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现场管理识别标准41前 言人，都是有理想的。企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛。5S+1凭借造就安全、明朗、舒适的工作环境，激发员工团队意识，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。为配合公司广泛地开展5S+1活动，让全体员工确切了解5S+1的含义、目的、作用、推进步骤及其要领，组织编写、发行5S+1推行手册。热忱希望广大员工对该手册勤学习、深领会、常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。促进公司的5S+1活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以践行“满足超值需求，效力社会进步”的企业宗旨，成就“成为一个极具国际竞争力、让国人为之骄傲的世界顶级企业”的愿景。5S+1是源于日本的一种家庭管理方式，针对事物提出了整理、整顿2个S，20世纪中期,日本丰田企业将其引进公司内部管理运作,并随着企业管理需求及水准的提升,后来增加4个S,形成了企业广泛推行的5S+1活动。源于日本的5S+1管理活动是日本企业在上世纪六、七十年代以后产品质量和管理水平迅速崛起、占领世界制高点的重要法宝之一。 5S+1管理活动的开展不仅开创了“制造型企业也可以在一个整齐清洁、优美舒适的工作环境中生产”的良好开端，而且在塑造企业形象、提高质量、减少浪费、降低成本、提高生产效率、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善、提升士气、提高员工综合素养和自主管理能力方等方面发挥了巨大作用。 5S+1是一种行动，它是通过这样的一个活动来改变人的思考方式，也就是我们的想法和行动品质，从而有机会改变公司的管理水准。5S+1管理活动是日本企业独特的一种管理办法。通过对生产现场中人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理；规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的素质。第一章 5S+1管理活动的内容1955年，日本企业针对地、物、提出了整理，整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的4个S。从而形成了广泛推行的5S+1架构，也使其重点由环境品质扩及到人的行为素质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。5S+1活动的内容：包括对现场的整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全(Safety)。一 1 S 整理（Seiri）1含义： 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 不必要的东西要尽快处理掉。2目的： 腾出空间，空间活用； 防止误用、误送； 塑造清爽的工作场所。生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 即使宽敞的工作场所，将愈变窄小； 工具架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值； 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间； 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准； 3注意点-要有决心，应把不必要的物品断然地处置。4实施要领 所在的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的； 制定要和不要的判别基准； 将不要物品清除出工作场所； 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置； 制订废弃物处理方法； 每日自我检查。该丢的决不手软二 2S 整顿（Seiton）1含义：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐； 明确数量，并进行有效地标识。2目的： 工作场所一目了然； 整齐有序的工作环境； 减少找寻物品的时间； 消除过多的积压物品。 3注意点-这是提高效率的基础。4实施要领 前一步骤整理的工作要落实； 确定放置场所； 规定放置方法、明确数量； 划线定位； 场所、物品标识。 5整顿的“3要素”：场所、方法、标识 放置场所 物品的放置场所原则上要100%设定； 物品的保管要“定点、定容、定量”； 生产线附近只能放真正需要的物品。 放置方法 易取、易放； 不超出所规定的范围； 在放置方法上多下工夫。 标识方法 放置场所和物品原则上一对一标识； 现物的标识和放置场所的标识； 某些标识方法全公司要统一； 在标识方法上多下工夫。 6整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 定点：放在哪里合适； 定容：用什么容器、颜色； 定量：规定合适的数量。30秒钟找出所需的工具三 3S 清扫（Seiso）1含义： 将工作场所清扫干净； 保持工作场所干净、整洁的环境。2目的： 消除脏污，保持工作场所内干净、明亮 ； 稳定品质； 减少工业伤害。3注意点-责任化、制度化。4实施要领 建立清扫责任区(室内、外)； 执行例行扫除，清理脏污； 调查污染源,予以杜绝或隔离； 建立清扫基准,作为规范。从根本上消灭脏污发生源四 4S 清洁（Seiketsu）1含义：将上面的3S实施的做法制度化、规范化，贯彻执行并维持结果。2目的：通过制度化来维持上面3S的成果，并显现“异常”之所在。3注意点-制度化，定期检查。4实施要领 落实前面3S工作； 制订考评方法； 制订奖惩制度，加强执行； 高层主管经常带头巡查，以表重视。良好制度五 5S 素养（Shitsuke）1含义：人人依规定行事，养成良好的习惯。2目的： 培养具有好习惯、遵守规则的员工； 提高员工文明礼貌水准； 营造团体精神。3注意点-长期坚持，才能养成良好的习惯。4实施要领 制订服装、仪容、识别证标准； 制订共同遵守的有关规则、规定； 制订礼仪守则； 教育训练（新进人员强化5S教育、实践； 推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）。六 6S 安全(Safety)1含义：遵守作业指导书和操作规程，其要点是不违章操作。2目的：稳定产品品质，提高生产量，排除各种危险事故，降低公司的风险。开始5S+1活动的意义在于创造一个文明良好的工作环境，是工作环境人性化，工厂合理化，实现安全生产，高生产率和零浪费。第二章 5S+1管理的目的实施5S+1活动可以改善产品品质，提高生产能力，降低生产成本，确保准时交货，确保安全生产及保持员工高昂的士气。概括来讲，推行5S+1最终要达到的目的有八点：1改善和提高企业形象整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心；同时，由于口碑相传，会成为行业内标杆企业。2促成效率的提高良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。3改善零件及物料在库周转率整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找、滞留时间，改善零件、物料在库周转率。4减少甚至消除故障，保障品质优良的品质来自于优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率运转，提高产品品质。5保障企业安全生产储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。6降低生产成本通过实施5S+1可以减少人员、设备、场所、时间等的浪费，从而降低生产成本。7改善员工精神面貌，使组织活力化人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化提案改善活动）的提高，增加组织的活力。8缩短作业周期，确保交货期由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员，设备，时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。第三章 5S+1管理的作用归结起来5S+1有八个作用：亏损为零，不良为零，浪费为零，故障为零，切换产品时间为零，事故为零，投诉为零，缺勤为零。一 亏损为零是最佳的推销员1至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工厂；2无缺陷、无不良，配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的客户越来越多；3顾客满意工厂，增强订货信心；4很多人来工厂参观学习，提升公司的知名度；5清洁明朗的工作环境，以公司为荣，能留住优秀员工；6整理、整顿、清扫、清洁、修养和安全维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有更大的发展空间。哇！真漂亮的工厂二 浪费为零是节约专家杜绝“三不”现象（“不合理、不均一、不节省” ），提高生产效率，降低生产成本。节省消耗品、工具、材料成本，降低产品不良率，节省工程变换时间及作业时间，产品交期有保证。1能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多；2避免库房、货架、工棚过剩；3避免叉车、台车、推车等搬运工具过剩；4避免购置不必要的机器、设备；5避免“寻找、等待、避让”等动作引起的浪费；6消除“拿起、放下、清点、搬运”等无附加值动作。5S+1推进以后三 不良为零 是品质零缺陷的护航者1遵守操作规程，不会发生工伤事故；2产品按标准要求生产，降低产品的不合格率；3环境整洁有序，异常一眼就可以看得见；4干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；5员工知道预防问题而非仅是处理问题；6强调危险预知训练，增强安全意识。四 投诉为零标准化的推动者1人们能正确地执行各项规章制度；2去任何岗位都能立即上岗作业；3谁都明白工作该怎样做，怎样做才算做好了；4工作方便又舒适；5品质稳定，如期达成生产目标。按标准作业五 缺勤率为零可形成愉快的工作现场1一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；2岗位明亮、干净、无灰尘无垃圾的工作场所让人工作愉快，不会让人厌倦和疲劳；3工作也成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；4能给人一种“只要大家肯努力，什么都做得到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；5在有活力的一流工作场所，员工都由衷感到自豪和骄傲；6工作环境清爽舒适，员工有被尊重的感觉；7员工凝聚力增强，工作更愉快。越干越有劲六 故障为零是交货期的保证1工厂无尘化；2无漏油、漏水，经常擦拭、保养的机器设备综合效率高；3设备产能、人员效率稳定，综合效益可把握性高；4每日进行使用点检，防范于未然。七 切换产品时间为零高效率的前提1整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升；2彻底的5S让初学者或新人一看就能立即上岗作业。八 事故为零是安全的软设备1整理、整顿之后通道等休息场所不会被占用；2物品放置、搬运方法和堆放高度等考虑了安全因素；3工作场所明亮、宽敞，使物流一目了然；4人车分流，通路畅通；5“危险”、“注意”等警示明确；6员工正确使用防护用品，不会违规操作；7所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而及时消除隐患；8消防设施齐备，灭火器放置位置，逃生路线明确，万一发生火灾或地震时员工生命安全有保障。 安全作业安全作业第四章 5S+1推行步骤一 步骤一：成立5S+1推进组织1成立5S+1推进组织5S+1推进委员会，主导全公司5S+1活动的开展。2公司最高领导为5S+1推进委员会主任委员；副总经理为副主任委员，主持日常工作；各部门长为执行委员；设5S主管、执行干事各一名，协助副主任委员处理推进活动领导工作的日常事务。3各部门、分厂设定一名员工为现场管理（联络）员。4各部门长是本部门5S+1推进的第一责任人。二 步骤二：拟定推进方针及目标1推行5S+1活动，要依据公司的方针和目标，制定具体可行的5S+1方针，作为5S+1活动的准则。方针一旦制定，要广为宣传。5S+1工作方针：目视化、节约化、合理化、标准化。叫响三句话：人人有改善的能力，事事有改善的余地；没有最好，只有更好；宁要不完美的改善 不要不改善的危机。目标：根据5S+1评分标准，目标是100分。25S+1活动推进时，每季度或每月设定一个目标，作为活动改善的方向，便于活动过程中成果的检讨及确认。三 步骤三：拟定推行计划及实施办法1.公司5S+1现场管理半年度推进年度计划；各部门根据公司5S+1活动推进年度计划制定本部门5S+1推进计划，经5S+1推进委员会采取文件会审的办法达成共识，经修订、审核后发布执行。2、公司5S+1推行实施办法 制定发行“5S+1推行手册”； 大力开展5S+1知识培训及宣传； 制定5S+1活动评比办法； 制定5S+1活动奖惩办法； 制定其它相关管理规定等。5S+1活动具体实施办法由5S+1推进委员会深入车间（部门）调查，拟定草案，然后再召集车间（部门）人员讨论认可，经5S+1推进委员会修订、审核后发布实施。四 步骤四：教育1公司对管理人员、每个部门对全员进行教育： 5S+1的内容及目的； 5S+1的实施办法； 5S+1的评比办法；2新员工的5S+1培训。五 步骤五：宣传造势1召开动员大会，由公司领导和各部门领导表达推行5S+1活动的决心；2领导以身作则，定期或不定期地巡视现场，让员工感受被重视；3利用公司内部刊物宣传介绍5S+1；4外购或制作5S+1海报及标语在现场张贴；5每年规定一个“5S+1”月或每月规定一个“5S+1”日，定期进行5S+1的强化及再教育；6举办各种活动及比赛（如征文、漫画活动等）。六 步骤六：局部推进5S+11选定样板区。对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。2实施改善。集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况摄影。3效果确认，经验交流。总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观并推广。七 步骤七：全面推进5S+11红牌作战；2目视管理及目视板作战3识别管理4开展大扫除，将工厂的每个角落都彻底清扫；5改善；6标准化。八 步骤八：5S+1巡回诊断与评估15S+1推进委员会定期或不定期的巡视现场，了解各部门是否有计划、有组织的开展活动；25S+1问题点的质疑、解答；3了解各部门现场5S+1的实施状况，并针对问题点开具现场管理整改报告，责令限期整改；4对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励，对最差部门给予曝光并处罚。第五章 5S+1推行要领一 整理1 .所在的工作场所全面检查，包括看得到的和看不到的（1）地面上的搬运工具、产品、原料、设备、杂物等；（2）工作台（操作台）上的工具、生产用护具、图表资料、余料、样品及个人物品等；（3）办公区域内抽屉和橱柜里的文档，桌上的办公用品、公告板等；（4）墙上的指示牌、挂架、风扇、配线、管道等；（5）室外的废弃物品，不用的材料等。2.制定“需要”和“不需要”的判别基准（1）全面检查工作场所，所有的物品一一判别，哪些是“要”的，哪些是“不要”的； 所谓必需品（即“要”）是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。 所谓非必需品（即“不要”）则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。（2）制定“要”和“不要”的基准表，同时要反省不要物产生的根源。 类别使用频度处理方法备 注必需品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必需品每月仓库存储三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储（封存）定期检查二年仓库存储（封存）定期检查未定有用仓库存储定期检查不需要用变卖废弃定期清理不能用废弃变卖立刻废弃（3）“要”与“不要”物品举例要不要（1）正常的设备、机器或电气装置（2）附属设备、装置（滑台、工作台、料架）（3）台车、推车、叉车（4）在正常使用中的工具（5）正常的工作椅、桌子、板凳（6）仍有使用价值的消耗用品（7）原材料、半成品、成品（8）仍有利用价值的边料（9）垫板、塑胶框、防尘用品（10）使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁用品（11）在使用中的样品（12）办公用品、文具（13）美化需用的海报、目视板、看板（14）推行中的活动海报、看板（15）有用的文件、图样、作业指导书、报表（16）消防设施、安全标识；（17）使用中的工具柜、个人工具柜和更衣柜；（18）饮水机、茶具；（19）最近三天的报纸、未枯死发黄的盆景；（20）其他物品。（1）地板上的废纸、灰尘、杂物、烟蒂油污不再使用的设备附具、工夹具、模具不再使用的办公用品、垃圾筒破垫板、纸箱、抹布、破篮筐呆料或过期样品过时的定置线、标识（2）桌子上或橱柜内破旧的书籍、报纸破椅垫老旧无用的报表、账本损耗的工具、余料、样品 空的饮料瓶、食品袋等杂物； 无用的劳保用品、须丢弃的工作服；（3）墙壁上的 蜘蛛网、灰尘、污渍、胶渍； 过期的海报、公告物、标语； 无用的提案箱、卡片箱、挂架； 过时的公告物、标语、信息； 损坏的提示牌、灯箱、时钟； 破损的文件袋； 乱写乱画的字迹、残留的张贴物。（4）吊（挂）着的工作台上过期的作业指导书不再使用的配线、配管不再使用的老吊扇不再使用的工具更改前的部门牌 过时的标识； 破损的文件袋。3.清除不需要物品 需要使用“红牌作战”的技巧，处理那些不要的物品。（1）红牌作战的对象为机器、设备、库存物品、材料、作业工具、用品；（2）红牌张贴基准：物品不明者，物品变质者，物品过期者；（3）不要物的集中处理及清除。4.调查需要物品的使用频度，决定日常用量。5.废弃物处理方法（1）设定不要物品的回收制度；（2）设定回收、循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法；（3）设定废弃物处理小组；（4）尽量不制造不要物品。6.每日自我检查（1）岗位是否乱放与工作无关的物品；（2）配线、配管及工具是否杂乱；（3）产品、半成品及原材料是否直接放在地上；（4）物料是否按一定顺序放置；（5）所在岗位及工作场所是否干净整洁；（6）设备、工具及防护用品是否完好；（7）是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品。二 整顿整顿重点： 整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态，要站在新人，其他职场的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确，更为方便。 对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用。另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复误放时能马上知道。1. 要落实前一步骤整理工作（1）整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因改型、积压，不能使用而造成浪费；（2）管理不要的东西也是浪费（如库存管理和盘点会比较麻烦）。2布置流程，确定放置场所（1）参照管理中“使用频率判断基准”，决定放置场所；（2）放置场所的确定可以用图纸或电脑模拟来演练，以便配置；（3）流程布置基本上遵循的原则是：综合原则，最短距离原则，流程化原则，安全与满足感原则以及弹性化原则；（4）物品的保管要定位，要恰当确定放置场所的最适空间范围；（5）生产线附近只能放真正需要使用的物品，危险品在特定的场所保管；（6）无法规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等。3放置方法（1）产品依不同的类别集中放置；（2）放置时不超过所规定的范围，尽可能按“先进先出”原则放置；（3）清扫工具以挂式方法放置。4定位（1）色带宽度的按照标准：主通道为150mm,次通道100mm和区域线为50mm。（2）定位方式为油漆或定位胶带。5. 物品放置场所（目视管理的重点）（1）放置场所和物品原则上一对一标识；（2）标识要包括现场的标识和放置场所的标识；（3）物品标识方法：标签，显示板。场所标识方法：边界线上或区域内挂标志牌。三 清扫1. 建立清扫责任区（室内外）(1)利用区域平面责任图，标识各责任区及负责人；(2)各责任区应细化成各自的定置图。2. 执行例行扫除，清理脏污(1)规定例行扫除的内容，每日、每周的清扫时间和内容；(2)清扫过程中发现不良之处，应加以改善；(3)清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念；(4)清扫用品本身要保持清洁，有定位。3. 调查污染源，予以杜绝(1)脏污是一切异常与不良的根源。如：电路板上的脏污，是短、断路的主要原因。设备上的金属粉末及铁锈，将会影响到产品的精度，严重影响到产品的质量；(2)调查脏污的源头，对污染的形态、对象予以明确化，并调查其发生部位，发生量，影响程度，最后进行分析，采取对策；(3)检讨脏污的对策：一是针对源流部分进行管理，杜绝脏污产生。二是在无法杜绝污染发生时应在污染产生后进行有效的收集、清理。4.建立清扫基准，作为规范建立清扫基准：清扫对象，清扫方法，重点，要求标准，周期，时机，使用的清扫工具，使用时间，负责人。四 清洁1. 落实前3S工作，并充分利用宣传活动，维持新鲜的活动气象2. 制定目视管理、颜色管理的基准(1)借整顿之定位、划线、标示，彻底塑造一个地、物明朗化的现场，从而达到目视管理的要求；(2)目视管理的方法：利用管理标签标出设备和仪表的管理级数、精度、校正周期等。利用管理界限标识，标出仪器的一般使用范围与危险范围或原料、产品的最低库存量等。3. 制定审核方法(1)建立清洁审核表，主管人员做不定期的复查；(2)作业人员或责任者应认真执行逐一点检工作。五 素养1. 继续推动前4S至习惯化(1)5S+1是基本动作，也是手段，通过这些基本动作和手段，来使员工在无形中养成一种保持整洁的习惯；(2)作为主管应不断教导部属，加强前5S的执行和改善，以改变行为习惯；(3)5S+1推行一年，基本能定型化，但如果轻易放松，则容易开倒车，故可每年选一个月为“5S+1加强月”。2. 制定共同遵守的有关规则、规定(1)除非是公司政策性的决定，否则一般性的规则和约定尽可能让员工参与协商来设定内容；(2)各种规则应目视化，让人一目了然，如制成图表、标语、看板、卡片等；3.做好语言礼仪、电话礼仪、仪表礼仪、行为礼仪等；4.对新进人员进行专项训练；推动各种精神提升活动，如每天的早会或推行礼貌活动等。六 安全1. 强酸、强碱、易燃、易爆品的放置应远离工作场所；2. 各种配线、配管的安置做到整齐有序，不应有杂乱；3. 建立配线、配管、易燃、易爆品、酸、碱及消防器材的巡检制度；4. 在所有危险区域备有紧急解救措施；5. 遵守作业指导书（操作规程），不违章操作，不违章作业。6. 不得在消火栓，配电柜（箱）前放置物品；7. 不得在通道上放置物品。第六章 5S+1实施技巧一 定点摄影1定义：站在同一地点，朝同一方向，同一高度，用相机（或摄像机）将改善前、后情况拍摄下来，再将改善前、后的对比照片在目视板上揭示出来。2作用 保存资料，便于宣传； 让员工看到改善的对比效果，鼓励员工积极改善； 直观、效果明显。二 红牌作战1定义：红牌作战指的是在工厂内找到问题点并悬挂红牌，让大家都明白并积极去改善，从而达到整理、整顿的目的。2作用 必需品和非必需品一目了然，提高每个员工的自觉性和改进意识； 红牌上有改善期限，一目了然； 引起责任部门人员注意，及时清除非必需品。3红牌的形式 红牌尺寸：大约长13厘米，宽10厘米，将标牌涂上红色； 红牌表单：（参照下表）责任单位： 编号：项 目区 分物料 产品 电气 作业台 机器地面 墙壁 门窗 文件 档案看板 办公设备 运输设备 更衣室 厕所红牌原因问题现象描述理 由发行人改善期限改善责任人处理方案处理结果效果确认可（关闭） 不可（重对策） 确认者：4红牌作战的对象 工作场所中不要的东西； 需要改善的事、地、物； 有油污、不清洁的设备；卫生死角。5实施要点 不要让现场的人自己贴； 不要贴在人身上； 理直气壮地贴，不要顾及面子； 红牌要挂在引人注目处； 有犹豫的时候，请贴上红牌； 挂红牌要集中，时间跨度不可太长； 可将改善前后的对比摄下来，作为经验和成果向大家展示； 挂红牌的对象可以是：设备、搬运车、踏板、工夹具、刀具、桌椅、资料、模具、备品、材料、产品、空间等。三 目视板作战1定义：目视板管理（又称管理板）是将期望管理的项目（信息）通过各种管理板揭示出来，使管理状况众人皆知。2作用 传递情报，统一认识； 帮助管理，防微杜渐； 绩效考核更公正、公开、透明化，促进公平竞争； 加强客户印象，提升企业形象。3目视板类型：序号项目内容序号项目内容1工序管理交货期管理板工作安排管理板负荷管理板4设备管理动力配置图设备保全显示2作业管理考勤管理板人员配置板工具管理板5事务管理人员去向显示板心情天气图车辆使用管理板3品质管理品质目标实绩变化板异常处理板不良品展示板6士气管理小团队活动推进板娱乐介绍板新员工介绍角四 目视管理1定义：目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理手法，也是一种利用人的视觉进行“一目了然”管理的科学方法。2作用 迅速快捷地传递信息； 形象直观地将潜在问题和浪费显现出来； 客观、公正、透明化，有利于统一认识，提高士气，上下一心地去完成工作； 促进企业文化的形成和建设。3目视管理要点 无论是谁都能判断是好是坏（正常还是异常）； 能迅速判断，精度高； 判断结果不会因人而异。4目视管理的分类 目视管理的物品管理。a 明确物品名称及用途；b 决定物品的放置场所，容易判断；c 物品的放置方法能保证顺利地实现先进先出；d 确定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且防止断货。 目视管理的作业管理。a 明确作业计划及事前需准备的内容，且很容易核查实际进度与计划是否一致；b 作业能否按要求的那样正确实施，以及清楚地判定是否在正确实施；c 在能早期发现异常上下工夫。 目视管理的设备管理。a 明确应该进行维持保养的设备部位；b 能迅速发现发热异常；c 是否正常供给、运转；d 在各类盖板的透明化上下工夫；e 标识出计量仪器类的正常范围、异常范围、管理限界；f 设备是否按要求的性能、速度在运转。 目视管理的品质管理。a 防止因“人的失误”导致的品质问题；b 设备异常的“可视化”；c 能正确地实施点检。 目视管理的安全管理。a 注意有高低、突出之处；b 设备的紧急停止按钮设置；c 注意车间、仓库内的交叉之处；d 危险物的保管、使用严格按照法律规定实施。五 定置管理1定义：定置管理是根据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率、安全的需求，科学地确定物品在工作场所的位置，实现人与物的最佳结合的管理方法。2实施 工作场所的定置要求。a 要制定标准比例的定置图。b 生产场地、通道、检查区、物品存放区都要进行规划和显示。明确各区域管理责任人，零件、半成品、设备、垃圾箱、消防设施、易燃易爆的危险品等均用鲜明直观的色彩或信息牌显示出来。c 凡与定置图要求不符合的现场物品，一律清理转移。 生产现场各工序、工位、机台的定置要求。a 必须要有各工序、工位、机台的定置图。要有相应的图纸文件架、柜等资料文件的定置硬件设施。b 工具、夹具、量具、仪表、机器设备在工序、工位、机台上停放应有明确的定置要求。材料、半成品及各种用具在工序、工位摆放的数量、方式也应有明确的定置要求。c 附件箱、零件货架的编号必须同零件帐、卡、目录相一致； 工具箱、工具架的定置要求。a 工具箱、工具架应按标准的规定设计定置图。b 工具摆放要严格遵守定置图，不准随便放。c 定置图及工具卡片要贴在工具箱、工具架上。d 工具箱的摆放位置要标准化、规范化和统一化； 仓库的定置要求。a 要设计库房定置图。b 对于易燃、易爆、易污染、有储备期要求的物品要按要求实行特别定置。c 有储备期限要求的物品的定置，在库存报表、数据库管理上要有对时间期限的特定信号或标志。d 库存帐本应有序号和物品目录，注意账物相符； 检查现场的定置要求。a 要检查现场的定置图，并对检查现场划分不同区域，以不同颜色加以标