01城镇燃气管道施工工艺规程.doc

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Q/ZJGL JS(YG)-**-2010
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压力管道安装

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艺
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压力管道安装

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艺
规
程

2010-10-31发布 2010-11-1实施

浙江国联设备工程有限公司

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浙江国联设备工程有限公司

压力管道安装工艺规程

第四版

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浙江国联设备工程有限公司 Q/ZJGL JS(YG)-01-2010
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目 录
01城镇燃气管道施工工艺规程…………………………………………01
02城镇热力管道施工工艺规程…………………………………………11
03工业管道施工工艺规程………………………………………………21
04 PE管连接工艺规程 …………………………………………………41
05压力管道组成件检验通用工艺规程…………………………………50
06阀门试验通用工艺规程………………………………………………60
07管道脱脂通用工艺规程………………………………………………64
08压力管道焊接工艺规程………………………………………………70
09焊接接头热处理通用工艺规程………………………………………84
10工业管道系统吹洗与吹扫工艺规程…………………………………89
11工业管道系统试验工艺规程…………………………………………93
12压力管道绝热工程施工工艺规程……………………………………101
13 压力管道涂漆及防腐通用工艺规程 ………………………………111
14 工业管道支吊架预制安装工艺规程 ………………………………126
15 附录：压力管道施工主要规范 ……………………………………133

01 城镇燃气管道施工工艺规程
1 适用范围
本规程适用于压力不大于4.0MPa的城镇燃气管道（GB1）工程的的施工。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB50028 城镇燃气设计规范
CJJ33 城镇燃气输配工程施工及验收规范
CJJ63 聚乙烯燃气管道工程技术规程
CJJ94 城镇燃气室内工程施工及验收规范
CJJ95 城镇燃气埋地钢质管道管道腐蚀控制技术规程
TSG D2002 燃气用聚乙烯管道焊接技术规则
SY/T0447 埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准
SY/T0414 埋地钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准
SY/T0315 钢质管道单层熔结环氧粉末外涂层技术规范
CNPC38 钢质管道双层熔结环氧粉末外涂层技术规范
JB/T4730 承压设备无损检测
3 施工准备
3.1 技术准备
3.1.1 管道工程施工技术准备工作程序：
工程部、项目技术负责人带领项目技术员、专业施工员等熟悉、审查设计文件(管道施工图、材料表、标准图、设计说明及技术规定等)，分析施工特点和难点，核实管道工程内容，编制管道工程施工工艺文件，参加设计交底，并组织本单位各级的技术交底。
3.1.2 管道工程的施工工艺文件（施工组织设计或方案）由专业施工员或技术负责人编制、项目经理或工程部审核，公司质保工程师（总工程师）批准。
3.1.3 管道工程施工前，应由项目技术负责人（压力管道安装质保师）进行技术交底。
3.1.4 技术交底应包括下列内容：
3.1.4.1 施工图及设计说明书；
3.1.4.2 工程内容及工程量；
3.1.4.3 施工方法，关键技术；
3.1.4.4 质量标准，工序交接要求；，
3.1.4.5 管道工程隐蔽要求；
3.1.4.6 施工过程控制点及检验、试验要求；
3.1.4.7 施工安全措施；
3.1.4.8 工程施工资料记录及要求。
3.1.5 施工作业前，班组长应向施工工人进行工序交底，交清工序内容、操作要领、质量标准、安全注意事项等。
3.1.6 所有参加压力管道施工的技术工人均应持证上岗，特种设备操作人员（如焊工、无损检测人员）必须持有特种设备操作人员资格证书，在证书有效期内从事相应合格项目的操作。
3.2 施工现场准备
3.2.1填镇燃气管道工程施工应按基本建设程序进行,具备下列条件方可开工：
3.2.1.1设计及其他技术文件齐全。
3.2.1.2施工方案经建设单位或监理批准，技术交底和必要的技术培训已经完成。
3.2.1.3施工现场环境卫生符合要求，施工用水、电、气等可以满足需要，并能保证连续施工。
3.2.2 道路施工已经市政或相关部门批准，施工用警示标识牌的布置到位。
3.3 材料及施工机具准备
3.3.1 管道组成件、管道支承件包括安装件和附着件，以及管道的焊接材料等按工期要求供货，满足施工进度。
3.3.2 其他材料如油漆、防腐材料等，能保证按工期要求供货。
3.3.3 管道组成件的到货检、试验工作己基本完成，并按规定要求做好标识，具备投用条件，剩余的检、试验工作按检、试验计划能满足工期要求。
3.3.4 施工机具按施工组织设计中的机具计划已配置完成。
3.3.5 检、试验设备、无损检测仪器、计量器具等应满足管道施工检、试验的要求，且经检定合格，并在有效期内。
4 土方工程
4.1 一般规定
4.1.1 作好管沟开挖前的确切准备工作并会同建设、设计及其它有关单位共同核对有关地下管线及构建物的资料。
4.1.2 在施工区域内，有碍施工的已有建筑物和构建物、道路、沟渠、管线、电杆、树木等，应在施工前，由建设单位与有关单位协商处理后方可开挖。
4.1.3 管沟必须按设计图纸放线。
4.1.4 在地下水位较高的地区或雨季施工时，应采取降低水位或排水措施，及时清除沟内积水。
4.2 开槽
4.2.1 管道沟槽应按设计所定平面位置与标高开挖。开槽的形式和要求应满足设计要求，人工开挖且无地下水时，槽底预留值宜为0.05~0.1m；机械开挖且有地下水时，槽底预留值不应小于0.15m，管道安装前应人工清底至设计标高。
4.2.2 局部超挖部分应回填夯实，当沟底无地下水时，超挖在0.15m以内者，可用原土回填夯实，其密实度不应低于原地基天然土的密实度；超挖在0.15m以上者，可用石灰土或沙处理，其密度不应低于95%。当沟底有地下水或沟底上层含水量较大时，可用天然沙回填。
4.2.3 对于湿陷性黄土地区的开挖，不宜在雨季施工，或在施工时切实排除沟内积水，开挖中应在槽底予留0.03～0.06m厚的土层时施行夯实，夯实后，沟底表层土的干容量一般不小于1.6×103kg/m3。
4.2.4沟底遇有废旧构建物、硬石、木头、垃圾等杂物时，必须清除，然后铺一层厚度不小于0.15m的沙土或素土并整平夯实。
4.2.5 对软弱管基及特殊性腐蚀土壤，应按设计要求处理。
4.3 回填
4.3.1 沟槽的回填，应先填实管底，再同时回填管道两侧，然后回填至管顶以上0.5m处（未经检验的接口应留出）。如沟内有积水，必须全部排尽，再进行回填。
4.3.2 沟槽的支撑应在保证施工安全的情况下，按回填进度依次拆除，拆除竖板桩后，应以沙土填实缝隙。
4.3.3 管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土，不得含有碎石、砖块、垃圾等杂物，不得用冻土回填，距离管顶0.5m以上的回填土内允许有少量直径不大于0.1m的石块。
4.3.4 回填土应分层夯实，每层厚度0.2～0.3m，管道两侧及管顶以上0.5m内的填土必须人工夯实，当填土超出管顶0.5m时，可使用小型机械夯实，每层松土厚度0.25～0.4m。
4.3.5回填土应分层检查密实度，沟槽各部位的密实度应符合下列要求（见图4-1）：

Ⅲ Ⅱ　 0.5m
Ⅰ Ⅰ
图4-1回填土横断面
a) 胸腔填土（Ⅰ）90%；
b) 管顶以上0.5m范围内（Ⅱ）90%；
c) 管顶0.5m以上至地面（Ⅲ）：应符合相应地面对密实度的要求。
4.4警示带、金属示踪线敷设
4.4.1城镇道路、小区内埋设的燃气管道的沿线应连续敷设警示带。警示带敷设前应将敷设面压实，并在距离管顶30~50mm的位置平整地敷设,每1m折40cm。
4.4.2地下穿越敷设的燃气管道，应使用金属示踪线（带），金属示踪线（带）必须牢固地与管道连接。

5 材料的验收、装卸、运输和存放
5.1 一般规定
材料的检验按公司2010版《材料质量控制程序》进行，压力管道组成件的检验见《压力管道组成件检验通用工艺规程》。
5.2材料的装卸、运输和存放
5.2.1用于堆放材料的库房或简易棚内应通风良好，PE管、PE管件堆放场温度不宜超过40℃，并不得曝嗮在露天。
5.2.2管材应水平堆放在平整的支撑物上或地面上。PE管堆放高度不宜超过1.5米。
5.2.3施工现场堆放：管材、管件在户外临时堆放时，应有遮盖物，下面必须垫平整。
5.2.4材料搬运： PE管起吊和运输时，必须用非金属吊具吊装，金属管材可用金属吊具吊装。
5.2.5管材、管件搬运时，应小心轻放，排列整齐，不得抛摔和沿地拖拽。
5.2.6气温较低时，搬运PE管材、管件应严禁剧烈撞击。
5.2.7车辆运输管材时，应放置在平底车上，直管全长应设有支撑，堆放处不应有可能损伤管材的尖凸物。
5.2.8管件运输时，应按箱逐层叠放整齐，并固定牢靠。
5.2.9PE管材、管件运输途中，应有遮盖物，避免日晒和雨淋。
6 钢质管道及管件的防腐
6.1防腐涂层
6.1.1钢质管道及管件的防腐材料主要有：环氧煤沥青、PE胶带、环氧粉末等几种；环氧煤沥青、PE胶带防腐一般在施工现场加工场地进行，环氧粉末防腐一般采用专业工厂加工、现场补口的方法。具体施工工艺见《压力管道涂漆及防腐通用工艺规程》。
6.2 阴极保护（牺牲阳极法）
6.2.1 本节适用于埋地钢质管道的镁合金牺牲阳极和锌合金牺牲阳极（以下简称镁阳极、锌阳极）保护。
6.2.2 牺牲阳极应储存在室内仓库里，严禁沾染油污、油漆和接触酸、碱、盐等化工产品。
6.2.3 埋入地下的牺牲阳极必须具有厂方提供的质量保证书，该保证书应归入竣工资料。
6.2.4对采用的牺牲阳极，应对外观、重量、钢芯与阳极度的接触电阻等进行检查。
6.2.5 牺牲阳极的化学成分及电化学性能应符合SY/T0019《埋地钢质管道牺牲阳极阴极保护设计规范》中第4.1和4.2条的要求。
6.2.6 牺牲阳极的规格的选用及牺牲阳极布置按设计要求执行。
6.2.7镁阳极和锌阳极施工要求应符合SY/T0019中第七章的规定。
6.2.8 埋地牺牲阳极填料包应符合SY/T0019中第6.2.1的要求。

7 埋地钢管敷设
7.1管道焊接
7.1.1管道焊接应符合GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的相关内容；具体的焊接工艺要求焊接工艺参见焊接工艺指导书和《压力管道焊接通用工艺规程》。
7.1.2 钢管的焊接还应遵守以下要求：
7.1.2.1 等壁厚对接焊件应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；
7.1.2.2 不等壁厚对接焊件的组对要求应符合GB50236《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》中的规定；
7.1.2.3 管子、管件组对时，应检查坡口的质量，坡口表面上不得有裂纹，夹层等缺陷，并应对坡口及其两侧各20mm范围内油、漆、锈、毛刺等污物进行清理，清理合格后应及时施焊；
7.2 焊缝质量检验
7.2.1焊缝质量检验应按《压力管道焊接通用工艺规程》的要求执行。
7.2.2 管道无损检测要求应严格执行设计文件及施工方案的规定。
7.2.3对于穿越铁路、公路、河流、桥梁及敷设在套管内管道焊缝，必须进行100%的射线无损探伤。
7.2法兰连接
7.2.1法兰在安装前应进行外观检查，并符合下列要求：
7.2.1.1法兰的公称直径应符合设计要求；
7.2.1.2法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度应高于凹槽的高度。
7.2.1.3螺栓及螺母的螺纹应完整，不得有伤痕、毛刺等缺陷；螺栓与螺母配合良好，没有松动及卡涩现象。
7.2.2 管道法兰连接应符合下列要求：
7.2.2.1 法兰螺孔应对正，螺孔与螺栓直径应配套，法兰连接螺栓长短一致，螺帽应在同一侧，螺栓拧紧后宜伸出螺帽1~3个螺纹；
7.2.2.2 法兰接口不宜埋入土中，宜安设在法兰井或地沟内，如必须将其埋入土中时，必须对法兰按管道相同的防腐等级进行防腐；紧固件选用耐腐蚀的奥氏体不锈钢材质；
7.2.2.3 平焊钢法兰与管道装配时，管道外径与法兰内孔的间隙不得大于2mm；
7.2.2.4 平焊钢法兰焊接时,管子应插入法兰厚度的1/2-2/3,并在互为90°角的两个方向进行垂直度检查，管道公称直径≤300mm时，允许偏差1mm，管道公称直径＞300mm时，允许偏差2mm。
7.2.2.5 法兰连接应保持同一轴线，并保证螺栓自由穿入。
7.2.2.6 法兰连接应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不大于2 mm，不得采用紧螺栓的方法消除偏斜。
7.3钢管敷设
7.3.1 管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方准安装，并作为隐蔽工程管理。
7.3.2 管子、管件及附属设备在安装前应按设计要求核对无误，并应进行外观检查，符合要求方准使用。
7.3.3 安装前应将管子、管件及阀门等内部清理干净，不得存有杂物。
7.3.4 管道安装时，管沟积水应抽净，每次收工时，管端应临时封堵。
7.3.5 管道附属设备（不包括凝液缸）的安装，在自由状态下应与管道同轴。
7.3.6当管道的折角大于22.5°时，必须采用弯头。
7.3.7管道下沟前必须对防腐层进行100%的外观检查，回填前应进行100%电火花检测，回填后必须对防腐层完整性进行全线检查，不合格必须返工处理直至合格。
8 PE管道敷设
8.1 PE管安装采用热熔、电熔、钢塑三种连接方法。具体工艺见《PE管道连接工艺规程》。
8.1.1热熔连接时应清洁管材表面污物，按生产厂家规定的技术参数设定加热时间和温度。
8.1.2电熔连接时应刮除管材连接端表皮，标出插入深度，按生产厂家规定参数设定加热时间，保证管材与管件轴向垂直，未冷固前不得移动接口。
8.1.3 钢塑过渡连接时，其PE端应符合上述要求，其金属端应符合相应的钢管焊接，法兰连接的相关要求和规定。
8.1.4对不同级别、不同熔体流动速率的原料制造的管材或管件，不同标准尺寸比（SDR值）的PE燃气管道连接时，必须采用电熔连接。
8.1.5 PE管连接接头表面质量检验应符合下列要求：
8.1.6 热熔连接接头错边量允差＜10%，焊缝宽为壁厚的80~90%，焊缝余高为壁厚的35~40%。热熔连接的焊接接头连接完成后，应进行100%外观检查及10%翻边切除，地下穿越的管道100%翻边切除。
8.1.7 电熔连接管件与押入端管材周边间隙均匀，通电后观察孔内物料慢慢顶起，热料段内熔融情况良好。
8.1.8每种规格的PE管接头在正式安装前必须做好焊接工艺评定后方能施工。现场接头按批抽样做破坏性检验，符合要求后再大面积施工。
9 管道附件与设备安装
9.1一般规定
9.1.1安装前应将管道附件及设备的内部清理干净，不得存有杂物。
9.1.2阀门、凝水缸及补偿器等在正式安装前，应按其产品标准要求单独进行强度和严密性试验，经试验合格的设备、附件应做好标记，并应填写试验记录。阀门的强度和严密性试验，详见《阀门单体试验及管道附件检验工艺规程》。
9.1.3每处安装宜一次完成，安装时不得有再次污染已吹扫完成管道的操作。
9.1.4管道附件、设备安装完毕后，应及时对连接部位进行防腐。
9.1.5阀门、补尝器及调压器等设施严禁参与管道的清扫。
9.1.6管道附件、设备安装完成后，应与管线一起做严密性试验。
9.2阀门安装
9.2.1安装前应检查阀芯的开启度和灵活度，并根据需要对阀体清洗、上油。
9.2.2安装有方向性要求的阀门时（如截止阀），阀体上的箭头方向应与管道系统介质流向一致。
9.2.3法兰或螺纹连接的阀门应在关闭的状态下安装，焊接式的阀门应在打开的状态下安装。
9.2.4阀门安装时，与阀门连接的法兰应保持平行，其偏差不应大于法兰外径的 1.5‰，且不得大于 2mm。严禁强力组装，安装过程中应保证受力均匀，阀门下部应根据设计要求设置承重支撑。
9.3凝液缸的安装
9.3.1凝水缸根据现场实际情况，必须安装在管段的最低点。
9.4补偿器安装
9.4.1波纹补偿器
9.4.1.1 安装前要按设计规定的补偿量进行预拉伸（压缩），并使受力均匀。
9.4.1.2 补偿器安装应与管道保持同轴，不得在补偿器上受力。
9.4.1.3 波纹补偿器宜在管道安装固定后，在管段上切除一段，将补偿器装入，安装完成后，及时解除限位装置。
9.4.2填料式补偿器
9.4.2.1 应按设计要求，留有剩余的收缩量，允许偏差应满足产品安装说明的要求。
9.4.2.2 补偿器安装应与管道保持同心，不得歪斜。
9.4.2.3 插管应安装在燃气的流入端。
10 管道穿（跨）越
10.1 管道穿越工程采用顶管施工时，必须保证穿越段周围的建筑物、构筑物不发生沉陷、移位和破环。
10.2 用拖运法或浮架法敷设水下管段时，在管段与夹箍或绳索接触处必须采取保护措施，以保证防腐层不受到损伤。
10.3定向钻施工按SY/T4079《石油天然气管道穿越工程施工及验收规范》；燃气钢管的焊缝应进行100%无损检测，燃气钢管的防腐为特加强级。
11 室外架空燃气管道施工
11.1管道支、吊架的安装
11.1.1管道支、吊架安装前应进行标高和坡降测量、放线。
11.1.2管道固定支架必须按设计规定安装，安装补偿器时，应在补偿器预拉伸（压缩）后固定。
11.1.3导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量为设计计算值的1/2
11.1.4钢管道的具体施工工艺可参见见《工业管道施工工艺规程》
11.1.5钢管道的绝热施工见《压力管道绝热工程施工工艺规程》
12 燃气场站
12.1 一般规定
12.1.1 储配站与调压站的施工应遵守设备安装要求。
12.1.2 站内设备、仪表的安装应按产品说明书和有关规定进行。
12.1.3 储配站与调压站的消防、电气、采暖与卫生、通风与空气调节等配套工程的施工与验收应符合有关国家现行标准的要求。
12.1.4大型设备的基础必须由土建单位会同建设单位、监理单位的验收报告，安装单位验收后才可进行设备安装。
12.1.5储气罐安装后应做144小时沉降试验。
12.2 储配站
12.2.1 储配站内的各种转动设备在安装前应进行润滑保养及检验。
12.2.2 储配站各设备的工艺管道，经分别检验后再连接。管道连接之后，应按系统进行总体试压及验收。
12.2.3 储气设备的安装宜符合国家现行的有关规范。
12.2.4 压缩机的安装应符合国家现行的GB50231《机械设备安装工程及验收规范》的有关规定。
12.3 调压设施
12.3.1 调压器、安全阀、过滤器、检测仪表及其它设备，均应具有产品合格证，安装时进行检查。
12.3.2 箱式调压器的安装应在进出口管道吹扫、试压合格后进行，并应牢固平正，严禁强力连接。
12.4液化石油气气化站、混气站
12.4.1管道对接焊缝采用射线无损检测，抽检比例为焊缝总数的25%；管道角焊缝采用渗透检验，抽检比例为角焊缝总数的50%；并符合JB/T4730《承压设备无损检测》中的Ⅱ级质量要求。
12.4.2储罐的水压试验压力为设计压力的1.25倍，水压试验合格后，装上安全阀、液位计、压力表等附件进行严密性试验。
12.5储罐等设备的安装见《设备安装工艺规程》
13 试验与验收
13.1 一般规定
13.1.1 燃气管道安装完后，应先进行吹扫，吹扫与试验介质宜采用压缩空气。
13.1.2 管道吹扫应满足下列要求：
13.1.2.1 吹扫口应设在开阔地段并加固；
13.1.2.2 每次吹扫管道的长度，应根据吹扫介质和气量确定，不宜超过500m；
13.1.2.3 吹扫气体流速不小于20m/s
13.1.2.4 调压设施不得与管道同时进行吹扫；
13.1.2.5 吹扫应反复进行数次，每次时间应在5分钟以上，直至靶板上无污物为止，同时做好记录；
13.1.3吹扫合格后，应进行强度试验和严密性试验。试验用的压力表，应在校验有效期内，其量程应在1.5~2倍之间，弹簧压力计精度不得低于1.5级或0.4级，在管道系统的最高点、最低点各设一块。
13.1.4 强度试验与严密性试验可由施工单位会同建设单位、监检单位及监理单位联合进行。
13.1.5 试验时所发现的缺陷，应将缺陷部位管道系统的压力排空后进行修补，修补后须进行复试。
13.2 强度试验
13.2.1 燃气管道的强度试验压力应为设计压力的1.5倍，但不得低于0.4MPa。
13.2.2 强度试验介质：设计压力大于0.8MPa的钢管采用洁净水，设计压力小于0.8MPa的钢管、球墨铸铁管、钢骨架聚乙烯复合管及聚乙烯管的试验介质为压缩空气。
13.2.3 进行强度试验时，压力应逐步缓升，首先升至试验压力的50%，应进行初检，如无泄漏、异常，继续升至试验压力。然后宜稳压1h后，观察压力计不应少于30min，无压力降为合格。
13.3 严密性试验
13.3.1 严密性试验应在强度试验合格、管线全线回填后进行。试验压力值应遵守下列规定：
13.3.1.1 设计压力P<5KPa时，试验压力为20KPa。
13.3.1.2 设计压力³5KPa时,试验压力应为设计压力的1.15倍，且不得小于0.1Mpa.
13.3.2 试压时的升压速度不宜过快。对设计压力大于0.8MPa的管道试压，压力缓慢上升至30%和60%试验压力时，应分别停止升压，稳压30min，并检查系统有无异常情况，如无异常情况继续升压。管内压力升至严密性试验压力后，待温度、压力稳定后开始记录。
13.3.3 严密性试验稳压的持续时间应为24h，每小时记录不应少于1次，当修正压力降小于133Pa为合格。修正压力降应按下式确定：
DP¢=（H1+B1）-（H2+B2）
式中 DP¢----修正压力降
H1、H2----试验开始和结束时的压力计读数（Pa）；
B1、B2----试验开始和结束时的气压计读数（Pa）；
t1、 t2----试验开始和结束时的管内介质温度（℃）
13.3.4 管道穿越河流、铁路、公路与重要的城市道路时,下管前应做强度试验。
13.3.5 所有未参加严密性试验的设备、仪表、管件，应在严密性试验合格后进行复位，然后按设计压力对系统升压，采用发泡剂检查不漏为合格。
14 相关体系文件
14.1 作业（工艺）控制
14.2 不合格品控制
14.3 质量记录控制程序
15 相关记录
15.1弯管加工检验记录
15.2燃气PE管道安装检查记录
15.3金属管道安装检验记录
15.4室内燃气管道安装检查记录
15.5管道吹扫清洗记录
15.6管道补偿装置安装记录
15.7燃气管道系统试验记录
15.8管螺纹加工记录
15.9管沟土方工程验收记录
15.10阀门安装记录
15.11 管道静电接地测试记录
15.12 隐蔽工程(封闭)记录

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压力管道安装

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