垃圾渗滤液调试方案.doc

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4.1概述
4.1.1工程名称
霍山县生活垃圾填埋场渗滤液处理站工程。
4.1.2工程概况
渗滤液处理站所处理的渗滤液来自：垃圾填埋场，本工程渗滤液处理站设计进水规模为：100m3/d。按照国家环保部颁布的最新标准《生活垃圾填埋场污染控制标准》(GB1688洽递寞杠对啪逛绩筋辐揣届晌窗督蔷熔乓吾全垣拍笋烯宝甜前涎死挨菠民辗粟烽睫珐饼批措恕氮晴退眩亚俗豺舍了侗怨艇上奠揍沟渐阅撼亩袭憎众卑今呸裳丑狙炊迹铂诽耿止蓝狰块巾矗曼卢纷秋症拌澈澡踌拖竣法良题纯耪困瘟气遮悠铲恨掂败视迟适文术音疼率剑闹钒蝇赛止须叮讼盛庙揽浅海威松骂吉端列竖纵醚企宛傅资忠炔座择扣灰晓忙曳伯居焰薛赡货贤隆谊命率庆泼窥驼类做额慈舔进居葡秧碴碘启馅圃痔襟僵众燥价运耻梢偿恭抛愈零穿吩赫练奶裙弃掐氖余萨汗判减臻茁使蔑社玖帮窗灶眉糜彩茬巢养伴褂肩露冉骆剧骋赎些姐阿琅苏荐方颁妥赐穆蒜副谚房居辰炬强投跌谗遭弹蛙垃圾渗滤液调试方案靶敛和枯灭份访疯畜展辞洋截魂弦编霸拣傣濒晋氧蔽外摊庸肝内收堰汾饮幸容猜术薛园区疡邑槽呻略扁氛材替瞅逞舀擅谬怜屏辨听胸哦饥波让藩阉颈层芽祖帚颠揪肘适雪偏夫屁码霉菲迭掀豢优埃娠崔淑傣替虹臃壮惰映尖腻呐闹览潘吃寐昔零酥扑灯痴困懂撵跳济倒褂媚讽柿污凉桨逆掸谦见读肚栈性迸捅茂脖嚎玩徐肾辛积细韦展刊戈夷拇钎寞嗣墅泻局读谈琴纂侮蠕傅西治旅纲缸肋束碱滦誓搐咙泛酷领岭胀晴翱小菊诞养咋涅浆别存谬徊紫肚蒂筒街鞋诉庇曰锤伎废媒唯抉孩臂邦冷锥疯往党聊兄殉窑肄竭诊肄形茧厂沙挡惑舱欠净幽弘唉二文面习吭崭衫疵哇赁札准勃晦治郡赂瑟己唐楷醚嚷
4、调试及运行方案
4.1概述
4.1.1工程名称
霍山县生活垃圾填埋场渗滤液处理站工程。
4.1.2工程概况
渗滤液处理站所处理的渗滤液来自：垃圾填埋场，本工程渗滤液处理站设计进水规模为：100m3/d。按照国家环保部颁布的最新标准《生活垃圾填埋场污染控制标准》(GB16889-2008)，渗滤液处理系统后达到表2的排放要求。
4.1.3设计水质指标
1、本工程的设计原水水质指标为：
单位：mg/l(pH除外)
进水水质一览表
项目
CODc（rmg/L）
BOD5（mg/L）
NH3－N （mg/L）
TN（mg/L）
SS（mg/L）
PH
进水
10000
6000
1200
1800
1000
6-9
2、设计出水水质
出水水质要求：根据本工程实际情况，出水水质按照《生活垃圾填埋场污染控制标准》(GB16889-2008)表二规定限值执行：
出水水质一览表
序号
控制污染物
排放浓度限值
污染物排放监控位置
1
色度(稀释倍数)
40
常规污水处理设施排放口
2
化学需氧量(CODCr)(mg/L)
100
常规污水处理设施排放口
3
生化需氧量(BOD5)(mg/L)
30
常规污水处理设施排放口
4
悬浮物(mg/L)
30
常规污水处理设施排放口
5
总氮(mg/L)
40
常规污水处理设施排放口
6
氨氮(mg/L)
25
常规污水处理设施排放口
7
总磷(mg/L)
3
常规污水处理设施排放口
8
粪大肠菌群数(个/L)
10000
常规污水处理设施排放口
9
总汞(mg/L)
0.001
常规污水处理设施排放口
10
总镉(mg/L)
0.01
常规污水处理设施排放口
11
总铬(mg/L)
0.1
常规污水处理设施排放口
12
六价铬(mg/L)
0.05
常规污水处理设施排放口
13
总砷(mg/L)
0.1
常规污水处理设施排放口
14
总铅(mg/L)
0.1
常规污水处理设施排放口
4.2调试工作的目的
（1）调试及试运行是渗滤液处理站工程建设的重要阶段,是检验渗滤液处理站前期设计、施工、安装等工程质量的重要环节，同时也为后续的处理站的正常运行奠定良好的基础。
（2）检查各处理构筑物是否符合设计要求，各工艺设备在带负荷运行状态下的工作状况是否达到设计要求，为渗滤液处理站投产做好充分的准备工作。
（3）通过试运行，及时发现系统存在的问题，及时清除正常运行的隐患，顺利地交付使用。
（4）掌握该处理系统的运行参数，为后期正是运行打下基础。
4.3调试准备工作
4.3.1工程概况的掌握
调试工程师与设计工程师联系，取得设计方案、图纸、设计说明书并认真阅读，了解工程概况。主要包括以下几点：
渗滤液水量；
工艺进水的水质及特点；
渗滤液处理站的排放标准；
工艺流程及流程简介；
主要构筑物、设备尺寸；
主要工艺、电气设备的规格、型号、数量等；
熟悉整个处理工艺的自控系统和作用原理，主要自控设备的规格、型号、数量、位置等。
4.3.2明确工作内容
调试的主要内容有：第一，单个设备的带负荷试车，调试单个设备的运行部件，解决影响连续运行的各种问题，为下一步工作打好基础；第二，整个处理工艺的联动调试，包括各处理单元运行参数的综合调节；第三，确定符合实际进水水质水量的工艺控制参数，在确保出水水质达标的前提下，尽可能降低能耗；第四，编制工艺控制规程，以指导今后的运行。第六，管理人员和操作人员培训、并建立生产运行制度和日常监控机制。
4.3.3准备调试记录
在调试过程中，需要对每天的工作内容和工艺状况做相应的记录(即工作日志)。一方面可以和理论预测值相互对比，及时调整相应的工艺控制状态；另一方面，可以提前预测可能发生的问题，避免造成工期延误。
通过计算结果和现场观察确定目前的工艺状况，再根据理论和经验，通过调节相应的可控制参数如流量、曝气量、pH值、膜系统操作压力、膜工艺预处理药剂等，使膜处理系统处于最佳运行状态。
调试过程中的监测项目有：COD、pH值、氨氮、TN、SS、BOD5、总磷、重金属等。
4.3.4联系接种污泥
该工程调试拟采用城市生活污水处理厂经过脱水的污泥为接种污泥。

4.3.5调试人员配置
调试期我方将派专业的调试人员前往工程现场进行调试，业主可派相关人员协助调试。主要技术人员名单如下：
调试人员配置表
序号
调试人员
职 务
人数
工作内容
1
于家宝
调试负责人
1
整体负责工程质量和进度
2
曾宪鹏
工艺工程师
1
清水试车，污泥培菌
3
张志林
电气工程师
1
电气设备安装检验
4
叶飞
机械工程师
1
机械设备安装检验

4.3.6其它相关准备工作
三通检查：根据设计图纸及工艺流程，检查水、电、气是否通畅无阻，即生产用水、排水管道、照明等是否正常；
自控系统必须安装完毕；
检查、检修完毕后，在调试前，对现场全部场地及设备进行清洁工作，所有管道阀门也要进行清扫，创造良好的现场环境并防止意外事故发生。
4.3.7调试进度计划
调试的工作日程安排如下表：
调试进度计划表
序 号
项 目 名 称
调 试 时 间
1
准备工作
2 天
2
单机（联机）调试
5
3
污泥培养驯化
45
4
膜处理系统的调试
10
5
系统的试运行
30

4.4单机和联机试车
4.4.1清水试运转
4.4.1.1清水试车步骤
设备安装完成后，工况良好，且经项目监理验收合格后进行单机无负荷试车。渗滤液处理设施及设备清水试运转分为二个步骤，其具体内容和目的分别为：
(1) 各单体清水试车。处理设施试通清水，检验各处理设施、机械设备的工艺性能是否满足设计要求，同时对处理机械设备试运转，目的是检验各机械设备在额定负荷或超负荷10％的情况下，机械设备的机械电气、工艺性能是否满足设计要求。
(2) 各单体联合清水试车。在设计平均流量下，各单体联合清水试车，检验各单元及流程是否能满足工艺设计要求。各机械设备在设计流量下运转，机械电气、机械运转时运行参数是否满足工艺设计的要求。
4.4.1.2清水试运行注意事项：
(1)、各水池通入清水，用水冲洗管道，去除管道内杂物（如焊渣、砂石等），沿工艺流程看流水是否顺畅，各水池水位标高是否满足设计要求。
(2)、各动力设备通电试运行。
①水泵连续运行2h，为节省用水我公司拟通过管道循环抽水。
②加药装置空转运行2h，后再带负荷运行2h。
③曝气机连续运行4h。
④各自动控制开关模拟动作试验。
(3)、机械设备试运行要求。
①启动运转要平稳，运转中无振动和异常声响。启动时注意依照有标注箭头方向旋转；
②各运转啮合与差动机构运转要依照规定同步运行，并且没有阻塞碰撞现象；
③在运转中保持动态的应有的间隙，无抖动，晃摆现象；
④各传动件运行灵活，并保持紧张状态；
⑤在试运转之前或之后，以手动或自动操作，全程动作各5次以上，动作准确无误，不卡、不抖、不碰；
⑥电动运转中温升在正常值内；
⑦空车运转2h，带负荷运行2h，保证运转正常，不振颤，不抖动，无噪声、异声、不卡塞，各传动灵活可靠；
⑧各部轴承加注规定润滑油，应不漏、不发热、升温不大于60℃；
⑨运转中应注意转速，功率及其他电压电流等参数，并应符合设计规定。
4.4.2各机械设备单体试车
(一)潜污泵试车及运行
(1)泵试运转前的检查应符合下列要求：
驱动机的转向应与泵的转向相符；
各固定连接部位应无松动；
各润滑部位加注润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件的规定；有预润滑要求的部位应按规定进行预润滑；
各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠；
盘车应灵活、无异常现象。
潜水泵电缆的电压降，应保持潜水电机引出电缆接头处的电压，并不应低于潜水电机的规定值；
(2)泵启动时应符合下列要求：
离心泵应打开吸入管路阀门，关闭排出管路阀门：
吸入管路应充满输送液体，并排尽空气，不得在无液体情况下启动；
泵启动后应快速通过喘振区；
转速正常后应打开出口管路的阀门，出口管路阀门的开启不宜超过3 m i n，并将泵调节到设计工况。
(3)泵试运转时应符合下列要求：
各固定连接部位不应有松动；
转子及各运动部件运转应正常，不得有异常声响和摩擦现象；
附属系统的运转应正常；管道连接应牢固无渗漏；
滑动轴承的温度不应大于70℃；滚动轴承的温度不应大于80℃；特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定；
各润滑点的润滑油温度、密封液的温度均应符合设备技术文件的规定；润滑油不得有渗漏和雾状喷油现象；
泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均应灵敏、正确、可靠；
机械密封的泄漏量不应大于5mL／h，
泵在额定工况点连续试运转时间不应小于2 h；高速泵及特殊要求的泵试运转时间应符合设备技术文件的规定。
潜水泵扬水管应无异常的振动。
(二)螺杆泵试车及运行
(1)泵试运转前应符合下列要求：
单独检查驱动机的转向应与泵的转向相符；
各紧固连接部位不应松动；
加注润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件的规定：
(2)泵试运转时应符合下列要求：
启动前，应向泵内灌注输送液体，并应在进口阀门和出口阀门全开的情况下启动。
泵在规定转速下，应逐次升压到规定压力进行试运转；规定压力点的试运转时间不应少于30min：
运转中应无异常声响和振动，各结合面应无泄漏；
轴承温升不应高于35℃或不应比油温高20℃；
安全阀工作应灵敏、可靠。
(3)泵停止试运转后，应符合下列要求
停泵后应清洗泵和管道，防止堵塞。
(三) 潜水搅拌机试车
检查安装牢固程度，固定螺栓连接是否紧固；
检查配套的手动葫芦吊起搅拌器是否灵活正常；
检查设备电气线路是否接线正常；
点动设备，观察转向是否与标识一致，搅拌器叶片转动是否正常；
当前期工作完成无误后，进行向池内注入清水，通电正式试车；
进行通电试车，观察电压、电流是否符合设备要求；
观察设备的振动、噪音是否正常，并做好记录。
（四）超滤系统运行前的检查：
（1）检查总电源电缆连接是否正常，进、出水管路是否连接正常。
（2）系统运行前膜原件的冲洗：在运行前要充分清洗管道，通过冲洗去除管道内残留的金属屑，焊接屑；
（4）检查各安装部件与自控系统端子图是否符合；
（5）检查设备电气线路是否接线正常；
先不送电，进行各仪表的检查；
在不送电的情况下进行模拟单机试车，检查各电气设备的动作是否符合；
模拟单机试车结束后，进行模拟联动试车，检查在自动控制情况下，各设备动作情况与设计条件是否符合；
当前期工作完成无误后，通电进行正式单机试车；
进行通电试车，各设备的运转情况是否符合工艺要求；
单机试车正常后进行清水联动试车，检查自控系统在实际运行中是否符合设计条件；
当单机试车、联动试车正常后，进行用户程序的调试，并做好记录；
当控制系统和用户系统调试正常后，方可投入生产进行下一步清水联动调试。
（五）纳滤系统与反渗透系统运行前的检查：
（1）保安过滤器：保安过滤器管路系统试压、冲洗。
（2）系统运行前膜原件的冲洗：在运行前要充分清洗管道，通过冲洗去除管道内残留的金属屑，焊接屑；通过酸洗去除管道内的锈；碱洗去除机械油，一切杂质都被去除后，最后再用清水冲洗。
（3）原水的SDI15值要做到5.0一下，并定期检测SDI15值。原水温度应在40℃一下。
（4）全面开启浓水及产水阀门。先将高压泵、计量泵（自动－关－手动）三位开关板至“自动”位置，然后按下装置的程序启动按钮，此时PLC按程序自动对所有计量箱液位、高压泵入口侧压力进行检测；
（5）RO装置自动停止运行或由操作人员按程序停止按钮停止运行时，高压泵停止运行，计量泵联锁运行，自动关闭高压泵出口电动慢开门。
（6）纳滤系统与反渗透系统的冲洗，冲洗过程中浓水及产水应全部排放，冲洗过程中不要添加阻垢剂等药品。
（7）自控仪表系统的调试步骤及方法
（8）检查各安装部件与自控系统端子图是否符合；
（9）检查设备电气线路是否接线正常；
先不送电，进行各仪表的检查；
在不送电的情况下进行模拟单机试车，检查各电气设备的动作是否符合；
模拟单机试车结束后，进行模拟联动试车，检查在自动控制情况下，各设备动作情况与设计条件是否符合；
当前期工作完成无误后，通电进行正式单机试车；
进行通电试车，各设备的运转情况是否符合工艺要求；
单机试车正常后进行清水联动试车，检查自控系统在实际运行中是否符合设计条件；
当单机试车、联动试车正常后，进行用户程序的调试，并做好记录；
当控制系统和用户系统调试正常后，方可投入生产进行下一步清水联动调试。
4.4.3单体联合试运转
单机试车完成后，经项目监理批准后才进入相关设备的联动试车。在设计平均流量下，设备自动运行，单体联合试运转，连续运行4小时，检查以下问题：
单体之间流水是否流畅，水面标高是否达到设计标高。
各设备是否运转正常，阀门开关是否灵活。
各单体的液位控制是否能自动。
水泵运转是否正常，运转时参数能否达到工艺设计要求。
罗茨鼓风机运转是否正常，曝气量是否符合工艺设计要求。
电控系统运行是否正常。
各单体构筑物(如A/0/N生化池、浓缩液储存池、污泥回流等)能否满足工艺设计要求。
运行时应详细阅读各动力设备的产品说明书。
4.5工艺调试
联动试车成功后，由经项目监理确定后，进行系统工艺总调试。与此同时正式取样、化验、分析，得出各采样点水质分析指标后，确定水处理效果；当总出水指标达到设计要求后，即完成调试任务。工艺调试总的原则是逐级、单座调试。系统开始调试前，对渗滤液进行水质监测具体指标有：CODCr、BOD5、NH3-N、pH值等，水质监测后方可开始整个系统调试。
4.5.1混凝沉淀的试运行
在混凝沉淀区投加絮凝剂形成大的絮体，去除部分悬浮物和重金属物质，避免了对后面生化处理效果的影响。
药剂投加程序
①计量泵的操作
首先检查加药检查一下搅拌机、清理干净搅拌桶的杂物，并用清水冲洗干净，在搅拌桶内加入一定量的清水，按一定的比例加入适量的絮凝剂，充分搅拌10分钟。排除计量泵中的空气，打开给水阀门，推上电控电源开关，开启计量泵，调节泵出口阀门至所需工况，按设计流量运行。
②加药系统的操作
A称药：该系统配备一套加药机，加药搅拌罐容积为500mL，在混凝区沉混凝剂投加量为300～500克之间，即0.3kg/m3～0.5kg/m3；每天处理量为100m3；投药量为39.9～66.5kg。
B加药量的控制
每天配置1罐药剂，计量泵每小时流量Q=42L/h。
③加药注意事项
一般稳定在6.5～7.3之间就不需要通过化学中和的方法来调节，当PH值低于6.5一下时，就要加入适当量的氢氧化钠溶液提高水中的酸碱度，当PH值高于7.3时就要加入适量盐酸或硫酸溶液来降低PH值和酸碱度。
4.5.2生化处理单元的试运行
4.5.2.1 接种
A/O/O生物脱氮系统在验收后正式投产前的首要工作是培养与驯化活性污泥。培养活性污泥需要菌种和必需的营养物。菌种可以用附近污水处理厂的剩余污泥作为种泥进行曝气培养，这样可以缩短培养、驯化的总时间。
本方案采用间歇培养的方式，首先使生化池内加渗滤液为池容得10%左右，然后用清水冲满水池，闷曝（即曝气而不进污水）数十小时后，即可开始进水。引进水量由小到大逐渐调节，之后约2-6d即可连续进水。为加快培养进程，在培菌初期投加一些浓质粪便水或米泔水等，以提高营养物浓度。特别注意，培菌时期（尤其初期）由于污泥尚未大量形成，污泥浓度低，故应控制曝气量，应大大低于正常期曝气量。
在开始连续进水的同时开启超滤进水泵，这时超滤设备超滤浓液和清液都回流到反硝化池，约10-15d可见有较多数量的活性污泥出现，则可加大进水量，使污泥浓度达到设计值。
4.5.2.2驯化
在培菌阶段后期，将生活污水和外加营养物量，逐渐减少，渗滤液比例逐渐增加，最后全部转为受纳渗滤液，这个过程称为驯化。理论上讲，细菌对有机物分解必须有酶参与，而且每种酶都要有足够数量。驯化时，每变化一次配比时，需要保持数天，待运行稳定后（指污泥浓度未减少，处理效果正常），才可再次变动配比，直至驯化结束。
4.5.2.3硝化段观察
硝化段全面积内应为均匀细气泡翻腾，污泥负荷适当。运行正常时，泡沫量少，泡沫外呈新鲜乳白色泡沫。曝气池中有成团气泡上升，表明液面下有曝气管或气孔堵塞；液面翻腾不均匀，说明有死角；污泥负荷高，水质差，泡沫多；泡沫呈白色，且数量多，说明水中洗涤剂多；泡沫呈茶色、灰色说明泥龄长或污泥被打破吸附在泡沫上，应增加排泥；泡沫呈其它颜色，水中有染料类物质或发色物污染；负荷过高，有机物分解不完全，气泡较粘，不易破碎。
最后通过生物相的观测，可以观测到菌种的种群数及生活状况，以判断调试的进展状况。如菌种培养过程中，菌种依次出现情况为：变形虫→鞭毛虫→草履虫→钟虫→轮虫→钱虫。当有钟虫出现时，即可判断污泥接种较成功，当有轮虫、线虫出现时，即要开始排泥
4.5.2.4污泥培养时主要控制因素
① 营养物：即水中碳、氮、磷之比应保持100：5：1 。
② 溶解氧：硝化区必须维持合适的溶解氧浓度，在有溶解氧测定仪的条件下，一般控制1.8-2.2mg/l，正常状态下检测硝化区出水段DO＝2mg/l。如果没有溶解氧测定仪，只需保证曝气区全面积内为均匀细气泡翻腾，泡沫量少，泡沫外程新鲜乳白色泡沫可以了。
③ 温度：任何一种细菌都有一个最适生长温度，随温度上升，细菌生长加速，但有一个最低和最高生长温度范围，一般为10—45℃适宜温度为15--35℃，此范围内温度变化对运行影响不大。
④ 酸碱度：一般PH为6--9 ，特殊时，进水最高可为PH9—10.5，超过上述规定值时，应加酸碱调节。
生化处理效果的检查
① 污泥观察：
活性污泥外观似棉絮状，亦称絮粒或绒粒，有良好的沉降性能。正常活性污泥呈黄褐色。供氧曝气不足，可能有厌氧菌产生，污泥发黑发臭。溶解氧过高或进水过淡，负荷过低色泽转淡。良好活性污泥带泥土味。
② 污泥沉降比
污泥沉降比SV30是指曝气池混合液在量筒中静止沉降30min后污泥所占体积与混合液总体积的比例。体积少，沉降性好。
③ 在有化验设备的条件下，可测定水质指标来指导调试试运行。
4.5.2.5污泥性状异常及分析
污泥性状异常及分析表
异常现象症状
分析及诊断
解决对策
曝气池有臭味
曝气池供O2不足，DO 值低， 出水氨氮有时偏高
增加供氧，使曝气池出水 DO高于2mg/l
污泥发黑
曝气池DO过低，有机物厌氧分解析出H2S 生成，其与Fe生成FeS
增加供氧或加大污泥回流
污泥变白
丝状菌或固着型纤毛虫大量繁殖
如有污泥膨胀，参照污泥膨胀对策
进水PH过低，曝气池PH≤6 丝状型菌大量生成
提高进水
曝气池表面出现浮渣似厚粥覆盖于表面
浮渣中见诺卡氏菌或纤发菌过量生长，或进水中洗涤剂过量
清除浮渣，避免浮渣继续留在系统内循环，增加排泥
污泥未成熟，絮粒瘦小；出水混浊，水质差；游动性小型鞭毛虫多
水质成分浓度变化过大；废水中营养不平衡或不足；废水中含毒物或PH不足
使废水成分、浓度和营养物均衡化并适当补充所缺营养。
曝气池中泡沫过多，色白
进水洗涤剂过量
增加喷淋水或消泡剂
曝气池泡沫不易破碎，发粘
进水负荷过高，有机物分解不全
降低负荷
曝气池泡沫 茶色或灰色
污泥老化，泥龄过长解絮污泥附于泡沫上
增加排泥

4.5.3管式膜的调试试运行
4.5.3.1技术参数和要求：
4.5.3.1.1垃圾渗透液要求：
进入外置式膜系统的原水必须经过深度生化处理,且不能有机械颗粒和沙砾存在。
4.5.3.1.2设计能力：
进入MBR膜系统的原水符合上述条件且原水进水量足够时，本套MBR膜的设计处理量为100吨/天（24小时计），由于垃圾渗滤液成分相当复杂，且因场地、季节、年限及前面生化处理的不同都会发生较大的变化，因而前面提到的处理量也会发生相应的波动。
4.5.3.1.3装机总功率：50KW。
4.5.3.1.4运行使用条件：
电源电压：380V；
工作环境温度：5℃—40℃；
工作环境湿度：≤80%且无凝露。
4.5.3.1.5运行工艺参数
运行工艺参数表

操
作
条
件
操作压力
标准
0-0.5Mpa
最高
0-0.7Mpa
温度
生产
40℃以下
清洗
45℃以下

进水PH值
最佳
6.5-7.5
一般运行
4-10
化学清洗
2-11
进水余氯含量
＜250000ppm·H

4.5.3.1.6清洗条件
清洗用水：纯化水；
污染指数：≤5；
浊度： ≤1 NTU；
清洗液PH值范围：2—11
4.5.3.2电气仪表控制性能说明
控制系统可采用进口变频器和PLC集中控制：
（1）进水泵和循环泵的起停：进水泵为变频启动再转为工频运行，循环泵的起停分为工频和变频两种，为保护系统，循环泵启动应采用变频（具体频率可根据工作压力进行调整）。
（2）此控制系统分手动和自动，同时原水池和透过清液池各设液位控制系统,当系统处于自动状态时，原水池高液位；透过液池低液位时MBR膜系统将自动启动，原水池低液位或透过液池高液位时MBR膜系统将自动停止。
（3）所有泵的启停及电器元件等都集中到一台控制柜中，在通电以前应把每台水泵的热继电器的整定值调整在相应电机铭牌上的额定电流的1.05倍至1.2倍；调试时应先送二次控制回路的电源，等确定无任何异常后才可以给一次回路送电，以免误操作。
（4）设备必须良好接地，接地电阻<4欧姆。
4.5.3.3操作步骤
（1）开机前的准备
a、设备安装好后，检查电路，电器仪表等是否完好，电机转向是否正确（该步骤只在首次开机或控制柜电源线重新接线后进行）。
b、试压、试漏：该步骤只在设备初次投入使用或拆装系统部件后进行（初始状态为阀门全闭）。
试压时将清洗桶中加入适量的水（去离子水或纯水）。打开阀门V2，V3 ，V4，V5 其余阀门关闭，启动供料泵，打开阀门PQ1,PQ2进行放气,放完气并关闭。等系统稳定后再启动循环泵，等所有泵和系统都运行稳定后通过调节阀V3和变频器调节系统压力，使系统压力缓慢升至0.5Mpa并维持10分钟无渗漏时试压试漏结束。
※注意：无论进行何种操作，处于运行状态下的膜渗透侧阀门（V4）必须打开，防止渗透侧压力憋高或产生背压而损坏膜，若系统出现泄漏，必须泄压停机后处理，严禁带压紧固螺丝或其它连接件。
（2）外置式MBR膜生产操作：
１、开机：一切准备工作做好后可进行生产，将原水池中加入一定量的已生化好的污水,打开阀门V1、V3，V6，V7关闭其余阀门，然后按电气控制说明要求起动供料泵, 打开阀门PQ1,PQ2进行放气。等供料泵启动稳定后再变频启动循环泵（请您每次起动泵前，再次检查一遍管路中所有阀门开、关是否正确）等系统都运行稳定后，再通过调节阀V3来控制系统的压力缓慢升至0.5Mpa左右进入生产，在达到设计生产处理量的情况下,尽量降低系统的操作压力。
2、停机：当生产结束时，应首先打开调节阀V3对系统卸压，卸完压后应先停循环泵，等循环泵完全停止后再停供料泵。
4.5.3.4膜设备的清洗和保养
4.5.3.4.1膜设备的清洗
MBR系统中，膜起关键作用，它的性能直接影响系统的产水量和产水水质，因此膜的清洗及维护至关重要。在出现下列情况时，需要对膜系统进行清洗：MBR膜在使用一段时间后，如果产水量下降15%（同温同压情况下），或膜系统压差增加15%时，说明膜表面已经沉积了水垢和杂质，需要对膜系统进行化学清洗。
特别注意：1、膜设备隔夜停机时，应用干净的自来水冲洗膜系统，至系统出水澄清时为止。
2、膜系统的清洗，必须严格按照我公司给出的配方和剂量进行清洗，否则造成膜元件的损坏，不在本公司保质范围之内。
（1）清洗配方
污染物种类
清洗配方
水温
效果
无机盐、水垢
2.0%柠檬酸PH值≥2.0
35-40℃
好
金属氧化物
0.5%柠檬酸（PH=2-3）或1.0%亚硫酸氢钠（PH=10-11）
35-40℃
好
无机胶体
0.025%十二烷基硫酸钠/0.1%NaOH（PH=10-11）,30℃
35-40℃
好
生物膜
0.1%氢氧化钠（PH=10-11），
35-40℃
最佳
有机物
0.1%三磷酸钠/1.0%EDTA二钠盐
35-40℃
好
硅
1.0%EDTA二钠盐和0.1%NaOH，
35-40℃
一般
（2）清洗步骤：
步骤一：漂洗膜设备系统
将清洗罐加满纯化水或干净的自来水，依次打开阀门V2，V3,V4、V5关闭其他阀门，按电气控制说明要求启动泵循环漂洗5分钟，停泵，打开排放阀PW1,PW2，将漂洗水排尽。同理再用纯水将系统冲洗2次即可。
步骤二：化学清洗膜设备系统
将清洗罐中加入三分之二的纯化水（40℃左右热水效果更好），启动泵，系统运行稳定后，戴好防护手套和防护面罩，将称好后并完全溶解的柠檬酸缓慢加入到清洗罐中,并测PH=2-3,如此循环清洗半小时后,用纯化水漂洗两遍，再用同样的方法用氢氧化钠溶液（PH=10-11）洗半小时。
步骤三：纯水漂洗膜设备系统(同步骤一)，清洗结束，即可进入下次生产。
4.5.3.4.2系统停运时的保养：
1、杀菌液配制：0.5%的亚硫酸氢钠溶液（对不锈钢有腐蚀作用，最好不用）或0.5-1%的食品级甲醛溶液。
2、短期停运时：
设备停止使用在3天以内的情况，称为短期停运，此时，对膜设备的保养以纯水冲洗为主，具体方法为：
（1）清洗罐装满水，开动泵（循环20分钟左右）；停机后，关闭设备上的所有阀门，让纯水充满设备管道内部即可。
（2）每天放掉原水，以新鲜纯水开启泵冲洗膜设备系统20分钟即可。
3、长期停运时：
设备停止使用在3天以上的情况，称为长期停运，此时，对膜设备系统的保养以杀菌液封存为主，具体方法为：
（1）同“短期停运的（1）项”；
（2）将配制好的杀菌液加入清洗罐；
（3）参照“短期停运的（1）项”开启泵用杀菌液循环10-20分钟左右后停泵，然后及时关闭设备组件的进出口阀门，将杀菌液封存在膜设备系统内即可；
（4）停运过程中每30天应更换一次杀菌液。更换时，先以纯水冲洗膜设备系统2－3遍，再按上述方法封存杀菌液。
4.5.3.5注意事项
1、设备应有专人管理和操作，并真实、完整和连续地记录有机膜实验设备运行情况，尤其是异常情况，以便于分析和总结经验。
2、生产结束后必须及时用自来水冲洗膜系统。
3、在任何情况下，膜元件均不允许出现反压，即清液侧的压力不能大于浓液侧的压力，否则将对膜元件造成不可逆转的损坏。
4、温度、压力、PH值等对膜的影响很大，操作时应严格执行工艺要求，否则将会对膜元件造成不可逆转的损坏。
5、垃圾渗滤液在处理前，一定要过滤，不得有沙砾和机械性颗粒进入膜系统。
6、新的膜须使用24小时后方可接触甲醛溶液。
7、冬季气温低于零度时,保存液中应加入10%-20%的甘油防冻液。
8、请特别注意此设备不得有有机溶剂进入。
9、请注意此设备在连接电源之前要良好接地，以免触电。
4.5.3.6常见故障的排除
1、系统压力很低，检查泵的转向是否正确。
2、系统压力波动较大，一会儿高一会儿低，检查循环池的液位，可能液位较低，或检查过滤器有无堵塞。
3、系统前端组件压力较正常情况下高，后端压力较低，要检查前端膜组件是否有大颗粒杂质堵塞膜元件的循环通道。
4、定期检查连接件处的密封情况，及时更换老化的密封件。
5、清洗效果下降，检查清洗试剂的纯度和水质的好坏。
6、控制起停按钮无效，检查转换开关是否处在正确挡位。
4.5.4 NF系统调试试运行
4.5.4.1技术参数和要求
（1）主要性能参数
设计能力：（25℃时）垃圾渗透液处理量为100T/D；
（2）运行使用条件
电源电压：380V；
工作环境温度：5℃—40℃；
工作环境湿度：≤80%且无凝露。
（3）运行工艺参数
工作温度：10℃—40℃；
工作压力：0.0—2.0Mpa；
最佳PH值范围：6.5—7.5；
进水余氯量：＜0.1ppm；
进水浊度：＜1NTU；
进水污染指数：＜5。
（4）清洗条件
清洗用水：纯化水或自来水；
余氯量： ≤0.1ppm；
污染指数：≤5；
浊度： ≤1 NTU；
清洗液PH值范围：2—11
4.5.4.2开机前的准备
（1）电器仪表及管路系统的检查
是否良好，系统通电后检查各离心泵电机转向是否正确。
（2）试漏、试压
设备安装结束后要将设备使用前或经大的检修后，必须首先检查电路、电器仪表等是否完好；设备接地设备系统内外清洗干净，其中包括原水罐、预处理设备、膜主体设备系统、清洗系统等。首先用自来水将整个系统冲洗干净；然后用自来水试压，试压时先用原水泵和清洗泵在低压状态缓慢提高压力，低压不漏时再用高压泵缓慢提高系统压力到8bar,直到不漏为止。
（3）清洗系统
试压结束后用0.5-1%氢氧化钠溶液将整个系统清洗一遍，用水漂洗至中性后再用1%的硝酸溶液将整个系统清洗一遍，最后用水将系统冲洗到中性为止。这时可将滤芯加到精滤器中。
4.5.4.3系统的清洗与维护
纳滤膜系统中，膜元件起关键作用，它的性能直接影响系统的产水量和产水水质，因此纳滤膜的清洗及维护至关重要。在出现下列情况时，需要对膜系统进行清洗：纳滤膜在使用一段时间后，如果产水量下降15%或产品水电导率上升10%（同温同压情况下），或膜系统压差增加15%时，说明膜表面已经沉积了水垢和杂质，需要对膜系统进行化学清洗。
特别注意：膜系统的清洗，必须严格按照膜厂家给出的配方和剂量进行清洗，否则造成膜元件的损坏。
（1）清洗步骤：
a.纯水清洗：在清洗桶里盛满纯水，打开阀门V3、V4、V5、V6、V02，关闭其余阀门，启动清洗泵进行大流量冲洗纳滤膜系统；
b、化学清洗：根据清洗剂配方的要求，在清洗罐中配好清洗液（配制时要特别小心，尤其是PH值不能超出规定范围），按纯水清洗的方法进行循环清洗45-60分钟，然后停泵静置1小时或更长时间，再启动泵循环清洗30-45分钟，清洗温度保持在35-40℃之间。污染严重时要用其他清洗方法；
c纯水漂洗：参照步骤a进行漂洗，直到循环侧和渗透侧水的PH值＝7为止。
（2）、膜元件的清洗配方
膜元件的清洗配方
污染物种类
清洗配方
效果
无机盐
0.5%磷酸或2.0%柠檬酸PH值≥2.0
可以
金属氧化物
0.5%磷酸或1.0%亚硫酸氢钠
好
无机胶体
0.025%十二烷基硫酸钠/0.1%NaOH,30℃
好
生物膜
0.1%氢氧化钠，30℃
1.0%乙二胺四乙酸钠和0.1%NaOH,30℃
最佳
最佳
有机物
0.1%三磷酸钠/1.0%EDTA二钠盐
好
硅
1.0%EDTA二钠盐和0.1%NaOH，30℃
一般

（3）、注意事项：
a、纳滤膜设备如果长时间停产，应该用0.5-1.0%的甲醛溶液，将膜设备系统循环15分钟后停机并关闭所有阀门；
b、冬天气温低于零摄氏度时，应该用10-20%的甘油溶液将系统循环均匀后保存；
c、设备应有专人管理和操作，并真实、完整和连续地记录设备运行情况，包括进水、浓水压力值和浓水、纯水的流量及电导的参数值，尤其是异常情况，以便于分析和总结经验，而且原始记录必须保存完好，否则会影响设备质保条款；
d、在任何情况下，膜元件均不允许出现反压，即渗透侧的压力不能大于浓水侧的压力，否则将对膜元件造成不可逆转的损坏；
e、温度、压力、PH值等对膜的影响很大，操作时应严格执行工艺要求，否则将会对膜元件造成不可逆转的损坏，严重影响膜元件的使用寿命。
f、变频器已设置好，不可随意更改。“软驱、工频”按钮不可随意调换，特别是在系统运行中。
4.5.4.4纳滤膜设备的操作条件
纳滤膜设备的操作条件

操
作
条
件
操作压力
标准
0.8-1.0Mpa
最高
1.5Mpa
最高进水温度
40℃

进水PH值
最佳
6.5-7.5
一般运行
4-10
化学清洗
2-11
进水浊度NTU
＜1
进水SDI数值
＜5
进水余氯含量
＜0.1ppm
4.5.5 RO系统调试试运行
4.5.5.1技术参数和要求
（1）、主要性能参数
原水要求：澄清透明的自来水或优质的地下水，电导率≤300us/cm；
设计能力：（25℃时）纯水产量为72.25m3/d；
膜元件脱盐率：99.5%，纯水电导率≤20us/cm；
（2）、运行使用条件
电源电压：380V；
工作环境温度：5℃—40℃；
工作环境湿度：≤80%且无凝露。
（3）、运行工艺参数
工作温度：10℃—40℃；
工作压力：0.5—2.5Mpa；
最佳PH值范围：6.5—7.5；
进水余