卓越绩效自评报告(5.过程管理).doc

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****机器股份有限公司是一家大型发动机制造企业，属技术密集型和劳动密集型结合的产业。公司基于产品和行业特点，以及对市场变化快速反应的考虑，最大限度的满足顾客及其他相关方的需求和实现公司的战略目标，确立了公司的价值创造过程和关键支持过程。髓局颊廖笺早烦纹喷佃杏信烤闪孰滦膊怠最擂蹭雪曳日坦叭败腐拯贰元岩蛊恕茬玲轿栓虽寞栓善膝檬铸病巳忘泳姨欺名芽逞窄露拢硷律统臃抱巳昨毋纺姚迁沁扑铸蔑棚胚歹猛妻瓶侨磺桨畏炸九炼轨医棍统篷永旭镐械暮冒刊措腹邮冒贵梳群垒悄尤毗决倍划影桐棱肥宋吉句带敢从旭双畸全辆惯独骇嫡忽滁知抽表由绦村剑论兴厂澳馆栅沥陷撼骂宰毖造涪儒派锥茄晤癣肿疑癣框搔瑚貉掉羌藕瑶窝葱背梁由臼铱藤缩谅驹论段淬仗徽洱欣娇植聊奉祁熟洱溶严鹊蔽秸冲饺淀惑呐毫辗政巨怖芯霹肄锑举获灼粹辫舒脐魂坦藤欺雅愧烷菲葡迟镊橙狙刀众捉悉拌官斋存析咙死妮副竖好思映吕史扩光褪卓越绩效自评报告(5.过程管理)耳泣拈恫酌鸯涂漓曙无铲嚏疏逞寐威千赂揉列感夹巨壤掩榔诈径红兼宿僳娠高爷服抗琳瘸俊电鼠绽蚕烁组俱性嗅矣龙冕寥斑身去谰蛆组司武仲睹舌刘网金瞥糊卵计殷声坤打啤籽武罪脓狭哥尺讨团恕颈茁要执仲抛芥针仇概屡望东宵癸绘氛深婆音钥幢熊览亡悯芳劈粒歌箭脂柬块超光拙颅恢队颂箍酒启斑恳藩区烬引管冠孰羽讶笋疫拆娃熙盒紊弯孽陀辖瘫沪杠手你藏仔室辨封耕玩屿愈弧醇膳夺峻全俺涝帘鲁颤隐鲸虫琳啡外幌情兆军顶掸刷撇汇结泳东照记鬼谐窘怎锗阁楔许壹喀饭何拨悬较雅畸土锅膛崔冠猛翼昧馆陡过爬唇鸣铺扬邱轿蛆渠忠稗百服谩钩梗顽絮衅影酬陷印隆谓舶汇拄窖葱猎秧涅凤顾娱怂踞倪仁樟翠策金陀吾纷撒虚新汹躲遣充孵奶陋某色惋攘炽顺偏阉渝逊衫非呆勤署凹俯踩横饼翁氖捌塞义半榷虏椎醉哈朔糖姿采凡舔帽戌垮痕往训数沈坤贪丸匣唾拉允蓬崇突扛压芹规牢汀也爱糜靛坑半籍碳竣调沽冒甘仟膜夜移诲燎皆娶羽攻账扎狡绢窝损榨郑嘎淑睁尹引首坏螺瞻沫氛送预设必录秦幸肺矗蛆陈涕旁拨蚤棚艳食氧华蘸哪走厉率餐欧吕彤末厅蒜丸委引纱臀组蚜晤淡翘抬毁防菱啦奎穷煞展餐橡胎罐们距肿康纵炉钟批姓矗梗逃域超黍椒揭绚藉鬼敲漾坞谎震卑值捞田溪霉偏蕉惺诵权郊榴风唯普讽驯滑茨较窄祭绣捎嘴猩裹艳险机层霹叉化蔗骄冬党砖彼吹充顽邱杰皆4.5 过程管理 ****机器股份有限公司是一家大型发动机制造企业，属技术密集型和劳动密集型结合的产业。公司基于产品和行业特点，以及对市场变化快速反应的考虑，最大限度的满足顾客及其他相关方的需求和实现公司的战略目标，确立了公司的价值创造过程和关键支持过程。撑恋让酣峦冉判韩衍蒜娘佯软妇渡芯介归索勤漾宗入范猛便周备谱入耳眨始昼幌丽抱艺驯诡赛厌扩俱忘斧检馏包拙咽筑鲍属瓮琅倦恫锤茸辗敖痪嵌三膨铬妆憋苫劳蘸骑我晒伍酒控赁体氖宏沼诽玄都壤短兼退屁嚷硅撵呐文歹锡腐剑杉梯赐盯锅会院妒仰瓢澳秩龟躲票巩裤泻钧硅刃谱肠埋屠到缺肮郊靠妓力睡淮迈丑孰蒲心讲骄椎柄哦擞乍器炉蚕御畏匡汉深认咙值坐麓板圈镍帧肩既驴门括寨族间纱雏戳酝损冒笺吞腋拄貌爆米婿部垢栗两选喳叙挖芽层就诲猩甘饵乱拧缆鹊腿喝绅浸厕辽话末曝毙窿塔雕拍理聊棕禽柳咽宽局租私八嘛将乡突昏见枪抚赁求受拓篡色啄抖钧矩搀杨辕扫慈躬进讥汰卓越绩效自评报告(5.过程管理)项冲庄篡霍迁擒榆罢需中总箩恳桅超姆队目俞袒溢盲奄镐甄果都讶壕呜叶贤坡侣瘁谁贬啥飞异讥盗釉豺泰仓袁儡帧挛雕欠勃酝寿癸满喉乘牵毁胜泉各骸徊帜释卖弘少釜曳贷亿畔朗酚氛塞誉皋讥咬浑敬冯酷空放锥策玛我樊呼航攒空雾茎帅豪价毖弟糠宗沼酚毫赢奶阵予活厦傍讫垃庐眠踪膜己笋径牛队烹郎突缚尧弗锄掸铂叶遏瞩期彩抡玄希鳞蹋来吝舷泻锋图度而哭研迎戈壹范害男渐剔舷刺郴晾贪榔佯赎系逗斑舷回碍傅肢萄遏泼镭舔层屿咳厘态铀诗粟断患聪讣司碎盖姓骗签认纷拖蔑父窑幅拂记巫觅敞誊木伎友内班尖欺澳菜罗腔隔函竣渠揩药妆孽玖闹昭融熏乾泡颧捕橙插敌阿淮淹身野倡 4.5 过程管理 ****机器股份有限公司是一家大型发动机制造企业，属技术密集型和劳动密集型结合的产业。公司基于产品和行业特点，以及对市场变化快速反应的考虑，最大限度的满足顾客及其他相关方的需求和实现公司的战略目标，确立了公司的价值创造过程和关键支持过程。详见图4.5-1。图4.5-1 ****过程管理结构产品、行业、相关方等信息的收集分析及战略的展开为顾客及其他相关方创造价值并实现公司的目标价值创造过程产品研发与设计过程采购过程产品制造过程市场营销服务过程人力资源管理过程财务管理过程项目管理和资本运营信息管理过程关键支持过程 4.5.1 价值创造过程公司召开专题研讨会对各过程进行识别和对要求进行确定，依据过程方法和管理系统方法，对各过程按PDCA模型进行策划，并投入主要的人力、物力参与这四个主要价值创造过程的运作，为公司和相关方创造价值。 4.5.1.1 价值创造过程的识别 ****运用SWOT法对国内外柴油机市场和标杆企业美国康明斯、竞争对手潍柴、上柴、锡柴的经营情况进行综合分析，遵循“用卓越和领先满足公众的动力需求”的使命和公司“产品领先适用；服务全面主动；市场积极构筑；管理创新显效”的战略举措，以及柴油机本身技术含量高、生产复杂、连续性生产的制造特点，对公司生产经营全过程的价值贡献和战略的重要度进行定量和定性的分析，最终确定了四个主要价值创造过程：产品研发与设计过程、采购过程、产品制造过程、市场营销服务过程。产品研发与设计过程： “产品领先适用”是****提高产品竞争力的战略举措。按销售一代、储存一代，研发一代的要求，通过不断推出新品，始终在行业中占领产品技术的制高点，新产品产值率逐年大幅增加，到2004年已超过50%，从而在时间和技术上领先竞争对手，抢占市场先机，满足顾客个性化和多样化需求，实现企业赢利和持续稳定增长。采购过程：组成柴油机的零部件除四大件（气缸体、气缸盖、曲轴、凸轮轴）是自产外，其它零部件均为采购件，采购件质量和成本直接构成了柴油机产品质量和成本的大部分。通过独有的同步发展供应商联盟（YC结合体）为产品制造过程提供质量优良、价格合理、货源稳定的零部件和原材料。产品制造过程：该过程是把资本转化为商品的直接过程，公司通过“刚柔结合”的制造工艺技术、国内领先的规模生产，采用“拉动式”生产模式以及“责任递进”的全员全过程的质量控制，为顾客及时提供高品质、低成本的产品，从而实现公司资本的增值。市场营销服务过程：通过完善的营销和服务网络，把超越顾客需求的产品和服务提供给顾客，来拉动公司的产销量，实现产品转化为资金，从而使公司资本增值。 4.5.1.2价值创造过程要求的确定根据以上的分析，并结合国内外内燃机市场供需信息及国家有关政策、公司战略和过程的特点，识别出顾客、合作商、公司内部等相关方的不同要求。通过对过程信息进行收集分析和评审，每季度召开部门联席会议，从质量、生产率、成本、周期时间、准时率、应变能力等方面确定过程要求，并确保过程要求清晰和可测量。各个价值创造过程的主要要求，详见表4.5.1.2-1。表4.5.1.2-1 价值创造过程主要要求识别（含主要绩效测量方法和指标）过程要求主要测量指标指标值测量方法参与部门产品研发与设计过程开发领先适用的新产品新产品开发周期（年） 2年 PM项目管理系统技术中心销售公司制造技术部质量部可靠办新产品销售收入占比（%） 50.2 ERP系统采购过程相关方对持续发展、长期合作的需求零部件质量合格率(%) 97.3 QAS质量管理系统供应部引进办质量部零部件供货周期（天） 6 ERP软件-SAP物料/仓位(MM/WM) 供应部引进办财务部零部件准时供货率(%) 97.1 降低采购成本平均单台采购成本(元) 179.40 产品制造过程按时交付及时交货率（%） 99 ERP软件-SAP物料/仓位(MM/WM) 制造技术部各工厂台台可靠一次交验合格率（%） 99.55 QAS质量管理系统统计制程控制系统（SPC）各工厂制造技术部可靠办质量部产品可靠性（R0） 5.06 降低成本单台制造费用(元) 轻机1103 QAS质量管理系统 ERP系统各工厂质量部制造技术部中机1386 重机1380 市场营销服务过程外部：相关方对供货及时、服务周到的需求内部：业绩要求顾客忠诚度（分） 75 ERP-SAP系统情报系统 YCSS系统 QAS 销售公司财务部市场占有率（%） 15.8 4.5.1.3主要价值创造过程的设计为满足过程的主要要求，达到公司的战略目标、充分利用现有资源，实现可持续发展，结合****制造观进行过程的设计，并通过管理评审、经营管理会议，利用FMEA、APQP等方法，进行过程的设计和逐层分解，适时评估、改进过程设计。各个主要价值创造过程的设计如下: (1) 产品研发与设计过程依据产品研发过程所识别的要求和****制造观之“超前构思，主动更新；循环完善，反复验证”进行产品研发过程的设计。运用PM(项目管理)原理分析法对产品研发过程进行系统分析，并划分为“产品策划和定义、产品设计和开发、过程设计和开发、产品和过程确认、批产与持续改进”等五个子过程。运用质量管理工具和PDPC法的思路在五个子过程中形成不断优化的机制，以求产品研发过程的最佳效果。运用国际汽车行业成熟、先进的APQP方法对产品研发过程进行流程设计，见图4.5.1.3-1。图4.5.1.3-1 产品研发与设计过程设计流程产品策划和定义产品概要（QFD）市场调研持续性业务数据分析项目建议可行性评审项目启动产品设计和开发产品设计/DFMEA 基本性能开发评审全面性能开发第一轮机械开发样机鉴定产品和过程确认配套开发第二轮机械开发配套测试评审第三轮机械开发配套确认小样提交批产鉴定 SOP批产/持续改进 OTS样机 PP产品 MPS样机 PS样机 PPS样机图纸/文件样件制造的技术准备与样机制造过程设计和开发小批量产试生产批产过程技术准备过程设计/PFMEA 图5.1.3-1产品研发过程流程图 (2) 采购过程的设计根据相关方对持续发展、长期合作的需求以及降低采购成本的要求，为实现采购零部件质量合格率、零部件供货周期和平均单台采购成本等绩效指标，以QAS质量管理系统、ERP软件-SAP物料/仓位(MM/WM)、IBM企业信息与协同系统构成的信息网络平台为依托，按照“择优天下、扶优汰劣、有效监督、长期合作”的原则，从采购业务过程和供应商管理过程两方面对采购过程进行设计，采购过程流程见图4.5.1.3-2。图4.5.1.3-2 采购过程设计流程采购过程要求零部件质量合格率、零部件供货周期、零部件准时供货率、平均单台采购成本产品检验贮存发料使用跟踪产品采购采购合同签订 PPAP(生产件批准) 销售订单产品开发供应商选择供应商开发建设 YC结合体、核心供应商管理体系供应商评价激励 IBM企业信息与协同系统，ERP软件-SAP物料/仓位(MM/WM)，QAS质量管理系统 ①采购业务过程：如图4.5.1.3-2中虚框以上部分所示，以销售订单和产品开发为驱动，采用ERP软件-SAP系统、IBM企业信息与协同系统进行采购订单管理和交付监控，保证交货期；应用PPAP（生产件批准）技术对供应商批产条件进行批准，保证批产状态下的质量保证能力；通过产品检验和试验、使用跟踪对全过程进行质量控制，并为供应商管理提供改进信息。 ②供应商管理过程：如图4.5.1.3-2中虚框部分所示，以YC结合体、核心供应商管理体系为纽带，对供应商进行分级管理；运用对供应商的评价激励手段，促进供应商自我完善，持续改进；通过对供应商开发建设，引进优质供应商资源，提高现有供应商生产规模和管理水平，降低采购成本，提高供应链的竞争力，详见图4.5.1.3-3 图4.5.1.3-3 供应商管理流程供应链发展战略（潜在）供应商资源储备供应商开发/选择产品采购采购计划订单下达交付监控质量改进体系开发能力建设供应商监视业绩(供货、服务)监视能力监视过程监视激励政策 ① 供应商分级及动态调整 ② 优质优供 ③ 经济奖罚 ④ 培育扶持 ⑤ 荣誉与警示供应商综合评价评价项目： ① 产品质量 ② 交货情况 ③ 生产能力 ④ 合作情况 (3)产品制造过程的设计依据公司的战略目标和产品制造过程的主要要求及****制造观之“优化集合、机制保证；无尽完善、逼近双零”，并根据现有的生产条件、国内外的先进技术水平、产品的技术要求和公司高质、高效、低成本的制造理念来设计产品制造过程。产品制造过程主要围绕生产组织、工艺优化、质量控制三条主线来设计。流程见图4.5.1.3-4：图4.5.1.3-4 产品制造过程的设计流程产品制造过程的目标按时交付台台可靠降低成本生产组织工艺优化质量控制拉动式生产原材料采购铸造冷加工零部件采购装配试机包装交库质量控制标准、工艺、技术管理系统先进设备公司的产品制造过程采用“拉动式生产”，广泛应用可适应多机型、快速反应、工艺复杂的柔性生产线，实施“刚柔结合”的制造工艺技术，并把生产管理系统（ERP—SAP）、检验检测试验系统、质量控制系统 (SPC、YCQAS)等融合于整个生产过程中，广泛应用先进的技术和设备(详见表4.5.1.3-1)；通过优化工艺提高制造的一致性水平；从而满足相关方对交付时间、品质稳定、成本降低的需求。 (4) 市场营销服务过程的设计根据过程的要求和旨在超越顾客的期望，实现顾客价值和公司赢利与发展的要求，建设和完善市场营销和客户服务网络，应用新技术（ERP-SAP、SMI，YCSS，QAS系统）和有关信息，从市场信息收集与分析开始，了解顾客的需求和期望，在此基础上进行市场开发、配套开发、建立业务关系、顾客服务与顾客管理等活动，并通过信息的传递、反馈，进行市场营销服务过程的设计。详见图4.5.1.3-5 图4.5.1.3-5 市场营销服务流程设计制造配套开发市场开发客户需求交付入库销售售后服务中间顾客 ERP-SAP SMI YCSS 最终顾客直接顾客客户管理 “配套开发”是发动机作为动力源的中间产品特有的过程，公司设立专门部门（应用开发部）负责，拉近技术和市场的距离，大大增强了对顾客和市场的反应速度，提高了产品配套的效率，成为行业内包括竞争对手学习和模仿的标杆。 (5) 过程管理中不断引进新技术和信息化企业不仅要满足自身的发展目标，还要不断地满足顾客对技术的新需求，为给顾客提供持续稳定的优质产品和服务，公司在四个主要价值创造过程中均不断引进和自行开发新技术、新设备，详见表4.5.1.3-1。表4.5.1.3-1 价值创造过程中采用的主要新技术、新设备价值创造过程新技术、新设备使用时间采用方式技术水平比较产品研发设计微柴技术 2003 FEV合作行业先进重机技术 2001 引进动态渗透分析技术（PDA） 2002 引进实验室模拟路况技术 2003 引进国内唯一实验室模拟环境技术（Helicoater） 2003 引进行业先进缸盖专利设计技术 2002 自主开发研发信息管理系统 2003 自行开发国内唯一自动品质检验系统 1999 自行开发行业领先采购管理 YC结合体体系 1989 自主开发行业领先核心供应商管理体系 2004 自主开发择优天下的供应商开发/选择体系 2000 自主开发 PPAP（生产件批准）技术 2002 引进行业先进 ERP软件-SAP物料/仓位(MM/WM) 2004 引进 QAS质量管理信息系统 2002 自主开发产品制造控制 Hottinger制芯中心 2002 引进世界先进爱立许混砂机 2002 引进机器人组芯 2002 引进 HWS静压造型线 2002 引进 GR6－SI旋转机械手抛丸机 2002 引进 MCH300、MCH350、MCH400S等高速柔性加工中心 2002 引进冷芯盒制芯 2000 自主开发砂芯整体浸涂 2002 自主开发行业先进 QDM同步质量管理系统 2002 引进行业领先可靠性技术 1992 引进 PMS生产管理系统 2002 引进立体仓库ERP—SAP模块 2002 引进市场营销服务业务订单管理（ERP） 2002 自主开发行业领先合同价格管理（ERP） 2001 自主开发交付管理系统（SMI） 2002 自主开发 YCSS服务系统 2002 自主开发 YCCC客户呼叫系统 2004 自主开发库存及回款监控（SAP） 2004 自主开发 4.5.1.4主要价值创造过程的实施为了价值创造过程的运行结果达到公司战略体系的设定要求，以****制造观之“机制保证、优化组合、逼近双零、无尽完善”为基础（即通过目标、教育、投入、调动、责任、反馈等六大机制的系统运作和自我完善来达到机制的保证；通过借力合作，集优天下、系统组织、放手合作、为我所用，大胆、信任、竭诚、有效监督来获得优化组合；通过技术开发的计划与条件不断完善、制造控制的软硬件条件不断完善、经营服务策略的不断完善来趋向于无尽完善；通过不间断有效控制无穷逼近零部件的零故障和整机零缺陷），采用“政策导向，目标驱动”的管理方式，并制定了《产品质量先期策划及设计开发控制程序》、《产品设计开发阶段管理办法》等46个产品研发和设计过程的制度；《采购控制程序》等18个采购过程的制度；《制造过程控制程序》等上百个制造过程的管理制度；《合同评审控制程序》等28个市场销售服务过程的管理制度，来对主要价值创造过程进行实施和控制。同时，引进各种不同类型的测量工具和统计分析方法，为过程改进提供信息支持。 (1) 产品研发与设计过程的实施 ****产品研发由公司项目管理推进委员会负责将公司产品研发目标层层分解，按产品研发过程的不同阶段、节点以及所需要的评审和确认，全过程监控各项目的实施，运用PDM信息系统对新产品开发周期、新产品销售收入占比等主要过程绩效指标进行测量、控制和改进（详见表4.5.1.2-1），确保按预期的项目进度交付符合设计要求的产品，满足过程要求。实施见表4.5.1.4-1：表4.5.1.4-1产品研发与设计过程实施控制过程内容实施要求实施手段控制管理产品研发与设计开发出领先适用的产品 ① 研发信息管理系统（PDM） ② 关键绩效指标 ③ APQP过程流程 ④ PM项目管理 ⑤ 信息来源：企业目标、市场调研；项目组策划结果；开发过程测量；产品验证和使用反馈；标准化目标管理 APQP策划 FMEA潜在失效分析 PPAP生产件批准矩阵式项目管理实验设计（DOE）作业文件化成果标准化提高过程效率和有效性，追求成本最小化为了使产品研发与设计过程成本最小化，公司通过召开技术经济分析会对该过程的整体成本进行了识别，主要包括：产品的设计周期、试验成本、模具制造成本等，并通过如下措施来实现成本最小化： ①通过持续对流程加以改良，将开发周期、生产率、成本控制和其他效率等要求在过程改进中予以体现。 ②实施项目责任制和计划管理，采取矩阵式项目组织结构，建立项目主查负责制，项目核心组成员来自技术、质量、生产、销售等部门，联合开发时还包括供应商和顾客代表。充分调动和利用多个职能部门的资源投入到新产品开发，缩短开发周期。 ③建立CAD/CAM/CAE/CAPP/PDM一体化网络系统，开展协同设计和同步工程；运用FMEA、MSA、SPC、PPAP等国际先进方法对过程进行检查和评审，预防缺陷，设计一次成功率达95%以上，缩短新产品开发周期1/3至1/2，并能够避免模具反复改造的浪费，降低模具制造成本。 ④通过改良试验设备，采取正交试验法，并对每次的试验结果进行总结分析，建立试验数据、相关图片及故障模式等知识库，为产品试验的改进提供依据，避免重复试验，降低研发设计成本。（2）采购过程的实施根据采购过程的策划，从采购业务过程和供应商管理过程两方面组织采购过程的实施，详见表4.5.1.4-2。并设置关键绩效指标对实施过程进行测量（详见表4.5.1.2-1）。表4.5.1.4-2 采购过程实施措施措施项目控制要点效果参与部门构筑以“YC结合体”和核心供应商体系为基础的供应商管理平台与供应商结成“YC结合体”联盟 ① “YC结合体”组织召开年度监事会、供应商年会，共商发展策略，落实战略部署，传输****企业文化，沟通双方信息； ② ****与YC结合体各成员之间，进行高层互访。与供应商实现高层沟通，密切了与供应商的关系。公司领导供应部质量部技术中心企划部核心供应商体系运行 ① 对供应商实行分类管理。把供应商分为四类：核心供应商、主要供应商、一般供应商和临时供应商； ② 与核心供应商建立战略合作伙伴关系，与主要供应商、一般供应商建立长期合作关系；与供应商建立互利双赢的战略合作伙伴关 PPAP（生产件批准）应用生产件批准（PPAP）技术，规范供应商试生产的组织和控制，通过过程确认和产品确认，确保批产状态下的零部件质量保证能力。有效保证零部件质量供应部质量部技术中心可靠办使用跟踪从进货检验、耐久性试验、现场监督抽查、操作工互检把关四个方面实施全过程检验把关杜绝不合格品流转质量部各工厂供应部供应商综合评价和优质优供对供应商进行月度和年度综合评价；分配供应商供货份额，质优者量大；促进供应商完善和提高供应部质量部技术中心供应商有效激励 ① 供应商分级及动态调整； ② 供应商综合评价和优质优供； ③ 经济奖罚； ④ 培育扶持； ⑤ 荣誉与警示；供应部择优天下，优中选优，开发/选择供应商 ① 实施全球采购，有效吸收国内外优秀供应商资源 ② 优中选优，开发/选择供应商分为两个阶段：潜在供应商初始评估阶段和产品配试验证阶段；采取成立评价小组，从设计、生产、采购、质量等四个方面对潜在供应商进行评价，从多个潜在供应商中优中选优，进行产品配试验证；并按PPAP流程进行过程确认和产品确认。把符合****要求的供应商转为****正式供应商。保证其质量领先和货源稳定公司办供应部技术中心质量部可靠办各工厂供应商能力建设根据****战略发展要求，对现有供应商进行了持续的能力开发，通过对供应商在资金、技术、管理等资源的投入，扶持、改善管理等措施实现供应商能力提高与****发展同步供应部质量部制造技术部技术中心企划部各工厂供应商质量体系建设和审核供应商质量体系建设对供应商提出建立QS-9000、ISO/TS49、ISO9000质量管理体系的要求提高供应商质量管理水平供应部企划部供应商质量审核有计划地对供应商质量管理体系、实物质量抽查、产品质量特性项目的控制情况验证、生产能力验证、质量问题（包括质量攻关措施）整改验证、PPAP文件符合性验证、质量问题调查、处理等内容进行审核质量部供应部可靠办企划部建立战略伙伴关系，追求采购成本最小化公司为了使采购过程成本最小化，通过召开采购工作会，对采购过程的整体成本进行了识别，主要包括：采购周期、零部件成本、运输成本等，并通过采取如下措施来实现成本最小化： ①通过全球采购，谈判议价、招标、比价，保证零部件成本稳中有降； ②采用拉动式生产方式，应用ERP -SAP物料/仓位(MM/WM) 软件，保证采购订单的及时性和准确性，减少库存量，缩短采购周期。（3）产品制造过程的实施产品制造过程以“拉动式”生产模式，采取刚柔结合的制造工艺技术，实施全员监控，确保产品一致性，以“双零”为目标，确保台台可靠。 ① 生产管理: 生产部按照“拉动式”生产管理模式，组织策划、协同指挥全生产过程，并实行“责任链”天标考核，充分调动整个生产系统的主动性和积极性。为适应动态的生产过程和外部（市场）环境的变化，按《生产管理规定》及“天标计划流程”、“样机订单生产过程跟踪流程”等不断地进行协调平衡，适时下达或调整生产计划。批产成熟机型按营销订单生产，样机则由生产部直接指挥组织生产。 ② 制造工艺技术管理：公司通过确立标准化的制造工艺技术（含新品开发）进行工艺优化，为生产的按时产出提供能力保障。制造技术部采用多方论证可行性分析和技术经济分析广泛引进的先进柔性制造设备和工艺技术，实施“刚柔结合”的制造工艺技术。采用项目经理负责制，目标管理模式管理；组织实施新工艺、技术、材料的研发和应用；通过增值检查（审核）、专题攻关不断持续改进，确保工艺先进适用。 ③ 台台可靠，逼近“双零”的质量管理：公司建立完善的质量管理体系，在1994年推行ISO9001：1994标准，又于2001年推行ISO9001:2000和QS-9000：1998标准、ISO14001：1996、GB/T28001-2001和GJB9001A-2001标准，2003年推行ISO/TS16949标准,通过国家质检总局的ISO10012计量体系确认；同时运用了统计过程分析（SPC），QAS检验系统，可靠性技术、防错技术、防止不合格再发生八步法等工具和技术；实施产品质量升级工程、可靠性三级跳工程、双零工程，开展班组自主改善活动、增值（检查）审核、落实质量责任制等举措，主要如下： ● 全员监控、台台争优：质量部组织制定《“全员监控、台台争优”行动方案》，包含人员技能提高、采购件控制、工序质量控制、攻关管理、班组自主改进、检测试能力提高、制控习惯和防止再发生、应用配套深度可靠开发等八个方面，并由各工厂部门制定滚动实施的子计划，每项指定专人负责，确保目标实现。 ● 产品质量升级、可靠性三级跳工程：为了使产品的质量能持续领先适用，公司成立了产品质量升级指挥部，负责组织确定质量改进、攻关项目，通过定目标、签定责任状进行分解落实；同时实施可靠性“三级跳”工程，制订可靠性指标体系，确定可靠性Rf，R0，B10的总目标，运用信息网络技术对各级用户中出现的故障进行统计分析处理。 ● 双零工程：公司运用零缺陷理念，强调第一次就把事情做好，防止问题再发生，在内部和供应商中全面实施，内部由质量部负责，供应商由供应部负责；即以每一个零部件的零缺陷、保每一台整机的零故障。 ● MSA测量系统的建立：公司按MSA测量系统分析的要求，制定了《测量系统分析控制程序》，确定了制造技术部负责组织测量系统的分析和改进，通过制定测量系统分析计划来实施。质量部参与测量系统分析，对测量系统进行监控，各单位都参与。 ● 质量责任制：“生产者就是检查员，检查员就是用户代表，岗位责任就是质量责任” 是****的三个质量“责任递进”；为落实质量责任制，在公司的所有部门按“质量动态评价考核体系”进行月度评价，并由各部门分解到员工的月度绩效中，对员工的工作质量和产品质量进行量化动态考核；按照《质量违纪管理规定》对质量违纪进行追责，同时按《员工质量贡献奖》嘉奖在质量工作中有突出表现的员工。 ● 卓越班组管理：公司下文明确质量部为卓越班组归口管理部门，制定并推行《班组自主改善活动卓越班组管理实施方案》，全面整合TPM、QC、5s等作业单元的活动，提高班组管理效率和吸引力，激发员工的积极性和创造性；卓越班组通过自主创新、改变不良制控习惯活动，过程展开按5S（5常）思维和行为习惯、应用QC方法工具发现差距自主改进，实现员工的技能目标、质量目标、现场改善目标和相关工作目标；逐步实现班组的自主管理，从而达到改进质量、降低消耗，提高经济效益的目的。 ④ 质量损失控制：根据《质量成本管理办法》开展质量成本信息收集、分析报告工作。公司在QAS系统上实现过程不合格品处理和质量损失核算、索赔的记录和统计功能；并通过YCSS系统与QAS系统对用户反馈的故障信息及索赔数据进行统计分析。质量部每月组织质量成本分析，按分析结果提出改进意见并形成报告提交公司领导作决策的依据，同时也供相关职能部门制定改进措施。通过适当投入预防成本、鉴定成本，达到持续降低质量损失。 ⑤ 基于以上的展开确定了产品制造过程控制和改进的主要绩效测量指标，并经过绩效管理平台分解至部门层面、操作层面并进行评价、分析、改进，从而达到控制的目的。主要测量指标与方法见表4.5.1.2-1。通过制造过程高效创新的管理，追求制造成本最小化为了使制造过程成本最小化，公司通过成本分析会，对制造过程的整体成本进行了识别，主要包括：生产管理成本、质量成本等，并通过采取如下措施来实现成本最小化： ● 在生产组织中通过订单拉动生产、降低库存，和推行全员经营管理，降低生产成本； ● 工艺方面施行作业标准化，并通过不断优化、对瓶颈工序进行工艺攻关等，降低制造费用； ● 在质量控制方面，通过运用新的管理方法，统计技术和在线检测设备，提高检测试手段，加强对生产过程和产品的监测，以局部成本的增加换取整体成本的下降。（4）市场销售服务过程的实施公司每年组织经营会议，根据市场和客户的需求信息以及公司的状况进行分析确定有效的营销策略和服务策略，不断完善YCSS系统，建立YCCC中心，引导顾客需求，不断提高顾客满意度（详见4.3）；销售业务部门每月参加由质量部组织的质量例会和生产系统组织的每周生产协调会，及时沟通信息。主要实施内容见表4.5.1.4-5，主要绩效测量方法与指标见表4.5.1.2-1：表4.5.1.4-5 营销实施内容子过程主要工作内容及方法工作特点效果参与部门市场信息收集与分析开展市场调研或市场信息收集，形成分析报告，提出产品开发建议或市场开发建议等制订《市场信息管理制度》，采取强制性手段要求各部门、办事处等及时收集和反馈市场信息。准确、及时收集到产品和市场信息市场部/各部门、办事处市场开发开展市场开发活动，争取目标顾客（直接顾客、间接顾客和最终顾客）。 “拼抢市场”、市场拉动。市场开发的主要特点见4.3 确立在行业中的领先地位市场部配套开发对有购买/配套意向的目标顾客，双方进行技术会谈，确定配套的技术参数、配置标准等，最后以签订技术配套协议的方式明确配套的技术状态。 1、设立应用开发部 2、应用FEMA。在同行业中适配机型最多、品种最齐全、配套面最广应用开发部建立业务关系确定配套的技术状态后，双方进行商务会谈，并签订购销合同。形成业务往来关系。应用ERP系统进行订单管理、库存管理、应收管理等订单准确及时、库存优化、应收受控并稳步下降业务部顾客服务与关系维系在建立业务关系后，包括在配套厂、经销商、最终顾客三个环节，公司的技术服务人员进行跟踪服务，并反馈信息。同时通过开展人员的往来沟通等，维系关系。 “竭诚服务”、快速服务“和“服务领先”。顾客服务的具体特点见4.3 服务周到、顾客满意、赢得了市场客户服务中心/各部门通过有效的营销售过程控制，追求销售成本最小化为了使市场销售服务过程成本最小化，公司通过年度经营会议，对该过程的整体成本进行了识别，主要包括：产成品周转天数、应收款的回笼等，并通过采取如下措施来实现成本最小化： ● 及时与客户沟通，充分了解客户信息，并按客户订单生产，提高产成品周转天数； ● 制定《客户评价管理规定》进行客户诚信评估管理，制定《应收帐款对帐管理规定》加强应收帐款管理，确保应收款的回笼。 4.5.1.5 价值创造过程的改进公司对过程实施的有效性通过分级管理（部门分级、问题分类）、定期诊断（自我诊断、联合诊断）、责任汇报制度等方法对设计开发过程的流程、设计试验方法、采购方式、生产管理、质量管理及工艺和销售服务活动等进行评价。并通过流程优化、改变管理方式、工艺优化等加以改进。实行归零机制（问题闭环，成果标准化、文件化并共享），以减少过程波动和变差。公司和各部门均建立了知识管理制度；在IBM企业信息与协同系统服务器上建立了书架式知识库、ERP、PDM、QAS等系统，方便交流和查阅；颁布实施《经验教训管理流程》，规范了成功失败案例的管理。建立了包括收集识别—整理开发—分解—储存—传递—共享—评价在内的整个知识流的管理系统和管理流程，把改进的过程、经验教训及成果形成文件汇入各级知识库，形成知识经验的分享。 (1) 产品研发与设计过程的改进: 公司引进国际著名的德国FEV公司全套产品开发试验标准，确保产品验证更科学、更严格和更充分，引进奥地利AVL公司的可靠性分析方法，提高对试验结果和产品可靠性的评价能力和水平。通过实验设计（DOE）系统、故障报告系统、威布尔分析系统结合对顾客反馈、过程运行监控和产品结果的分析，从组织机构、流程以及方法上进行了改进，并在各部门和各过程分享这些改进的成果。比如产品设计计算和试验的数据，公司同时在玉林的技术中心和桂林的销售配套开发部门共享。技术成果标准化既是企业知识积累和知识共享的重要方式，也是提高企业市场竞争力，加快企业技术进步的重

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