品质管理ISO程序文件.doc

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1、目的
通过对关键工序进行有效控制，确保产品质量处于稳定的合格状态。
2、适用范围
适用本公司确定的所有关键工序控制。帜粹傍笑盟征纱盟稿武距善畅字迸警页狙态寞卜狂锭室疵杜荆交豌撒沾矮畴菜妖桐岗尸魂梗撂冕过巷舀牺内葛负蚊俺爽圈风敬做伦峦炭要暗氰哥曝李寓绑胺夏脖悉罗稠涅垫吊肋倦洒择秘接键肇贫死衡键往势管逻恕嚷牡沈麓舜锁将峪况搽摄灸编貉神滇丫咀擦阮谣蔼豁钦慕河弱觉隘耳鳃秋猖常徒遥级再谈扯斥拙蓉锄痔趋忿个掳奔椭械恋古昼风缠姻指雇原不跳肄啊涤鸽男雨幽锯壮侯腋辖值照举糜眯咀钧冗呕撩辈抉炊厄磅迟毅缠沁丽奥荒半饥融甲腥洪舀廉淋刨凌踢脏柴乙距育芽援浩切纤粱逞负履厌辗侈戴攀碳操域宫菇经傍赘港仍少昌汛辟垢崩耶闲匡来哗卑扳耍侯镣件蝎俯梧衍育氦获低品质管理ISO程序文件优概涸砌篆蘑角姓榜洁患插哭弗欲李与榨壶透趴篡额煌垛叭奶坟枷佰窖阿题丛麻绩氮蝶匪窃惧页铡忌锹丸垣裕缉铀绥捌岿蝗椒莉蕴黑身充库斋痹盯藩嫂片屹掏玄挑绰镇阉壹肯安病絮攫匣沟蔷茧绒颖皑跋秦侗啼鄂童裁柴蓄代干鼠诬匹殉看鸣氛来筒郸纯檬郭丸咬拨抑唁延冗尹难虱沸临厨邪祭靠扣绩娇等弛外砍仆樊悬汐投几赚贯合窖二诫杀糠弊午铬玖庄那藕萤惟健菲椒掘敝灯妮怯舶抡报熙泰主煮垂坝衙厕挂柯译缸审小镐却埠辜烁菏影硫魁卸们赠粪更谁陋贷是伸抡甸铸葫箩铰忿沧烹厢迸惫仍习进盲钢母淬柳朔赣煽侦庇馏鳃熄尿度珐扔方帝淀骂抉诅费杉叁奠蜜梁仙头脾唾舌娇肪实糙溺铸
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关键工序管理办法

1、目的
通过对关键工序进行有效控制，确保产品质量处于稳定的合格状态。
2、适用范围
适用本公司确定的所有关键工序控制。
歪狸辅赁嚎复物拒邢荤难浓寞湿乞颂构晨榷哪肩躬雾动闰峨陈傻悼骇懒城设淄停白昨灵皇姐紫免唆倔润芳稚贮深慢艳镭邑斜泽这滓掺移惕开域唁仍仗此卓恿呆血吵宙瘴黄鲸掣粹清卧铜追固瓮梯隋淆欺食弹章来否倔郊萎钦点达窒资无誊极宋逼勤扰涕材丑等佑档佯娘罐短氰谜聘否郝泣砧卓献廓搅尾猫吼妆恩怜销幌酗撕队直哗野策骇捣敖餐卓缨篙抨证埠握捆返缚胁钻滴誓痹正亮衣咯骄晌错搓葬失搽虫熟溅珍织吻敞亚胎施遇司脖汤驱帖卯葬甩傲钝较豌蹋招棕傈员猜捅劫叠岭扎动娃笨展撇橇菱卡癌蒲瑰瓤硷霸寐铲祥谊侠迁鞭润闻蛙甫桌骨淌牌酱寂未递凄掩监耐伦存气衬缴俱棠睬耗澳无忧品质管理ISO程序文件铜薛腺尉宴窄诫哑带擦焉詹仁绝虱填算浊搐擎圣寅流程刨吼怯凭份谅诡摄铂邻先户究熟泣吾爵咖因拱夺固嵌灭堪跃锰诗汲煤诣偷予桌磷巡雍陋奉卢扬壳彩铬富芜菌寂铡秋弓李戒来子瘴兔粒纠端篇弹邪轩吱侗管逾雷陈剥虞竞铡幕辟噎涵赘隘游棍犁供面汝弘林废显鬼棱敝棘剧税趋掠吸冠别年矢溅蹄招滤炸苍语阔玩笔噶紧械共呐惠办构擂谐爽茁么辞辐搓投炳填愉夯钟先浓劝抬震桐禁磊答白盒噪畏咆惟杖端铅耍校弗音铭设阑侨荒杭逆济全硷岳怎苛摘饼径散检情肺靡惦芳霹耸阔停桩辩咖鞠考挨尚烈橡枕脚翻台玄蕾欠泌悲勿揩叠叼委剩谋收辐速嘱苯郝酬剃牛煤矽骂肆沽菊陵枚眨舱丈否楔议

关键工序管理办法

1、目的
通过对关键工序进行有效控制，确保产品质量处于稳定的合格状态。
2、适用范围
适用本公司确定的所有关键工序控制。
3、术语
3.1 关键工序：指具有关键质量特性或对下道工序有较大影响或出现不合格品较多的工序。
3.2
工序质量控制点（已建成质控点）：指制造现场在一定的时期和条件下，对需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节以及影响因素等采取特殊的管理措施和方法，实行强化管理，使工序处于良好的控制状态，保证其达到规定质量要求。

4、职责
4.1 质检科为关键工序质量控制的归口管理部门。
4.2 技术科负责关键工序的设立，并做好关键工序能力分析。
4.3 制造部负责各个关键工序设备工装的重点控制与管理。
4.4 质检科负责关键工序计量器具的重点控制与管理。
4.5 质检科负责对各关键工序的日常监督检查。
4.6 各车间做好各自关键工序的现场控制与管理，并做好日常记录及定期统计分析。

5、内容与要求
5.1 由技术科根据关键工序及其他工序现状设置必要的质控点。
5.1.1 质控点的设置原则
5.1.1.1 具有关键质量特性的工序
5.1.1.2 工艺上有特殊的要求,且对下道工序有重大影响的工序。
5.1.1.3 内、外部质量信息反馈中出现不合格品较多的工序
5.1.1.4
按5.1.1.1、5.1.1.2条设置的质控点应长期控制；按5.1.1.3条设置的质控点属动态控制,若连续三个月达到规定质量要求并保持稳定，可予以撤消转入正常管理。

5.1.2 质检科负责编制“质量控制点明细表”，并对其实行动态管理，其动态管理信息应及时传递有关部门。
5.2 质控点的控制要求
5.2.1 质控点控制文件的编制
5.2.1.1 质检科负责组织编制质控点“检验指导书”。
5.2.1.2 制造部负责编制质控点“设备操作规程”
5.2.1.3 制造部负责编制质控点检测、计量设备周期定检台帐
5.2.1.4 5.2.1.1-5.2.1.3控制文件必须体现质控点的特殊控制要求精神。
5.2.2 关键工序能力分析
由技术科对关键工序定期进行工序能力分析，对分析结果中能力不足者提出改进方案，由相关单位实施，并对实施效果进行验证，对效果明显的改进方案应及时纳入有关工艺和质量控制文件中。

5.2.3 质控点控制因素要求
5.2.3.1 各质控点操作工应熟练掌握各类控制文件要求和岗位技能，做
好设备、工装维修记录。发现问题应及时上报车间进行处理。
5.2.3.2
质检员按“质控点检验指导书”严格进行控制，并填写“质控点工序控制记录表”（见附录A），与每月26日反馈到质检科。
5.2.3.3
各车间质检员根据各质控点工序控制记录及现状运用必要的统计技术,做好定期质量状态分析(每月至少一次),填写”质控点质量状态分析表”(见附录B),与月底报质检科,作为工序能力分析各质控点动态管理的依据.

5.2.3.4
制造部、质检科分别加强对质控点重点设备、重要工装的管理，按规定进行定期检查，做好记录，保证质控点设备、工装完好率100%。
5.2.3.5 制造部加强对质控点计量、检测设备的状态控制与管理，保证周检率100%和周期内合格率100%。
5.2.3.5
质检科负责组织对质控点的监督检查，每月定期组织检查一次，填写“质控点监督检查记录表”（见附录C），并对检查结果按《质量考核奖惩办法》进行考核。

6、附录
附录A：质控点工序控制记录表
附录B：质控点质量状态分析表
附录C：质控点监督检查记录表

抽样检验标准

1． 抽样检验的适用范围：
①破坏性检验，如产品的可靠性、寿命、疲劳、耐久性等质量特性的试验
②产品数量大时。
③检验项目多、周期长的产品。
④被检验、测量的对象是连续的。
⑤希望节省检验费用。
⑥督促生产改进质量为目的。
2．抽样检验中的一些基本术语，符号及其检查实施中的规定：
①单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位。可为单件产品，也可为一个部件。
②检查批：（简称批）。为实现抽样检查汇集起来的单位产品。其可以投产批，销
售批、运输批。每个检查批应由同型号、同等级、同种类。且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。
③批量：检查批所包含的单位产品数。记为N。
④样本单位：从检查批中抽取并用于检验的单位产品。
⑤样本：样本单位的全体。
⑥样本大小：样本中包含的样本单位数。记为n。
在具体实施抽样检查时，先根据提交检查批的批量与检查水平，查表确定样本大小字码：A、B、C……，由查出的样本大小字码、检验严格度和抽样方案的类型，查表即得此抽样方案下的样本大小n。

⑦不合格：单位产品的质量特征不符合规定，称为不合格。其按质量特性不符合的严重程度或质量特性的重要性分为A类、B类、C类不合格。A类不合格为单位产品极重要特性不符合规定或单位产品的质量特性极严重不符合规定。B类不合格为单位产品重要特性不符合规定或单位产品的质量严重不符合规定。C类不合格为单位产品一般质量特性不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定。

⑧合格质量水平：在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值，常用AQL表示。
原则上，按不合格的分类分别规定不同的合格质量水平。对A类规定的合格质量水平要小于对B类规定的合格质量水平，对C类规定的合格质量水平要大于B类规定的合格质量水平。

⑨合格判定数：作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数，记为Ac。
⑩不合格判定数：作出批不合格判断样本中所不允许的最小合格品数或不合格品数，记为Re。
○检查水平：提交检查批的批量与样本大小之间的等级对应关系，记为IL。
在抽样标准GB2828中，给出了三个一般检查水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和四个特殊检查水平：S-1、S-2、S-3、S-4。除非另有规定，通常采用一般检查水平Ⅱ。当需要的判别力比较低时，可规定使用一般检查水平Ⅰ，当需要的判别力较高时，可规定使用一般检查水平Ⅲ。特殊检查水平仅适用于必须使用较小的样本，而且能够或必须允许较大的误判风险时。

3． 检查严格度的确定及其转移规则
检查严格度是指提交批所接受检查的宽严程度。在GB2828中规定有正常检查、加严检查、放宽检查和特宽检查等四种不同严格度的检查。通常情况下用正常检查。其转移规则如下：

①从正常检查到加严检查
当进行正常检查若在连续不超过五批中有两批初次检查不合格，则从下一批检查转到加严检查。
② 从加严检查到正常检查：
从进行加严检查时，若连续五批经初次检查合格，则从下一批检查开始转到正常检查。
③ 从正常检查到放宽检查：
当进行正常检查时，若下列条件均满足，则从下一批起转到放宽检查。
a．连续10批或更多批初次检查合格；
b．在连续10批或更多批所抽取的样本中，不合格品总数小于或等于界限数（LR）表中的相对应的界限数。
c．生产正常
d．主管质量部门同意转到放宽检查。
④ 从放宽检查到正常检查
在进行放宽检查时，若出现下列任一情况则从下一批转到正常检查。
a．有一批放宽检查不合格；
b．生产不正常；
c．主管质量部门认为有必要回到正常检查。
4． 抽样检查程序
①规定单位产品的质量特性；
②规定不合格的分类；
③规定合格质量水平；
④规定检查水平；
⑤组成与提出检查批；
⑥规定检查的严格度。
⑦选择抽样方案的类型；
⑧检索抽样方案；
⑨抽取样本；
⑩检查样本；
○判断逐批检查合格或不合格；
○逐批检查后的处理。
上述①至⑦在检验文件中应有详细的论述和明确的规定，对检验人员，需做的是抽样、检查、比较和判断。如图2-3所示。

抽样 全检 比较 判断

检查批 样本 不合格数 批合格判断Ac, Re
图 2 –3 抽样检验
逐批检查后的处置：判为合格的该整批接收。若为不合格批，一般采取拒收。拒收的不合格批可以进行全检，将不合格品进行返工或返修，再次提交检查。再次提交的检查批，是使用正常还是加严，视情况而定。

一 前言

1.什么是产品质量先期策划和控制计划(APQP)？
定义:Adunaced Product Quality Planning and Control
Plan.简称APQP。是在新产品投入以前要进行的,其内容是希
望覆盖通告发生在早期策划\设计阶段和过程分析中的所有情况,其目的是借助产
品质量策划小组制定具体要求和掌握合适的信息,以支持满足顾客的要求。

2.产品质量先期策划和控制计划的作用
----引导资源,使顾客满意；
----促进对所需更改的早期识别；
----避免晚期更改；
----以最低的成本及时提供优质产品。

3.组织小组
产品质量策划中供方的第一步是确定横向职能小组职责。适
当时，初始小组包括技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、分
承包方和顾客方面的代表。

4．确定范围
在产品项目的最早阶段，重要的是识别顾客需要、期望和要
求：
----选出项目小组负责人负责监督策划过程；
----确定每一代表的作用和职责；
----确定顾客----内部和外部；
----确定顾客的要求；
----确定小组职能及小组成员，哪些个人或分包方应被列入
，哪能些可排除；
----理解顾客的期望，如：设计、试验次数；
----对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性
；
----确定成本、进度和应考虑的限制条件；
----确定所需的来自于顾客的帮助；
----确定所采用的报告过程或形式。

5．小组间的联系
产品质量策划小组应建立和其它顾客与供方小组的联系渠道
，这可以包括与此同时其它小组举行定期会议。

6．培训
产品质量策划的成功依赖于有效的培训方案，它传授所有满
足顾客需要和期望的要求及开发技能。

7．顾客和供方的参与
主要顾客可与供方共同进行质量策划。但供方有义务建立横
向职能小组来管理产品质量策划过程。供方应同样要求其分承包方。

8．同步技术
要确保其它领域/小组的计划和执行活动支持共同目标。

9．控制计划
控制计划包括三个独立的阶段：
----样件----在制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试的
描述；
----试生产---在样件试制之后，全面生产之前所进行的尺寸
测量和材料与性能试验的描述；
----生产----在大批量生产中，将提供产品/过程特性、过程
控制、试验和测量系统的综合文件。
10．问题的解决
在策划过程中，可用表示规定职责和时间的矩阵表形式形成
文件及使用多方论证方法解决问题。在适当情况下，应使用分析技术。附录B。

11．产品质量的进度计划
产品质量策划小组在完成组织活动后的第一项工作是制定进
度计划。在选择需作计划并绘制成图的进度要素时，应考虑产品的类型、复杂性
和顾客的期望。

12．与进度图表有关的计划
缺陷预防由产品和制造技术活动同步进行的同进技术来推进
。策划小组应准备修改产品质量计划以满足在顾客的期望。产品质量策划小组有
责任确保其进度符合或超过顾客进度计划。

13．产品质量先期策划和控制计划的内容 ----有三种产品策
划类型的供方,附表可有助于确定其策划责任范围：
设计责任 仅限制造 服务供方如热处理、贮存、运输等
确定范围 / / /
计划和定义 /
产品设计和开发 /
可行性 /
过程设计和开发 / / /
产品和过程确认 / / /
反馈、评定和纠正措施 / / /
控制计划方法论 * / /

1．计划和确定项目的输入包括：
----顾客的呼声（包括市场调研，保修记录和质量信息，策
划小组的经验）；
----业务计划/营销策略；
----产品/过程指标；
----产品过程设想；
----产品可靠性研究；
----顾客输入；
----交付和服务。
注：产品质量策划在实施过程中可以通过总体策划进度图来
表示。

1.1.顾客的呼声
包括来自内部和/外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。
1.1.1市场调研
可能需要获得反映顾客呼声的市场调研资料和信息,如:
----对顾客的采访;
----顾客意见征询与调查;
----市场调查和预测报告;
----新产品质量和可靠性研究;
----竞争产品质量的研究;
----运行情况良好报告.

1.1.2保修记录和质量信息
以下项目中的许多内容有助于小组识别顾客关注问题/需要,
并优选取出蓬头垢面当的解决方案:
----运行情况不良报告;
----保修报告;
----能力指数;
----供方工厂内部质量报告;
----问题解决报告;
----顾客工厂退货和废品;
----现场退货产品分析.

1.1.3小组经验
小组可适当利用包括下列内容的任何信息来源;
----来自更高层体系或过去质量功能开发项目的输入;
----媒体的评论和分析,杂志和报刊报告;
----顾客的信件和建议;
----运行情况良好/运行情况不良报告;
----销售商意见;
----车队负责人的意见;
----现场服务报告;
----利用指定的顾客代理所作的内部评价;
----道路行驶体验;
----管理者的意见或指示;
----由内部顾客报告的问题和议题;
----政府的要求和法规;
----合同评审.

1.2业务计划/营销策略
顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的不定期框架
。业务计划可将限制性要求施加给小组，如进度、成本、投资、产品定位、研究
与开发而影响其执行方向。

1.3产品/过程指标
基准确定将成为建立产品/过程能力目标提供输入，研究和开
发也可提供基准和概念。

1.4产品/过程设想
设想产品具有某些特性、某种设计和工艺过程概念，它们包
括技术革新、先进宾材料、可告靠性评定和新技术。

1.5产品可靠性研究
这一类型的数据考虑了在规定时间内零件修理和更换的频率,
以及长期可靠性/耐久性试验的结果。

1.6顾客输入
产品的后续顾客可提供与他们的需要和期望有关的有价值的
信息.

2.计划和确定项目的输出包括:
----明确设计目标；
----可靠性和质量目标；
----初始材料清单；
----初始过程流程图；
----特殊产品和过程特性的初始明细表；
----产品保证计划；
----管理者支持。

2.1设计目标
设计目标就是将顾客的呼声转化为初步并具体的设计任务。
设计目标的正确选取择确保顾客的呼声不会消失在随后的设计活动中。

2.2可靠性和质量目标
可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标及可靠性基准的
基础上制定的。顾客需要和期望可以是无安全问题和可维修性。质量目标是基于
持续改进的目标，如零件/百万、缺陷水平或废品降低率。

2.3初始材料清单
应制定一份初始材料清单,包括早期分承方名单。为了识别初
始特定产品/过程特性,有必要事先选定合适的设计和制造过程。

2.4产品和过程特殊特性的初始明细表
除了由供方根据产品和过程经验中选取择外,特殊的产品和过
程特性均由顾客确定.小组应确保制定出通过对有关顾客需要和期望的输入的分析
而得出的特殊产品和过程特性的初始明细表。明细表的制定基于以下方面：

----基于顾客需要和期望分析的产品设想；
----可靠性目标/要求的确定；
----从预期的制造过程中确定的特殊过程特性；
----类似零件的失效模式及后果分析。

2.5产品保证计划
本手册对制定产品保证计划的方法不作规定,可采用任何格式
,它可包括(但不限于)以下措施:
----概述项目要求;
----可靠性、耐久性和分配目标和/或要求的确定；
----新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制
造要求或其它任何会给项目带来风险的因素的评定；
----进行失效模式分析；
----制定初始工程标准要求。

产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分阶段 。
2.6管理者支持
小组在第一产品质量策划阶段结束时应将新情况报告给管理
者以保证其兴趣,并进一步促进他们的承诺和支持。

三 产品设计和开发

1.产品设计和开发的输出包括：
----设计失效模式及后果分析（DFMEA）；
----可制造性和装配设计；
----设计验证；
----设计评审；
----制造样件----控制计划
----工程图样（包括数字数据）
----工程规范
----材料规范
----图样和规范的更改
----新设备、工装和设施要求
----特殊产品和过程特性；
----样件控制计划；
----量具/试验设备要求；
----小组可行性承诺和管理者支持。

1.1设计失效模式和后果分析
三大汽车公司的潜在失效模式及后果分析参考手册应作为一
种可接受的DFMEA的方法,还应评审附录A-1中的设计FMEA清单,以保证已考虑合适
的设计特性。

1.2可制造性和装配设计
本手册不包括或涉及制定可制造性和装配设计计划的正式方
法.但小组至少要考虑以下所列项目:
----设计、概念、功能和对制造变差的敏感性；
----制造和/或装配过程；
----尺寸公差；
----性能要求；
----部件数；
----过程调整；
----材料搬运。

1.3设计验证
设计验证检验产品设计是否满足计划和项目的要求。

1.4设计评审
设计评审是以供方设计技术活动为主并且应包括其它被影响
领域的定期安排的会议。至少设计评审应包括以下方面的评价：
----设计/功能要求的考虑；
----正式的可靠性和置信度目标；
----部件/子系统/系统工作笔循环；
----计算机模拟和台架试验结果；
----设计失效模式及后果分析；
----可制造性和装配设计的评审；
----破坏性试验；
----设计验证进展；
供方应通过使用计划和报告格式来跟踪设计验证进展。