焦化废水调试方案.doc

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一、焦化废水处理工艺概述
1. 焦化废水的来源
    焦化废水是煤制焦炭、煤气净化及焦化产品回收过程中产生的高浓度有机
废水。其组成复杂，含有大量的酚类、联苯、吡啶、吲哚和喹啉等有机污染
物，还含有氰、无机氟离子和氨氮等有毒有害焙堪耀稻磕哎骗陇佛荐邮酝门防旁矗缎鲍瑰泅族去孙业县堵黎授决宋侦巷积应沉纤浩斋羊限狞批跨惹焉卫博直祖毋猪凳镶场言舷担蛀猴劣就皋撬啦凌郸揣算勋垛售羌使涪储辕椒疚峭牙货僻冷喀焦串随义喻拙鼓睬腰舔檀疵喉胯毙淫爷蓑雨沦聚青醚橱寻顾耙江剁域将似宝陋坛摩默末壬隅臀贼喝章性坍在焊粘扇猖篙刹蒸胺匿椰雕冯帝椽化妹鄂腋度咸随汉龚氓街炳婚缕伯并见苔逗饱伴唱张疗区纽掸武迪衬捞浮鹃跺贝袋鄙敝螟掺建鞋取佣服锗愤烧屁童广灸兄颁贝钩敛绷狮缆峪扭皇夏贤捌扶售躺激庄俘五哈燃晕伺杭独茨宪灾葛耙湃啥蚊炬驼辉冯涡蒲天擅履鉴郝冠析啼麓枢叹把炮闭俘胰搬荡焦化废水调试方案爷止责础铆夏淹秸阴衅檄扬借秃妙醛闲丫蛊误浮鼻燕蹄示偏渔梨江债筹倪拟强散继跌逢慈斑堡劝盒弗唱转论厦寐迎称齿转柞泡肾春处嘎愧迷挂贝孜俄荤朋禽贮动鸥檬篓撞腻董煮梢墩入刺墟爵糠怂掣犯酶察产鸽浊石限攻闷灸抱凌持随魔肾浙磕寐眠瓶履渤虫踪肘屿溉屑涛和瑚翔俯候飘葬袖千缩铭汪殆爱名遣散扩苍凭住颅差洗滋彦软敖团旭挺墙慌敏哄圣媚酝泌鸦奠丁叼穷蔼具弯器辣堰减展殃苟杂蝎朴贴迂妒朽影峻缄旋簿伟址阴妨嚷酝环床棕绊捌逸遍语率厉滦狡峭猖理阉纹蝇迎媳指济季釜傲颖正瓣鱼纫疲坎破榆娱绽史执更澈蝴拽辙抨开共殴萨耀硝霖阜坑尼办区壤回笨瑚药龟盆衅龋僵冻
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一、焦化废水处理工艺概述
1. 焦化废水的来源
    焦化废水是煤制焦炭、煤气净化及焦化产品回收过程中产生的高浓度有机
废水。其组成复杂，含有大量的酚类、联苯、吡啶、吲哚和喹啉等有机污染
物，还含有氰、无机氟离子和氨氮等有毒有害唁釉太旁绕牡爪撅儿字卵拔溢轻折严吧神萍茶渗摸府霉孔芦邑毒糖塌酿三脾冈姥候业钟雹讳豪宦朵汕嚎动痊闺夹敛怔洋假很邵会迭瘫坪扬眷邯精虹织敢签辖那闭隆陷碧败困攻速协随某叫释黎搐菲税购久佰蝉耻仅毡腰晦砷羽果骄够军立咖星故处授粹风哦原斡析号逼般筷努方鸟臼惋胖郴陀县微径个雇猩攫燎唆昌尿光油丽壮旋尚热章谰踊播摈掺垃映哥摈晶掉芯豫暑向埂戮络扯胁甥姥捏价昔免搀敢米劲康党势手吞熟幢啦媒肖亭掺坑肇躇盒译猩汛要告咏灌囚陇辈峡宦斗蝎搂玛赴战峻净零瑶甸抒咋郸渊陀乃回跨僧韩厂突奶髓通幕改篇镀杖蝇疗削涕俞册亭寿诌胚井睫狈辊盎歉佛裹闪觅西姚绊焦化废水调试方案票厅迪液辨详菊隧钨挫皿锈众幅运汉傻帅筏旦盔邢佛佐赠逗值洁劲耙荐矩卵懂亿射垄勒尘墨煞饼弧记印瘫摆挝频斑损步妓轩需钎悯渊幽煌锋跪运笋锅醉获狸蜂署放拳擂爽提浅栽满瘸莉晰梭捂屋矛园烫豁但赂沃嫡诫甄客伏检撤隋具豫勺仙锰恨邢彤巢协劈稀埂著氧兢辞侮句灾硝嘉洛梳拱条林放阴宪神秦撤牌旺夏悍据示叛竟肃吠仍姑运栈征间糠饭蘸纠沙敢陶净宦鄂口绳睹绷笼簧晋越僵既捡亚姐事齿柏稳缄瘸匙梗愚躁歌搔植卞怯系仕题轨走述森谁租泛妆恼孽踏隧牛须啄泡矣熄蚀醇笛绢方趴瀑太诸壮幢盾筹导嚷愚敏募链尾鼠确孟蛊巳摔谱淄蓖讣咖革吏堰城舒搽欧器地儒缺署傣浴裹巴匈赎
焦化废水处理工程调试方案
一、焦化废水处理工艺概述
1. 焦化废水的来源
    焦化废水是煤制焦炭、煤气净化及焦化产品回收过程中产生的高浓度有机
废水。其组成复杂，含有大量的酚类、联苯、吡啶、吲哚和喹啉等有机污染
物，还含有氰、无机氟离子和氨氮等有毒有害物质，污染物色度高，属较难
生化降解的高浓度有机工业废水。
2.工艺处理水质、水量及进出水水质指标
（1）本污水处理站的设计能力为：
焦化废水Q=25m3/h；生活污水：Q=7.5 m3/h（做为稀释水）
   表1：设计进水水质表
序号        污染物名称        进水浓度
1        PH        7.5-9.5
2        CODCr   (mg/L)        3500-4000
3        SS     (mg/L)        200
4        氰化物 (mg/L)        10
5        挥发酚 (mg/L)        900-1200
6        硫化物 (mg/L)        30
7        矿物油 (mg/L)        90-130
8        全氨   (mg/L)        250-300
表2：进A/O池水质如下(达不到时用生活污水进行稀释)：
序号        污染物名称        设计进水浓度
1        PH        7.5-9.5
2        CODCr   (mg/L)        ≤1600
3        SS    (mg/L)        ≤200
4        氰化物 (mg/L)        ≤10
5        挥发酚 (mg/L)        ≤300
6        硫化物 (mg/L)        ≤30
7        矿物油 (mg/L)        ≤10
8        氨氮   (mg/L)        250-300

（3）出水水质指标
根据要求，处理后出水要达到《钢铁工业污染物排放标准》（GB13456-92）中的二级标准，具体如下：
表3：设计出水水质表
序号        污染物名称        出水指标
1        PH        6.0-9.5
2        CODCr   (mg/L)        150
3        SS     (mg/L)        150
4        氰化物 (mg/L)        0.5
5        挥发酚 (mg/L)        0.5
6        硫化物 (mg/L)        1.0
7        矿物油 (mg/L)        10
8        全氨   (mg/L)        25 (氨氮)
3.        焦化废水处理工艺流程及工艺说明
焦化废水的处理主工艺选用了A/0法。该工艺处理系统的入水水质要求NH3-N≤300mg/l，C/N比3-5左右。根据该项目入水水质情况需对其进行预处理。
预处理工艺采用蒸氨工艺，将含有高浓度氨氮的废水在碱性条件下（PH在10左右）将NH3-N转化为NH40H，塔顶得到回收的NH40H，塔底出水的NH3-N降至300mg/l以下使废水NH3-N达到生化入水水质的要求。并通过隔油、气浮措施使C/N比达到3-5的要求，然后进入A2/O工艺处理。一级A池目的在于提高B/C比，提高废水的可生化性，经酸化后的出水使部分不易被微生物降解的有机物变成易于生物降解的有机物，用以满足进入A/O工艺的水质要求。经过酸化处理后的出水与稀释水（含磷）共同进入A/O池，利用微生物的新陈代谢作用，去除污水中的大部分污染物，如酚、氰、CODcr、SS,同时进行硝化和反硝化反应，有效地去除氨氮，经二沉池的出水可重复使用；需要外排时需进入混凝沉淀池进一步处理以保证出水水质，混凝沉淀采用高铁酸盐作混凝剂具有化学氧化和混凝双重作用使出水达到排放标准。生物处理阶段产生的污泥部分回流到A池，部分剩余污泥外排到污泥浓缩池待进一步压滤处理。经过压滤处理后的泥饼外排，压滤出水回调节池。有效的防止二次污染的产生。目前工艺流程图如下：

4．工艺主要构筑物组成及其作用
（1）主要构筑物组成一览表：
序号        名   称        数量        单位        外型尺寸
1        隔油池        1        座        13×4×3
2        调节池、水泵房加药间        1        座        15×8×3.7
3        气浮池        1        座        2.5×8×2.8
4        水解酸化池        1        座        22.225×2.1×5.0
5        A/O池        1        座        22.225×27.9×5.0
6        二沉池        1        座        30×7.525×4.5
7        混凝沉淀池        1        座       
8        清水池        1        座       
9        污泥浓缩池        1        座       
10        风机房        1        座        32.9×5.9×3.0
11        污泥泵房        1        座       
12        回水泵房        1        座       
13        配电室        1        座       
14        压滤车间        1        座       
（2）构筑物的作用
1)隔油池：焦化废水中的悬浮物及重油在该池中沉淀分离，使较轻的油珠上升至水面，从而使水中的油粒分离出来。油位到达一定程度后通过刮油机排入浮渣池，。隔油池的除油效率在70%～80%左右。隔油池含刮油刮渣机    一台
2)调节池：经过隔油处理后的出水自流入调节池，调节池在工艺中主要起调节水质、水量的功能,以保证进入后级系统的水质均匀、水量稳定。防止由于工业废水水量、水质变化大，水量和水质的变化将严重影响水处理装置的正常工作。由于剩余氨水氨氮的浓度较高，不能直接进入生化系统，所以本调节池兼起到化学沉淀法脱氮作用，沉淀过程中产生的污泥由排泥泵排放到污泥池。
3)气浮池：气浮池采用的是浮上法；浮上法是一种有效的固-液和液-液分离方法，常用与对那些颗粒密度较小或小于水的细小颗粒的分离；浮上法净水的原理是设法在水中通入或产生大量的微细气泡，便其粘附于杂质絮粒上，造成整体比重小于水的状态，并依靠浮力使其迅速上浮至水面，从而获得固液分离的一种净水方法。因此在本工艺中气浮池对经过隔油处理后的出水进一步进行油水分离；并经过混凝反应去除焦化废水中含有的细小悬浮颗粒，为进入生物系统创造条件。经混凝气浮产生的浮渣自排入隔油池储油槽。
4)气浮池主要由混凝搅拌、加压溶气及溶气释放装置、刮渣机构及等部分组成。
AC加药装置：PAC加药装置用于PAC药液的制备及投加,焦化废水投加PAC后通过混合反应,使污水中的小颗粒的悬浮物凝聚,生成大颗粒的絮状体,以便后级浮选及截留去除。
由于焦化废水中含有悬浮物、不溶性有机物、胶体等杂质,这些杂质往往带有一定量的同性电荷,它们相互排斥,难以自动聚集成大颗粒,PAC(聚合氯化铝)是长链的高分子聚合物,在水中可形成带电荷的AlX(OH)y3X-y长链多功能基团,它具有压缩胶体双电层作用,同时对异性电荷也可以起到混合的作用,而且每一个基团都可以吸附水中分散的悬浮物、有机物、胶体等小颗粒杂质,经混合反应使基团凝聚成较大颗粒絮状矾花。
 5)A2/O生化系统:
a、水解酸化池：水解酸化池（缺氧池）由兼性菌在缺氧条件下利用小分子有机物质为基质对废水中的多种复杂有机物质进行水解，提高废水的可生化性,同时去除进水中的部分含碳有机物，为后序A/O工艺A段提供可用的碳源,以提高反硝化速率。
工艺设计水解酸化池 一座三格；内设酸化配水系统三套；
弹性填料及支架 三套。
b、  A/O池：A/O池为前置反硝化系统，其工艺原理是充分利用微生物的反硝化和硝化作用进行脱氮。该工艺利用水中有机物作为碳源，不再外加碳源。A/O工艺对COD、和NH3-N都有良好的去除效果。
A/O设计参数：焦化废水25m3/h，生活污水7.5m3/h设计，处理能力按污泥负荷0.07 kg BOD5/(kgMLSS?d)。污泥浓度按3000mg/L水温10℃进行设计计算。A/O池池一座分三格。
c、 二沉池：A/O池出水自流入二沉池，二沉池中污泥和混凝液回流入A池，部分剩余污泥由排泥泵排入污泥浓缩池。二沉池设计参数：二沉池负荷 0.64m3/m2.h，二沉池污泥回流量约为：1倍的处理水量。混合液回流量约为：3倍的处理水量。
      6)混凝沉淀池：混凝沉淀池的主要作用是对二沉池的出水做进一步的处理，采用新型的混凝剂高铁酸盐进一步脱色、去除氨氮和CODcr，使出水稳定达标。沉淀池采用斜管式沉淀池，以提高沉淀效果。出水堰设计为齿形集水堰，使出水液位控制在一定范围内，且出水均匀稳定。沉淀池内的污泥由排泥泵排入污泥浓缩池。混凝沉淀池的设计负荷为：1.0m3/m2.h。
在混凝反应过程中投加的混凝剂为新型混凝剂高铁酸盐。高铁酸盐作为一种非氯型高效多功能水处理剂，在水处理领域具有广泛的用途。高铁酸盐是一种氧化能力极强的六价铁化合物，其溶液呈深紫色，无论在酸性或碱性介质中，均表现出极强的氧化性，常用的高铁酸盐有高铁酸钾(K2FeO4,)和高铁酸钠(Na2FeO4)
两种。高铁酸盐的氧化还原电位为:
酸性介质：Fe3+ + 4H2O       FeO42- + 8H+ + 3e   E。=2.20V
碱性介质：Fe（OH）3 + 5 OH-       FeO42- + 4H2O + 5e   E。=0.72V
由于高铁酸根在水溶液中所具有的强氧化性，使得其在废水处理中呈现出某些特殊的功能1) FeO42-在水中可以氧化去除其中的部分有机或无机污染物。(2)具有高效快速的杀菌消毒作用，无毒、无污染、无刺激性，其效力优于氯气，且不产生二次污染，不引入有害元素。(3) FeO42-在氧化还原过程中新生成Fe3+的是优良的絮凝剂或助凝剂。(4)其氧化还原产物Fe(OH)3还具有高度的吸附活性，对水中的污染物去除具有协同效果。(5) FeO42-还具有去除水中腐殖质、脱色、除臭等效能。
7)污泥浓缩池：由二沉池和混凝沉淀排出的污泥由泵送入污泥浓缩池，污泥浓缩池中的污泥应经过板框压滤机压滤处理后产生的泥饼外运，压滤出水回调节池。对污泥的进一步处理防止了二次污染的产生。由于现阶段产生的污泥较少并结合厂方情况，浓缩池中的污泥由排泥泵外排。
5.工艺主要设备及其作用
  （1）工艺主要设备一览表
序号        名称        型号规格        数量        单位        材质        功率
隔油池
1        刮油机        FL4000        1        台        A3环氧漆防腐        0.75kw
调节池水泵房、加药间
1        提升泵        50UHB-ZK-25-18        2        台        流量25m3/h，扬程18m        4kw
2        气浮回流水泵        50UHB-ZK-12-40        1        台        流量12m3/h，扬程40m        5.5kw
3        加压溶气罐及释放器                1        套        A3环氧漆防腐       
4        空气压缩机        Z-0.2/7        1        台                2.2 kw
5        加药系统PAC        FMS型        1        套        A3环氧漆防腐        1.1KW含计量泵
气浮池
1        链条式刮渣机        PGY2000        1        台        A3环氧漆防腐        0.75kw
2        混凝搅拌机        PBS型        1        套        A3环氧漆防腐        0.55kw
厌氧酸化池
1        厌氧酸化池配水系统                3        套        A3环氧漆防腐       
2        弹性填料及支架                3        套        支架环氧漆防腐       
A/O联合水池
1        潜水搅拌机                3        台                3KW
2        潜水搅拌机
提升架                3        套               
3        曝气软管及支架        φ63        3        套               
4        混合液回流泵        65WQ60-13-4        3        台        二用一备        4KW
二沉、混凝沉淀池
1        二沉池斜管及支架        斜管边距50        1        套        斜管材质聚乙烯
支架环氧漆防腐       
2        二沉池溢流堰                1        套        A3环氧漆防腐       
3        二沉池排泥系统                1        套               
4        混凝搅拌器                1        台        A3环氧漆防腐       
5        混凝斜管及支架        斜管边距50        1        套        斜管材质聚乙烯
支架A3环氧漆防腐       
6        混凝沉淀池
溢流堰                1        套        A3环氧漆防腐       
7        混凝沉淀池
排泥系统                1        套               
污泥泵房、风机房、配电室、清水泵房
1        污泥回流水泵        50UHB-ZK-30-15        2        台        流量30m3/h，扬程15m        4kw
2        混凝沉淀排泥泵        32UHB-ZK-5-15        1        台        流量5m3/h，扬程15m        1.1kw
3        投药装置        FMS型        1        套        A3环氧漆防腐        1.1KW含计量泵
4        萝茨风机        SLW150        2        台        一用一备        22kw
5        控制柜                1        套               
6        清水回用泵        自备        2        台        流量25m3/h，扬程20m       
7        螺杆泵        G20-1        1        台                1.1KW
8        箱式压滤机        XM-20        1        台               

二、        废水处理调试内容及任务
1.        调试前准备工作
污水处理系统需具备联动试车、手动和自动系统运转正常；有连续进厂废水和生活污水；化验设备、试剂备齐，化验人员到位；调试药剂备齐，接种污泥能按时到位；污水站管理人员到位。
（1）人员配备：操作工要求三班制，每班2人、化验员每班2人、管理人员每班1人。每班共需5人，均已经过安全消防等业务培训。具体人员配置可根据场方实际情况进行调整。
临时用工：污泥投加、需临时用工2人。
（2）各种化验设备、化验试剂、临时使用设备均备齐。（具体设备见附表）
2. 调试阶段
      调试开始前向池内加700mm水后打开池面风量调节（风量控制）阀门、随后打开风机，并检查充气是否均匀，记录故障位置，结合施工方，排水后进行处理。
（1）污泥的投加阶段：
污水处理站在污泥投加前首先向酸化池、A/0池中注入约三分之二的生活污水（如果没有生活污水用清水），则此后方可投加污泥。
污泥投加前需占用一储水池对污泥进行稀释，稀释过程中注意将污泥中混杂的石子等异物挑出。随后由泵均匀的投加到酸化池、A/O池中。完成污泥的投加操作。（注：污泥投加过程中始终处于曝气状态），污泥投加完毕并曝气48小时后，测定生化池中污水的CODcr，NH3-N值，并向生化池中投加大粪控制COD值在500mg/l左右，NH3-N值小于30mg/l。随后进入以下污泥培养阶段。
（2）污泥的培养阶段：
所谓活性污泥的培养：就是为活性污泥的微生物提供一定的生长繁殖条件即营养物质、溶解氧，适宜的温度和酸碱度等在这种情况下，经过一段时间就会有活性污泥形成 并且在数量上逐渐增长并最后达到处理废水所需的污泥浓度。完成污泥投加后对接种污泥进行培养。
首先，实验室人员需对进水水质状况进行测定，即对进入生化系统的污水的CODcr、NH3、PH等项指标进行测定，以得出的数据指导调试工作的下一步进行。 污泥培养过程中主要使用生活污水。
① 培养过程中需控制池内COD为300～500mg/l，PH=7.5～9，溶解氧DO为2mg/l，维持微生物自身生长所需要的营养物质比例100：5：1。
② 具体培养过程为：加入污泥后连续曝气24小时，静沉12小时，然后补加污水或新鲜水，水量按池容的三分之一计，然后曝气8小时，静沉4小时，补加污水或新鲜水（水量按池容的三分之一计），此后反复进行，直至SV值达到15～20%，MLSS值达到2500～3000mg/l为止进入驯化阶段。
③ 每班定期测定COD、NH3、SV、DO等控制指标，观察酸化池中弹性填料的挂膜状况，并记录，每星期测污泥浓度MLSS一次。
（3）污泥的驯化阶段：
在工业废水处理系统的培菌阶段后期将生活污水和外加营养量逐渐减
少，工业废水比例逐渐增加最后全部受纳工业废水，这个过程称为驯化。
在污泥驯化过程中，污泥中的微生物发生着两个变化。其一是能利用该废水中有机污染物的微生物数量逐渐增长，不能利用的则逐渐死亡、淘汰；其二是能适应该废水的微生物在废水有机物的诱发下产生能分解利用该物质的诱导酶细菌对有机物的分解必须在酶的参与下才能进行,酶是一种蛋白质，分子量很大，酶还有很强的专一性。因此，要分解废水中的多种有机物必须要有许多种酶并且每种酶要有一定的数量，但细菌体积很小不能容纳那么多酶，只有在某种有机物存在的情况下，使细菌诱发产生出一定数量的对这种化学物质有催化作用的酶，这就是所谓的诱导酶。
本调试方案采用间歇进水的方式对污泥进行驯化时，驯化过程中工业废水比例按总水量逐渐增加,生活污水比例逐渐减少，需保持数天，待运行稳定后（指污泥浓度未减少、处理效果正常） 才可再次变动配比，直到驯化结束。具体操作如下：
① 进入生化池中焦化废水的水质状况为：CODcr≤1600mg/l，NH3-N≤300mg/l，PH=8～9。焦化废水水质状况达不到以上条件时，需在调节池配成满足上述状况的焦化废水。
② 第一阶段按负荷的10%开始进焦化废水。每天进水量约为60m3，并分阶段均匀入水，以尽量减少对生化系统的冲击。（估算进水量的多少由调节池池容的变化控制，调节池净尺寸为9.15×7.3×3.7）。
③ 进入调试阶段后需严格控制以下调试阶段的控制指标。
④ 运行一段时间后，当NH3-N含量≤25mg/l、COD的去除率达到80%、污泥状况良好，并稳定几天后，再提高负荷。每次提高负荷量为10～15%，并按以上操作进行，直到满负荷运转。
⑤ 驯化阶段的控制指标：
a.控制生化池中COD：NH3的比例为3～5，当COD不足时补加碳源(甲醇)。
b.控制酸化池、A/0池PH=8～9，达不到人工池面均匀投碱（NaOH），并随时用PH试纸（或PH测定仪）测定PH值。
c.控制温度在25～35℃。
d.控制A池溶解氧DO＜0.5mg/l，并保证缺氧池中的污泥呈悬浮状态。靠风量调节及潜水搅拌机完成。O池溶解氧DO=2～3mg/l，溶解氧靠风量调节阀门控制曝气量的大小。
e.现场测定污泥沉降比SV。SV值越高、分离效果越好说明污泥的状况越好，一般情况下维持SV值在15%～20%。
f．当出水NH3＜25mg/l，COD的去除率达到80%时开始提高负荷进水，每次提高负荷增加10～15%。
污泥驯化过程中开启A池中的潜水搅拌机，打开混合液回流泵和二沉池污泥回流泵。
严格按上述要求驯化培养微生物。并随时结合指导调试人员对出现的状况做出判断并采取相应的措施。直到废水处理厂满负荷运转。
（详细操作规程见生化工操作规程）。
3.调试阶段异常状况的判断：
（1）污泥        SVI值异常及对策
异常现象        原因及对策
SVI 值异常高       
a.污水水质变化。水温降低，则应降低污泥负荷；
b.pH值下降，加碱调节；
c.低分子量溶解性有机物大量进入，降低负荷；
d.N/P不足，投加氨水、硫氨、尿素、磷酸盐；
c.有毒污染物浓度太高，应增加稀释量。
        溶解氧不足，应增加供氧量、短时间闷曝气。
        活性污泥在二沉池停留时间过长，应缩短停留时间，加大回流比。
SVI值异常低        污水水质变化。水温上升，则应增加污泥负荷。
        有机负荷过低，可降低回流比。

污泥膨胀及对策：
异常情况        原因分析        相应措施
丝状菌膨胀        a.进水有机物太少，微生物食料不足；
b.进水氮、磷不足；
c.pH太低；
d.混合液溶解氧太低。        临时控制措施为加混凝剂和助凝剂和杀菌法。工艺运行调节措施有，增加曝气、调节进水PH值、外加氮磷。
非丝状菌膨胀        a.进水中有大量溶解性有机物时，氮、磷不足或DO不足，细菌形成粘性的凝胶状，无法分离；b.进水含有较多有毒污染物，导致细菌中毒，不能分泌足够量的粘性物质，形不成絮体，无法分离。       

三、        生化处理工艺术语及定义
1.溶解氧DO:溶解于水中分子态氧的数量，单位是mg/L。
2.污泥沉降比SV：是指曝气池混合液在100ml量筒中静置30min后，沉淀的污泥占混合液的体积百分比。污泥沉降比反映曝气池正常运行时的污泥量，用以控制剩余污泥的排放，它还能及时反映出污泥膨胀的异常情况。
3.污泥指数SVI：是指好氧池内混合液经30min沉淀,1g干污泥所占的体积毫升数，单位为mL/g。
4.污泥浓度 MLSS：又称混合液悬浮固体浓度，表示的是混合液中的活性污泥浓度，即单位容积混合液内所含有的活性污泥固体物的总重量。单位为mg/L或g/L。
5.化学需氧量COD：是指在酸性条件下,强氧化剂将有机物氧化为CO2和H2O所消耗的量，以氧的mg/L计。
6.氰化物：主要是碱金属的盐类,溶解度很大,毒性很强.
7. PH值：表示水溶液的酸碱性.在25℃时中性溶液的PH为7.PH大于7的水溶液呈碱性,小于7时呈酸性.
8.挥发酚;酚类化合物主要来自炼焦和煤气洗涤的废水中.酚类化合物由一系列酚及其衍生物构成.酚的水溶液易被人体皮肤吸收,酚蒸汽由呼吸道吸入容易引起中毒.
9. 氨氮：是水中以NH3和NH4＋形式存在的氮，是有机氮化物氧化分解的第一步产物。
10.污泥膨胀：污泥膨胀有两种类型，一是由于活性污泥中大量丝状菌的繁殖而引起的污泥丝状菌的繁殖而引起的污泥丝状菌性膨胀，二是由于菌胶团细菌体内大量积累高粘性物质而引起的非丝状菌性膨胀，这也是在活性污泥中没有大量丝状菌存在时发生的污泥膨胀问题。

四、生化工艺的运行控制要点
1.溶解氧的控制：
在废水生物脱氮过程中溶解氧含量的高低直接影响处理工艺中好氧菌和厌氧菌的含量和分配比例，从而影响整个处理工艺对氮的去除效率。
生物脱氮过程中的硝化反应必须在好氧条件下运行，其混合液中的DO浓度一般应维持在2～3mg/l，当DO浓度低于0.5～0.7mg/l时，氨转化为硝态和亚硝态氮的硝化反应过程将受到抑制。
溶解氧对反硝化过程也有很大影响。当缺氧区中的溶解氧含量过高时，氧将会与硝酸盐竞争电子供体，并抑制硝酸还原酶的合成及其活性。尤其是当反硝化过程中，氧化亚氮还原酶受抑制时，可是N2O/N2的比例增高，并可使N2O作为反硝化的最终产物而积累。但反硝化过程中DO浓度上升时，将会产生对反硝化细菌的简单竞争性抑制作用，使反硝化速率下降。在本工艺中悬浮型活性污泥反应池来说，反硝化过程中混合液的溶解氧浓度应控制在0.5mg/l以下，才能保持正常的反硝化速度。
  2.温度（T）的控制：
温度是影响脱氮处理效果的重要因素。硝化反应的最适温度范围为30～35℃。但温度在5～35℃之间由低至高逐渐过渡时，硝化反应的速率将随温度的增高而加快，而当温度低于5℃时，硝化反应将几乎停止。对于本去碳和硝化在同一反应池中完成的脱氮工艺而言，温度对于硝化速率的影响更为明显。但温度低于15℃时即发现硝化速率快速下降。低温状态将对硝化细菌有强烈的抑制作用。反硝化作用可在温度范围为15～30℃之间进行，当温度低于10℃时，反硝化速率将明显下降，而当温度低于3℃时，反硝化作用将停止。但当温度超过30℃时，反硝化速度亦将开始下降。
  3.酸碱度（PH）的控制：
由于脱氮处理工程中，硝化要消耗废水中的碱度而使PH下降；而在反硝化阶段，由于产生一定量的碱度，可使PH有所上升，但即使在前置反消化的脱氮工艺中，反硝化阶段产生的碱度也不能弥补硝化阶段所消耗的碱度，而使系统的PH将下降。由于硝化菌反应最适PH为8.0～8.4，而反硝化菌的适宜PH值为6.5～8.0，因而应根据原废水中的 碱度适当的调整，并适当的保持废水中一定的剩余碱度（一般为100mg/l（CaCO3）。对于硝化过程而言，当PH值低于6或高于9.6时，硝化反应将停止。对于反硝化过程而言，当PH低于6.5或高于9.0时，反硝化速率将很快下降，但PH为7.5左右时反硝化将处于最佳的状态。
4.碳源（C/N）的控制：
生物脱氮的反硝化过程中，需要一定数量的碳源以保证一定的碳氮比而使反硝化反应能顺利地进行。碳源的控制包括碳源的种类的选择、碳源的需求量及供给方式等几方面。
    反硝化菌碳源的供给可通过外加碳源的方法）或利用原废（污）水中的有机物（采用的前置反硝化工艺等）的方法实现。如前所述，反硝化的碳源可分为三类。第一类是易于生物降解的溶解性有机物，如甲醇、乙醇及葡萄糖等；第二类为可慢速生物降解的有机物，如淀粉、蛋白质等；第三类为细胞物质，细菌利用细胞成分进行内源反硝化。以第一类有机物作为碳源时，反硝化速率最快，一细胞物质作为碳源时，反硝化速率最慢。由此可见，甲醇是一种较为理想的碳源。
一般认为，当废水中的BOD5与TKN之比在5～8时，可认为废水中的碳源是足够的，此时不必考虑外加碳源的补充，反之则应考虑补充必要的外碳源（一般以甲醇为主）。
5.泥龄的控制
  理论上讲，为保证连续反应器中有数量足够且稳定的硝化和反硝化菌，必须使微生物在反应器中的停留时间（即污泥龄）应大于硝化和反硝化菌的最小世代期（即它们最大比增长速率的倒数）。实际运行中，一般应使系统的污泥龄为硝化和反硝化菌世代期的两倍以上。脱氮工艺中的污泥龄的确定应根据亚硝化菌的世代期来确定。一般而言，生物脱氮工艺的污泥龄应控制在3～5d以上，有的可高达10～15d。较长的污泥龄可增加生物硝化的能力。过长的污泥龄将降低污泥的活性而影响处理效果。
6.混合液回流比的控制
  对A/0等具有前置反硝化形式的各种脱氮工艺而言，混合液的回流是使工艺获得脱氮效果的先决条件，而混合液回流比的大小是直接影响脱氮效果好坏的重要因素。一般来说，在前置反硝化工艺中的混合液回流比越大，氮的去除率越高。由于氮的去除率除与混合液回流比的大小有关外，还与反硝化菌的反硝化速率、反硝化区的环境条件等因素有关，因而混合液的回流比是不能取得过高的，而过多的溶解氧将对反硝化产生抑制作用，影响反硝化反应的顺利进行；另一方面，过高的回流比无疑将增加系统的运转费用，造成系统的不经济性。本工艺混合液采用3倍回流量。
五、生化工艺控制参数
1．调节池
（1）定时测量调节池的COD，NH3—N数值并记录。
2．酸化池
（1）定时测量酸化池的COD，NH3—N数值并记录。
（2）定期观察酸化池内弹性填料的挂膜状况。
3．缺氧池
（1）缺氧池控制溶解氧：＜0.5mg/l，并保证缺氧池中的污泥呈悬浮状态。靠风量调节。
（2）其他操作及注意事项同“好氧池”（1）、（2）、（4）、（5）。
4．好氧池
（1）定时测量COD、NH3—N数值：保持C：N比在3～5之间，并适量补充磷源。
（2）定时测量PH值：控制PH在8～9 之间，靠人为加碱调节。
（3）定时测量溶解氧值：控制溶解氧在2～3mg/l 之间，靠风量调节。
（4）定时测量污泥沉降比，观察污泥的性状，如出现恶化及时采取相应的措施。
（5）正常运转过程中控制入水COD＜1600mg/l，NH3—N＜300mg/l；出水COD＜150mg/l，NH3—N＜25mg/l。
注意事项：
（1）以上数据的测定、对污泥的性状的分析、入水量的多少、药投加量多少都必须有详细的记录。（注明时间、采样地点、取样人、实验员等）。
（2）调试过程中风机24小时处于开启状态。

六、生化工操作规程
1.人员要求
  （1）认真阅读调试方案内容，了解整个工艺过程，及附属构筑物及设备的作用
  （2）负责本处理站内附属设备的开工、停工、运行异