面料入库检验标准操作流程图片操作指导书.doc

文 件 名：编 号：总 页 数： 页实行日期： MB面料入库检查标准操作流程细则 MB供应链管理中心年 月 日1. 目的 面料（纱）供应商、成衣供应商、美邦公司共同管理好面料外观、内在的质量，达成三方双赢2. 合用范围1) 合用于梭织成衣供应商面料品质监控操作2) 合用于针织成衣供应商面料品质监控操作3) 合用于毛衫成衣供应商纱线品质监控操作4) 使用于牛仔成衣供应商面料品质监控操作3. 面料（纱）入库质量控制工作内容3.1. 面料（纱）入库核对和抽样准备工作3.1.1. 时间规定3.1.1.1. 面料（纱）进入成衣供应商仓库后，时间允许的情况下在7个工作日内，对来料进行检查完毕，并告知面料商检查结果3.1.1.2. 面料（纱）进入成衣供应商仓库后，时间不允许的情况下在3个工作日内，对来料进行检查完毕，并告知面料（纱）商检查结果3.1.1.3. 面料（纱）到仓没有按照预定在规定期间内检查完毕，后期因面料（纱）出现质量问题重新拉回面料（纱）供应商解决而影响货期，由成衣供应商承担3.2. 面料（纱）入库条件：3.2.1. 面料（纱）卡、计划单和实物核对数量、颜色、外观、手感3.2.2. 每个款面料（纱）的具体码单（公斤数）3.2.3. 每卷（缸）布（纱）的匹头样和每个批次的缸差样（每缸纱都要贴样，缸差分类需要此样），由面料（纱）供应商全权提供3.2.4. 面料（纱）供应商需提供该款每个批次的外观检查报告3.2.5. 面料（纱）供应商第一次送面料到成衣供应商应提供该款的外检查报告和每缸的自检理化报告3.2.6. 抽样规定抽样方案一：按照码单对不同的数量、颜色、缸号进行以下取样：受检数量（包卷）抽样数量（包卷）合格鉴定数（包卷）不合格鉴定数（包卷）2-82019-2530116-2550126-90131291-1502023151-2803234281-5005056501-120080781201-320012510113201-100002001415 抽样方案二：3.2.7. 常规面料（纱线）抽样数基本控制在20-30%（颜色齐、缸数齐）3.2.8. 出现异常需要再次验证必须加抽到50%，仍出现异常退回面料（纱）供应商3.2.9. 在货期比较紧急的情况下，规定条件：必须对整批货品进行全检，符合规定的可以放行裁剪或放行倒纱生产；不符合规定必须退回面料（纱）商3.2.10. 根据面料（纱）成本高低抽样检查，面料（纱）成本价值比较高的需要进行全检 面辅料卡 生产计划单 来料码单 面料商外观检查报告 面料商外检报告 抽样过程（1） 抽样过程（2） 3.3. 入库资料核对3.3.1. 仓库必须具有具体的面（纱）辅料贴样卡、缸差表（批条布）、计划采购单号3.3.2. 根据面（纱）辅料卡对来料颜色、规格、克重、外观进行核对，符合规定办理入库3.3.3. 面料（纱）数量根据面料（纱）供应商提供的码单进行复核3.3.4. 符合条件后及时办理入库3.3.5. 核对时，出现颜色、手感、外观不符合采购单、确认样卡时，及时上报查清楚因素，的确不符合规定，及时告知面料（纱）供应商更换对的的大货面料（纱），影响到货期必须知会到MB生产跟单人员3.3.6. 出现在标准范围外的数量短缺时又无法及时补足数量的情况下，及时报告到美邦生产跟单手上，是否需要补数或短装，由美邦公司决定4. 面料（纱）检查前准备工作4.1. 工具准备4.1.1. 准备好钢卷尺、剪刀、笔、划粉、红色箭头返修贴纸、首缸大货确认样样板、面料检查报告、面料供应商面料码单和计算器 钢卷尺 剪刀 笔 （划粉） 首缸大货确认样卡 面料外观检查报告 计算器 4.1.2. 清洁干净验布机和所有需要接触到面料（纱）的地方4.1.3. 检测隔板上是否有钉子和尖突的地方，如出现类似的情况，需要进行解决，防止面料（纱）挂伤 存放面料区域（1） 存放面料区域（2） 4.1.4. 打开验布机的电源开关，测实验布机的底灯和面灯是否正常、测实验布机是否能正常运转，将码表或者米表恢复到0的状态验布机状态（1） 验布机状态（2）码表 验布机状态（3）灯光 验布机状态（4）干净 4.1.5. 用剪刀小心划开面料的外包装袋，注意不要划伤面料（纱） 打开面料包装过程（1） 打开面料包装过程（2） 4.1.6. 将纱线放在检查台上，参照纱线贴样对检查纱的4.1.7. 将面料小心轻放在验布机上，注意分清楚面料的正反面，面料正面朝上，并将面料引导到验布机台面上，将码表或米表放下压在布头的地方，将面料（纱）码标上的颜色、缸号、布卷号、布幅、克重和长度填写在面料外观检查报告 面料放在验布机上过程（1） 面料放在验布机上过程（2） 4.2. 设备调试准备4.2.1. 验布机速度的控制（参考数据）4.2.1.1. 验布机的速度调试为每分钟5-20米为宜4.2.1.2. 净色面料检查速度控制在每分钟10-15米4.2.1.3. 花纹、花型面料检查速度控制在每分钟5-10米4.2.1.4. 浅色面料易产生污渍和纱疵，故检查速度比深色面料要慢，验布速度以实际面料在合适的速度下能看清楚疵点为宜验布机调试过程（1） 验布机调试过程（2） 面料检查项目基本操作4.3. 匹长（纱）检查4.3.1. 按规定进行抽样，抽取的面料（纱）放在温度（20度）和湿度65%环境中置放24小时，使面料（纱）处在松弛状态4.3.2. 卷筒面料，一般放在量布机上进行跑码复核，记录数据，精确到厘米4.3.3. 折叠包装的面料，用尺在折叠的中间部位进行测量，该包面料长度在120码内，应均匀测量3次；假如超过了120码，需要均匀测量5次，求出整匹面料的米数4.3.4. 纱线外观检查，与确认样核对来料对外观进行核对4.3.5. 关注纱线的粗节、细节、阴影、严重疵点、规律性不均匀（条干不均）、阴阳版、棉结等问题匹长检查过程（1） 匹长检查过程（2） 门幅检查4.3.6. 将松弛的面料以相等的距离进行测量5次，测量的距离应距布头（尾）5米的地方开始测量，得出平均数，精确到毫米4.3.7. 门幅差距应0.5厘米，在检查面料的时候进行分类堆放；4.3.8. 同匹面料误差在0.5cm左右，出现类似的面料应在面料上注明4.3.9. 匹差出现1CM的情况下，可以半途裁断堆放，严重的需要反馈到技术部、采购部解决4.3.10. 针织面料、呢料、毛料需要进行克重测量，门幅的测量比例增长（做预缩解决）4.3.11. 门幅的测量，避开布头、布尾和接口的地方；4.3.12. 度量时要除去布边、针孔；特殊复合面料、印花面料，以实际符合处，印花边位为准4.3.13. 度量时钢卷尺要保持水平，面料要自然放平；针织布要自然放松后度量，面料的前、中、后各量度一次，以门幅最窄的为准4.3.14. 测量举例：同一卷面料测量3次分别为140CM、142CM、141CM，该卷面料门幅为140CM。4.3.15. 门幅的的接受标准：-0.5+1英寸范围内可以接受；弹力面料、尼龙里布、弹性大的网布初步在量门幅后在检查报告上要备注，实际的门幅以松布时间是否足够后再次测量门幅的数据为准（因弹力大的面料自然收缩大的在验布的时候度量门幅是不准确） 门幅检查过程（1） 门幅检查过程（2） 面料边中差检查4.3.16. 检查一：将面料放松，把面料的左、中、右拼放在验布机台上，检查面料是否有边中差4.3.17. 检查二：剪15CM宽的整门幅的面料用平车按照左、中、右的顺序车缝在一起，检查面料是否有边中差4.3.18. 一卷面料的边中差在验布机上至少要检查3次以上，车缝检查方法一卷面料只可以做一次（从成本角度考虑）4.4. 面料的头、中、尾色差的检查4.4.1. 检查一：将剪下来的布样，分别在布中，布尾对照检查是否有头尾色差4.4.2. 检查二：将面料的头、中、尾各剪15CM宽的整个门幅，将头、中、尾（面料上注明：头、中、尾）3块面料拼缝在一起，检查是否有头、中、尾色差4.4.3. 布中有驳口（接头）的地方，要检查前后面料的色差边中差检查（1） 边中差检查（2） 4.5. 面料色差、缸差的检查和接受依据4.5.1. 面料色差的判断和接受依据4.5.1.1. 将各匹各缸号的面料布样放在缸差表上，检查各匹以及各缸号的面料之间的色差4.5.1.2. 色差判断和解决依据一：边差和头尾差色差接受标准是45级，低于4级的面料鉴定为不合格4.5.1.3. 色差判断和解决依据二：边差或者头尾差为4级，并且颜色是渐变性的，也就是面料看不到明显的色差界线，需提交到QC经理、技术经理确认是否可以通过避色差排料进行补救，可以鉴定为让步接受，但裁剪的时候大货裁片每一片都要仔细编号（导致具体的损失，提报到业务经理负责和面料供应商进行洽谈）反之，通过避色差排料不能避免，判为不合格4.5.1.4. 色差判断和解决依据三：头尾差或边中差为4级，但布面上有明显的界线，此面料判为不合格，也不可鉴定为让步接受4.5.2. 缸差判断和接受依据4.5.2.1. 每缸面料之间的缸差标准原则为4-5级4.5.2.2. 缸差判断和依据一：整批面料缸与缸之间缸差在4级，报备到质量经理、业务经理共同鉴定，可以接受的作为让步接受解决。4.5.2.3. 缸差判断和依据二：匹差和缸差34级或者以下的则判为不合格，如严重影响到货期或特殊情况下，提交到质检经理、业务经理报备，同时告知MB跟单共同解决，是否可以作让步接受或担保接受（具体损失和扣款面料商、成衣供应商、MB跟单共同商议） 面料分色管理（1） 面料分色管理（2） 面料外观检查疵点和报告记录4.6. 检查记录和依据4.6.1. 面料检查环境和设备规定在标准的光源下进行，检查时光源和视觉的位置同色差检查4.6.2. 面料QC的眼睛距离布面60CM，为最佳观测距离4.6.3. 面料QC将发现的面料疵点按照服装机织面料外观标准服装针织面料外观标准将疵点扣分记录在美邦面料检查报告表上4.6.4. 面料外观标准采用四分制外观检查方法（得分不超过28分）4.6.5. 面料检查报告统一使用美邦面料检查报告表4.7. 批量性问题解决依据4.7.1. 依据案例一：面料检查中发现批量性疵点，先通过测试后判断能不能解决，如：检查时发现布面有很多折痕，面料QC将疵点面料样剪下来，用熨斗或补压机进行解决后，如能熨烫平整，则在美邦面料检查报告表注明疵点的分布数量、比例情况；反之，熨烫不平，该批面料判为不接受4.7.2. 依据案例二：面料检查中发现批量性疵点，先通过测试后判断能不能解决，如：检查时发现布面有许多污渍，也要通过相关的洗涤测试（数量较少的疵点或超过度数不多的则不需要通过此类的测试4.8. 不易发现疵点检查：面料检查过程中，一卷面料中间停顿3次以上，从不同的方向和侧面观测面料的表面是否有经向的疵点，如：经向的抽纱、漏针、暗痕等问题，由于有些面料深色、花色甚至浅色面料上的经向疵点，有时候哪怕验布机速度很慢也很难发现，需要验布静止的状态才干看得到4.9. 短码检查：一卷面料外观质量检查完后，停止验布机的转动，从码表或米表上誊录该卷面料的长度填写在美邦面料检查报告表上，并与布标上的长度进行比较，检查面料是否有短码现象，短码标准：100米1%1米，超过1米短码的判为不合格，提交到业务经理处报备，整体数量局限性的情况下规定面料供应商进行面料补数；整体数量满足订单的需要时，对面料供应商进行扣回短码部分的资金 面料短码状态（1） 面料短码状态（2）4.10. 短重检查：针织面料在外观检查完毕后，要进行称重，检查面料时间重量和布标上的标重，是否是一致，如出现短重1%以内则判为合格，短重在1%以上的鉴定为不合格；提交到业务经理处报备，整体数量局限性的情况下规定面料供应商进行面料补数；整体数量满足订单的需要时，对面料供应商进行扣回短码部分的资金4.11. 面料检查完毕后，用胶带将面料封起来，避免弄脏面料4.12. 检查时发现疵点应做好标记，以便在排料的时候避开疵点；若疵点严重的需要单独堆放在退货区内，做好明显的标志，及时上报等待解决意见面料分类堆放（1） 面料分类堆放（2） 5. 取样测试和记录5.1. 克重取样5.1.1. 距离布头和接头3米外剪匹差布样（含大克重布样）A4纸大小（22CM*30CM）；最佳在面料严重的疵点布边剪布样，可以最大限度减少面料的浪费，在布样上写上匹号。为了增长克重的准确性，面料要在前、中、后的位置各剪一块布样。到刻盘出刻出克重样进行称重5.1.2. 用克重取样样器切割后，用电子秤称重，并和工艺单或大货确认样上规定的克重规定进行核对5.1.3. 克重的接受标准：梭织克重接受范围：-0%+6%；针织克重接受范围：-4%+4% 克重取样 克重称重 5.2. 纬斜检查5.2.1. 纬斜的种类：单项纬斜；弓形纬斜；侧向弓形纬斜5.2.2. 测出面料最大的斜度，计算出纬斜=斜度门幅*100%5.2.3. 平纹纬斜参照面料纬斜标准；横条或格子纬斜不可以超过2%；印染的面料条格纬斜不可以超过1%（若纬斜过大，需要退回面料供应商进行人工或机器设备进行矫正） 纬斜检查 纬斜测量 5.3. 色差检查5.3.1. 按美邦面料面材料缸差表贴样标准，每匹面料都要进行缸差表贴样，进行缸差审批（质检批阅），超过美邦的标准标准规定的需要送到美邦进行审批5.3.2. 标准光源：在标准的光源的灯箱操作；或日光灯、钨丝灯，照度不小于540LX，同时要结合自然光源与首缸确认样进行核对，用色卡进行对比评估具体的色差级数5.3.3. 视距60CM，面料（纱）在45斜度，光源符合条件的情况下进行色差对比5.3.4. 根据色差样卡，每10分钟观测对比1次，对门幅中间和两边的颜色进行对比，记录色差的级数5.4. 色差规定：5.4.1. 大货首缸确认样和实际的大货来料样色差接受在45级5.4.2. 货首缸确认样和实际的大货来料样色差在4级，由面料QC提交到QC经理、采购经理共同确认5.4.3. 大货首缸确认样和实际的大货来料样色差低于4级，则鉴定为不合格5.4.4. 成衣服色差规定同一件色差不低于45级，件与件之间不低于34级（敏感色除外） 色差在灯箱检查状态 色差在自然光状态下检查5.5. 缩水率实验5.5.1. 烫缩测试5.5.2. 每批去面料三块实验，经向60CM、纬向为全幅或经向50CM、纬向为全幅。将三块面料实样平坦放在标准的环境中4小时以上5.5.3. 用箭头标注出经向和纬向的方向，将钢尺平放于径向和纬向上，用防水笔平行于径向和纬向画出一对不小于35CM（常规是50cm）的符号（或）之间的距离或专用缩率划样模板在试样面料画上标记线，将样品进行四周拷边5.5.4. 用蒸汽熨斗按照大货整烫的温度进行烫缩实验，时间控制在5-10秒之间，冷却半小时后，度量烫后的经向和纬向尺寸，记录准确的缩率数据5.5.5. 烫缩的计算方式：如，烫后经向48CM、纬向是49CM（参照没烫前5050CM布样）；经向计算为（48-50）50100%=14%，纬向计算为（49-50）50100%=-2%5.5.6. 烫缩接受标准2%，2%以内用纸样加放进行调节，成衣大货风险比较少；超过2%纸样调节后，大货风险隐患比较大，出现类似的问题做好具体的记录报备到技术部、质检部进行确认是否可以进行大货操作烫缩划样（1） 烫缩划样（2） 烫缩操作（1） 烫缩尺寸测量 5.6. 水洗缩率测试5.6.1. 每批去面料三块实验，经向60CM、纬向为全幅或经向50CM、纬向为全幅。将三块面料实样平坦放在标准的环境中4小时以上5.6.2. 用箭头标注出经向和纬向的方向，将钢尺平放于径向和纬向上，用防水笔平行于径向和纬向画出一对不小于35CM（常规是50cm）的符号（或）之间的距离或专用缩率划样模板在试样面料画上标记线，将样品进行四周拷边5.6.3. 常规清水普洗：取画好布样，放在洗衣机里面，用40度的水温洗涤5-10钟，再烘干（有些面料需要自然晾干）后度量洗后的经向和纬向尺寸5.6.4. 水洗缩率计算方式：如，经向46CM，纬向47CM（参照没水洗前5050CM布样）；经向计算方式（46-50）50100%=-8%；纬向计算方式（47-50）50100%=-6%5.6.5. 面料水洗缩率接受标准范围：梭织水洗缩率接受标准2%；针织面料水洗标准接受标准+2%-5%（特殊面料根据实际情况）；超过标准范围的，需要报备到技术部、质检部，用纸样方式进行调节可以满足实际大货生产需求，可判为让步接受；反之，用纸样方式不能进行调节的情况下同时也不能满足大货生产时，判为不合格，需要报备业务经理处，退回面料供应商进行返修解决，出现影响大货最终交期的情况下，需要及时告知美邦跟单人员，质检人员进行评估交期缩短是否最终影响到整体质量5.6.6. 重普洗、酵素洗等工艺：按照大货的规定送到水洗工厂进行缩率测试，记录准确的数据（计算方式参照上述计算方法）水洗前划样 水洗操作过程（1） 水洗操作过程（2） 水洗后尺寸测量 5.7. 撕破强力和顶破强力5.7.1. 顶破（针对针织面料）5.7.1.1. 针织面料需要做弹子顶破强力的测试，有些供应商不具有弹子顶破测试的条件（没有弹子顶破力测试仪器）。只能采用简朴的人力测试5.7.1.2. 取35CM35CM面料，固定在简朴的20CM20CM的框架上5.7.1.3. 手握拳将中指突出，用15-20公斤的力顶面料，如顶破初步判断为不合格，及时提交到QC经理解决5.7.1.4. 供应商假如有实验室条件的按照正常的测试方式操作5.7.2. 撕破强力（针对梭织面料）5.7.2.1. 面料QC人员在检查面料外观时，每批次任意取3卷面料5.7.2.2. 在布头50CM-1米的地方进行人工手势撕裂5.7.2.3. 双手握做面料的布边，用15-20公斤的力量进行撕裂测试，容易撕裂开的则判为不合格，及时报备到QC经理、业务经理进行解决撕破强力过程（1） 撕破强力过程（2） 顶破强力过程（1） 顶破强力过程（2） 5.8. 车缝滑移测试5.8.1. 每个批次任意取3卷面料，取样10cm宽整幅面料备用5.8.2. 每个取样用平车按照大货正常的缝制方法、针距，进行拼缝5.8.3. 采用人工方式用15-20公斤的力，进行拉力实验，接缝处出现0.4cm的滑移现象，则判为不合格5.8.4. 供应商假如有实验室条件的按照正常的测试方式操作5.8.5. 针对组织比较稀松、纱支特细的梭织面料，每款必须要做车缝滑移实验5.8.6. 特殊面料在面料打样前必须在美邦备案，批准后才可以生产，具体的滑移数据需要及时到成衣供应商进行滑移测试数据对比车缝滑移实验（1） 车缝滑移实验（2） 车缝滑移实验（3） 车缝滑移实验（4）5.9. 异味检查5.9.1. 用鼻子靠近面料进行嗅，出现发霉味、油漆味、异常刺鼻难闻的味道等，则初步判断为不合格，及时报告到QC经理、业务经理进行解决异味实验（1） 异味实验（2）5.10. 摩擦色牢度测试（重要针对深色面料，常规颜色面料操作方式同样）5.10.1. 干摩擦色牢度5.10.1.1. 取白色棉布面料一块，大货面料一块备用5.10.1.2. 用测试面料在白色棉布面料上来回摩擦15-20次，力度在3-5公斤5.10.1.3. 摩擦后的白布再与原白色面料进行对比做出鉴定干摩擦色牢度实验（1） 干摩擦色牢度实验（2） 干摩擦色牢度实验（3） 干摩擦色牢度实验（4）5.10.2. 湿摩擦色牢度5.10.2.1. 取白色棉布面料一块，大货面料一块备用5.10.2.2. 将大货面料放在水里浸湿后稍稍拧干5.10.2.3. 用测试面料在白色棉布面料上来回摩擦15-20次，力度在3-5公斤5.10.2.4. 摩擦后的白布干后再与原白色面料进行对比做出鉴定5.10.3. 摩擦色牢度基本规定（实际每个款明细参照美邦公司的测试规定）5.10.3.1. 干摩擦色牢度基本接受在3-4级5.10.3.2. 湿摩擦色牢度基本接受在3级，比干摩擦色牢度低半级5.10.3.3. 撞色相拼或者白色的、浅色面料色牢度控制在4级5.10.3.4. 相拼两种面料必须做干、湿摩擦色牢度测试。5.10.3.5. 有实验室的供应商按照正常的实验操作流程进行正规的测试 湿摩擦色牢度（1） 湿摩擦色牢度（2） 湿摩擦色牢度（3） 湿摩擦色牢度（4）5.11. 耐水洗色牢度测试（重要针对深色面料，常规颜色面料操作方式同样）5.11.1. 取样：剪1018cm大货面料测试样一块；510cm的白色全棉棉布面料一块5.11.2. 工具：水杯一个、40度的水温、洗衣粉5.11.3. 两块面料用平车缝制在一起备用5.11.4. 把缝合好的面料放在40度的水杯中，放入适量的洗衣粉搅拌均匀，浸泡40-60分钟左右5.11.5. 初步评判是否有互染和沾色的情况，晾干后取下白布和原白布进行对比后进行评判5.11.6. 净色面料沾色基本规定3-4级（实际的需要根据美邦公司每款具体规定）5.11.7. 出现互拼的的两种面料做在同一个款上，需要加严互染测试，规定沾色牢度达成4级。耐水洗色牢度实验（1） 耐水洗色牢度实验（2） 耐水洗色牢度实验（3） 耐水洗色牢度实验（4） 5.12. 大货可缝性测试5.12.1. 取适当的面料，根据大货的规定选用的机针规定，选择该款最厚的缝制工艺进行缝制5.12.2. 用检查大货的检查方式和手势检查缝制样品5.12.3. 样品是否出现针眼（没有断纱情况下）能否可以消除5.12.4. 样品是否出现针洞（断纱的情况）5.12.5. 对测试情况具体记录候，报告到技术部、质检部备案，为大货进行调整和质量控制作准备面料可缝性实验（1） 面料可缝性实验（2）6. 注意事项6.1. 面料QC须具体填写MB面料外观检查报告：款号、缸号、颜色、面料供应商名称、面料名称、规格、实用幅宽、检查数量、核对布标的资料6.2. 对面料表面的质量问题必须如实具体填写在MB面料外观检查报告上，并在面料表面上作出相应的标记，具体标记如下：6.2.1. 面料疵点处贴上红色的箭头或用粉笔做好标记6.2.2. 对检查鉴定不合格的面料，必须贴上红色的“不合格”的标签，并注明不合格的因素，便于仓库分开和区分管理6.2.3. 批量性或者有代表性的面料疵点，在时间允许的情况下，剪下疵点样业务采购寄往面料供应商，等待解决；在时间不允许的条件下，规定面料供应商及时赶到现场进行解决，并给出准确的解决方案6.2.4. 当天的检查任务当天需要完毕6.2.5. 所有的面料原则上需用防潮板隔离地面存放6.2.6. 所有堆放面料必须要有具体的标记记录 面料疵点说明和参考疵点名称编号疵点描述和产生的因素图片标准1.高温变色A-1形态深浅不均的变色，呈金属色样的色块A-2产生因素：烘燥整理时单辊筒烘燥机第一道烘燥蒸汽压力过高，或多辊筒烘燥机第一捧烘筒蒸汽压力过高。A-3烘燥整理车速过慢2.搭色A-4形态辊筒搭色、压辊布搭色A-5产生因素：辊筒未擦干净。A-6深、浅色织物烘燥整理时，压辊布不分3.松板印A-7形态布面显示出树木生长的年轮花纹A-8产生因素：烘躁时产生的水蒸气未排净A-9导布未烘焊，产生头梢松板樱A-10单辊筒或多辊筒烘燥机卷轴皮带过紧，张力过大4.极光(轧光英条印)A-11形态布面呈现有规律或无规律的点状、条状或块状亮光A-12产生因素：压辊布包得不平整，压辊布已损坏，呢毯起皱，导致有规律的极光A-13压辊布内裹入纱头或其他杂物，与布面摩擦产生极光。A-14定形整理时，出风口处幅宽与中位幅宽接近，在织物边部产生极光樱烘燥整理时，揿布过重，与织物摩擦产生无规律的经向极光。5.卷边A-15形态边口不平挺，两层叠起。A-16产生因素：缝头时两匹头子未对齐A-17张力过小，鼓风机风量过大6.纬斜A-18形态织物表面的经纬丝不垂直或花纹歪斜。A-19产生因素：卷染机染色时，直接蒸汽开得过大，冲击织物，或导辊不水平，导致纬斜。A-20烘燥整理时，手势揿得过重A-21上轴时织物歪斜，没有及时纠正。A-22缝头不齐A-23定形机两边针布铗只数有差异A-24鉴别方法纬斜：一般在织物的纬向疵点处最为明显。A-25花斜：在织物的同幅、同花位进行比较，测量其歪斜限度。7.手感疲软A-26形态布面熟软，无身骨。A-27产生因素：烘燥过度。A-288.披裂A-29形态大面积星星点点的披裂，木盘披，揿披，压辊披。A-30产生因素：织物烘燥过度。A-31木盘位置高低不一。A-32揿丝柳手力过重，用力不妥。A-33张力过大，织物不能以正常速度运转。9.木盘渍A-34形态布面污渍。A-35产生因素：走空车时间过短，扩幅木盘中水汽从缝隙中甩出，粘污在布面上。A-3610.圆花不圆A-37形态提花织物的圆花成椭圆状A-38产生因素：烘燥整理时张力过大或过校A-3911.甩水印(鸡爪英眉毛皱)A-40形态布面上呈现错乱不规则的细皱纹。A-41产生因素：离心脱水机脱水过度，使后整理无法平挺。A-42脱水后未及时开幅整理。A-43张力过小，运转时卷轴不稳。A-44不应采用离心脱水工艺的产品采用离心脱水工艺。12.横裆疵A-45形态在织物横列或在织物横向上通常会出现一些不均匀的花纹图案。A-46产生因素：纱线不均匀、纱线张力不均匀以及纱线具有不同的染料亲和力等都也许是出现这种情况的因素。A-4713.斜纹疵A-48梭织形态纬纱与经纱发生尺寸偏斜的地方A-49针织形态织物横列与织物纵行发生尺寸偏斜的地方A-50产生因素：A-5114.鸟眼花纹疵A-52针织形态偶尔无规律出现的与织物设计相反的集圈组织。A-53产生因素：A-5415.弓弧A-55梭织形态纬纱以弧线方式位于织物的宽度方向上A-56针织形态线圈横列以弧线方式位于织物的宽度方向上A-57产生因素：A-5816.断头疵A-59形态经纱断裂后并通过修补的地方，它的常见特点是可以看见织到织物当中的断头。A-60产生因素：A-6117.花纹错色疵A-62梭织形态花纹的不连续性，在用织布机通丝描绘彩色图案时产生错误或者在纬纱断裂时对织布机进行维修以后对图像填充链的重新设立不对的都也许会导致这种缺陷的产生A-63针织形态是由梭换筒错误而产生的A-64产生因素：A-6518.断经疵A-66形态由于经纱断裂而导致在织物的部分宽度上缺少经纱。A-67产生因素：综框过高低，左右不平；开口过大过小，过早过迟。A-68经纱路线过短，（后梁过前），经纱张力太大；后梁及停经架位置赤字高，上下层经不张力悬殊太大。A-69停经架与综框距离过远过低；空气调节、湿度过高过低。（特别麻纱反映最大）A-70剑颈、钢筘、综丝、停经片、剑带等毛糙；过撑位置过高，应距最低位置1mm。A-71结头纱尾、飞花杂物搅入经纱；值车对经纱倒断头、搅头解决不良，断经后接纱结头不良；如纱尾长19.断纬疵A-72形态由于纬纱断裂而导致在织物的部分宽度上缺少纬纱。A-73产生因素：纬纱强力过低、松捻纱、大结头、棉籽屑、飞花回丝夹附。A-74络筒时强力过太、张力太大、成形不良。A-75边撑太前撞筘，距离钢筘到少要有1mm的间隙。20.双纬断纬疵A-76形态指的是在织物设计本来只需要一根纬纱的织机梭口处却出现了两根纬纱。A-77产生因素：纬纱断头为重要因素，一方面须减少断纬线。A-78值车工不注旨在断头后，未将织口内断纬拉清。A-79值车工在断纬后未将开开口顺序较主合适时开车。A-80纬纱断头后断纬运动未立即作用停车，而中间缺少数根或一根纬纱。21.缩纬疵A-81形态A-82产生因素：纬纱捻度过大；纬纱太干或太湿。A-83开口不清；开口时间过早或过迟。A-84纬纱引出张力太校；经纱张力局限性。A-85纬纱筒子有大结头、飞花、杂物附着、粗节纱导致部分开口不清。22.擦伤疵A-86形态A-87产生因素：由于正在进行编织的纱线或者已经编织完毕的织物受到磨损，从而导致纤维失去方向感并导致织物外观失真。A-8823.斑点疵A-89形态A-90产生因素：由于某些物质过量而导致的变形，这些物质涉及粗纺线，废物以及正在用修补工具来去除的飘头纱。A-9124.吊边疵A-92形态A-93产生因素：是一种织物织边缺陷，更换纬纱之前在织布机梭子上累积起来的过度张力是导致这种缺陷的因素A-94这种张力往往会限制织边纬纱的对的脱落以及交错，从而产生一种类似于扣眼的瑕疵。25.擦伤纱A-95形态A-96产生因素：是受到磨损的纱线，纱线受到磨损以后会使纤维失去方向感并令纱线失真。A-97这种缺陷将会影响到纱线的可着色性，并经常会导致径向条花或纬向条痕的产生。26.碎裂纬纱A-98形态是指纬纱方向上产生的不均衡现象，其特点是存在一个明显的或整齐的图案A-99产生因素：是由绘图辊的偏心行为所导致的A-10027.破洞疵A-101形态是指织物上未被染上色的地方，这种缺陷的产生是由于夹在织物边沿上的金属小夹子所导致的，这些小夹子是为了避免或修正织物织边在染色时翻折而使用的。A-102产生因素：A-10328.粗经疵A-104形态指的是有一根经纱的直径要明显大于织物正常经纱的直径A-105产生因素：A-10629.粗纬疵