粒集中档不利现象
在廊道侧墙、调节料仓等部位混凝土浇筑时，保持混凝土对称均匀上升；在倾斜面上浇筑时，应从低处开始浇筑，混凝土浇筑面要保持水平。吊入仓的混凝土要随浇随平仓，不得堆积。仓内的粗骨料集中时应用人工将其撒开，均匀分布在砂浆较多的地方，并用振动棒振平。不合格混凝土严禁入仓，不准在模板上开孔赶水，以免带走砂浆影响混凝土的质量。
混凝土浇筑应连续进行，如因故间断，其间断时间应小于前层混凝土初凝或重塑的时间。混凝土浇筑过程中，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采用措施将水排除（不得对模板开孔放水）。继续浇筑混凝土时，应查明因素，采用措施减少沁水。混凝土浇筑期间，应安排专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳定情况。当发现有松动、变形、移位时，应及时解决。混凝土不管是采用直接入仓还是吊灌入仓，下料应均匀，不能使用振动棒赶料。
3.1.6接缝解决及混凝土养生
混凝土分层浇筑部位，浇筑上层混凝土前需对结合面进行解决。小体积结构一般采用凿毛解决，冲毛或凿毛必须将老混凝土表面的乳皮和浮渣清理干净，以保证新老混凝土的有效结合。
混凝土终凝之后即开始进行养生，养护不少于7天且应保持混凝土表面湿润。
3.1.7砌体施工
砌体施工部位重要分布在护坡、堆场挡墙以及截排水沟部位。砌体施工时，按照图纸及相关规定，对砌体部位基础进行清理并检查。
砌体施工原则是：内外搭砌、上下错缝，拉结石、丁砌石交错设立。砌体材料应符合强度规定，石材质地坚实，无风化剥落和裂纹。在砌筑前应清除干净表面的泥垢、水锈等杂物，砖材砌筑前应将砖浇水湿润。
控制砌体的灰缝厚度，毛料石和粗料石砌体不宜大于20mm，细料石砌体不宜大于5mm。砌筑毛石基础的第一皮石块应座浆并将大面向下以保证基础的稳定。砌筑毛石挡墙应符合以下规定：
（1）每砌3～4皮为一个分层厚度，每个分层高度应找平一次；
（2）外露面的灰缝厚度不得大于40mm，两个分层高度间分层处的错缝不得小于80mm。
3.2 金结制安
金结施工重要涉及砂石加工系统内胶带机桁架、立柱、筛分楼楼体、设备安装平台、溜槽、溜斗及基础埋件等的制作安装以及混凝土拌和系统上料胶带机、供水管路、人行走道等。
3.2.1钢结构制作
（1）下料
下料前对材料进行检查，对型材卸车及堆放过程中产生的变形进行矫正。根据零部件的特性、使用部位和施工图纸的规定选用合适的下料工具、下料方式，依据图纸尺寸下料。
杆件的下料采用机械切割或气割，板件切割前应清除切割边沿50mm范围内的锈斑、油污等，气割后清除熔渣和飞溅物。节点板及联接板采用气割下料，使加工面平整。筛分楼立柱、主梁及破碎机支架端头与板联接部位，用气割加工坡口，坡口加工完毕后，采用防锈措施。胶带机四方柱及系统给排水管道下料时，相贯线部分用样板放样。
（2）矫正
依据GB50205-95有关规定对所下料材矫正成型。
（3）加工成型、组装与焊接
零部件经检查后进行组装，组装应控制构件的变形量、垂直度、对角线误差、长度误差，刨平顶紧部位贴合面应保证足够的贴紧面积。以上各指标应符合GB50205-95相关规定。
节点与杆件的联接按施工图纸的规定执行，节点与杆件在联接后无明显损伤，焊疤与毛刺应清除干净。
钢结构组装在拼装平台上进行，拼装平台上设立定位装置及控制变形设施。板材、型材的拼装，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。
钢结构的焊接由持证焊工进行，采用J422电焊条，其焊缝高度、长度均按照设计图纸规定进行。高排架立柱、破碎机支架、筛分楼楼体、立柱等重要、大型钢结构及其构件的焊接，严格按照焊接规程进行，焊缝质量应符合GB50205-95标准。
钢结构组装、焊接完毕后，进行中间验收，中间验收不合格的应进行矫正解决，中间验收合格后可进行下一道施工工序。
钢结构制造质量的检查：
①结构外形尺寸的允许偏差满足规范及施工图纸的规定，对于单层钢柱、多节钢柱、焊接实腹钢梁、钢桁架、钢管构件、钢平台、钢梯和钢栏杆、墙架、支撑系统构件等，其外形尺寸的允许偏差，按照GB50205-95表B-1～B-7的规定执行。
②对于多节、梁、桁架、钢管构件、构件平面总拼装的允许偏差，按照GB50205-95表4.13.1执行。
③预拼装在拼装平台或支墩上进行。
（4）防腐与防护
经中间验收合格的组装件焊接完毕后，需涂装的构件应按照YB/T9256-96有关规定进行除锈涂装。
涂装前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物等杂物清理干净。涂刷第一层油漆时涂刷方向应当一致，接搓整齐；待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向垂直，使漆膜厚度均匀一致。
施工图中说明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处应留出30～50mm暂不涂装。底涂料使用醇酸底漆，表层涂料使用醇酸磁漆。涂装完毕后，在构件上标注构件的原编号。
钢结构涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。钢结构涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨天气，需对涂装后的钢构件加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。
由于系统生产量较小且使用周期短，系统设计中除特殊结构外，其余钢结构均不采用防腐解决。
3.2.2 钢结构安装
钢结构安装前，对运送及堆存过程中产生的变形进行矫正。钢结构安装用预埋件安装必须保证其定位规定（定位准确、平整度满足设计规定）。
本工程钢结构吊装采用16吨吊车进行安装。吊装采用多吊点，起吊、平移应缓慢。吊装根据不同结构件的重量、截面、尺寸采用相应的起吊方式。
筛分车间钢平台安装，先安装立柱，严格控制柱间距、柱中心距、柱顶面高程及柱顶面不平度、立柱的垂直度。吊装时做好防护措施，当柱脚距地脚预埋板30～40cm时扶正，准拟定位后进行焊接，临时固定后即可脱钩。钢平台在金结加工车间加工平台已拼装完毕，待立柱复核完毕后即可吊装，吊装时采用多点绑扎，尽量使绑扎点对称。使用吊车起吊至柱基准面100mm时渐渐就位，待钢平台吊装到位后进行对正调整，然后固定连接。
胶带机立柱涉及双排钢管柱、单排钢管柱、简易槽钢柱，胶带机立柱安装控制柱间距、柱中心距、柱顶面高程及柱顶面不平度、立柱的垂直度。立柱安装根据各立柱的重量、高度、截面尺寸拟定不同的吊装方式，吊装到位后人工扶正，准拟定位后进行焊接固定，必要时须对立柱进行临时支撑固定，待桁架安装到位完毕加固后拆除临时支撑杆件。
胶带机桁架在金结加工车间预加工成标准节后，根据安装规定拼装成最大起吊单元进行吊装。拼装过程中严格控制桁架梁的直线度、倾斜及扭曲。桁架安装一般从胶带机机头向机尾进行，桁架与立柱、桁架与桁架之间联接件应安装紧固。
溜槽、溜斗等钢结构在加工厂集中制作，制作安装后转运至安装部位，根据重量、结构形式选择不同的吊装方式吊装，吊装到位后进行固定安装。
预埋件制作在加工厂统一制作，混凝土浇筑前根据施工图纸规定安装预埋件。预埋件安装必须定位准确，加固稳定，严格控制预埋件高程及其水平度。
管道安装根据现场情况采用法兰螺栓联接、焊接，法兰螺栓联接应设立止水垫片，焊接应保证焊缝质量。
3.3 设备安装
根据系统工艺设计规定，砂石拌和系统重要设备涉及颚式破碎机、圆锥式破碎机、立轴式冲击破碎机、圆振筛、直线筛、洗砂机、给料机、胶带机、拌和站、粉料罐及螺旋输送装置、地面料仓等。
3.3.1 砂石系统
（1）胶带机安装
胶带机安装中涉及双钢管柱、门支柱、简易排架、支架托辊安装、皮带安装、张紧重锤及改向滚筒等构配件安装；按施工需要除支架、托辊及部分改向滚筒不需起重设备外，其余施工工序均需吊车配合方可完毕。立柱安装中严禁使用吊车小钩进行作业。
①立柱安装
所有胶带机均按一定的坡度（坡度不大于16°）从低到高爬升；支柱制作前完毕相应混凝土基础的浇筑，并测量预埋件高程，按照测量数据与该胶带机倾角、立柱布置位置推算其立柱高度；安装中严格按照编号、方向进行，以保证胶带机桁架在同一斜平面上。
立柱按照设计图纸制作完毕并具有吊装条件后准备安装。一方面在预埋件上划线标出立柱中心位置及立柱定位点位置（调整时可视范围内）；另一方面按照吊车旋转空间及起吊高度由起重工指挥起重设备就位；再次安装钢丝绳，为方便立柱调直和安装，单排立柱设立1个吊点，并将钢丝绳在该位置绕一圈把两端调成等长后穿入吊钩内；长度超过6米立柱另设立牵引绳用于方向调整；使用吊车先将立柱悬空观测其垂直度，在重力作用下其立柱应基本保持垂直状态。
将立柱移至安装部位后进行定位解决，起重工指挥吊车操作人员将立柱地脚距离地面约1～2cm高度后施工人员进入施工区域，由2人两边对称扶住立柱引导其按定位线落地；立柱定位后采用吊锤和水平尺分别在“十字”方向观测垂直度，经检测满足安装规定后立即安排焊工对立柱地脚进行固定焊接。在立柱焊接完毕之前吊钩一直保持张紧状态（不带力）；立柱焊接牢固后方可安排专人做好安全防护的条件下解下钢丝绳。
立柱安装一般按照从机头开始向机尾方向依次安装顺序。且安装完毕后从机头至机尾设立中心轴线以便于桁架安装。
②桁架安装
桁架安装根据立柱布置情况视不同胶带机从“机头至机尾”或“机尾至机头”依次进行；且将机头部分在地面上拼接、驱动滚筒安装后与桁架一起吊装。除成品堆场布料胶带机机尾距离地面比较高以外其他皮带机机尾与地面高差均在3米以内，为减小起重次数、提高安装精度，改向滚筒及机尾机架拼装完毕后整体起吊安装。
控制第一榀桁架安装