主厂房上部结构施工方案.doc

蒲圻电厂二期21000MW工程3#主厂房上部结构施工方案河南省第二建设集团有限公司蒲圻电厂二期21000MW工程项目经理部2023年02月一、编制依据1、汽机房外侧柱及吊车梁图 40-F2782S-T0208；2、除氧煤仓间纵梁图 40-F2782S-T0210；3、除氧煤仓间各层楼面图40-F2782S-T0211；4、除氧煤仓间框架图40-F2782S-T0209；5、除氧煤仓间楼梯结构图40-F2782S-T0213；6、电力建设施工质量验收及评估规程（建筑工程篇）DL/T5210.1-2023；7、建筑施工手册（第四版）；8、混凝土结构工程施工及验收规范；二、工程概况本工程为华润电力蒲圻电厂二期（21000MW级）超超临界燃煤发电机组工程，本方案为3#主厂房上部结构。3#主厂房上部结构0.00米标高相称于绝对标高48.50米，抗震设防烈度6度，抗震构造措施设防烈度7度，相应的抗震等级为二级。A列11/8轴总长83400mm，煤仓间02轴到1/8轴总长为101400mm，AB轴间距为34000，BC轴线为10000，C轴距D轴距离为14000，A轴距D轴距离共为58000；3#主厂房上部结构为现浇钢筋混凝土框架结构，楼面结构型式为钢梁-混凝土组合结构，A列顶标高暂定为36.50m，煤仓间顶标高为55.4054.95m。柱截面尺寸分别为：KZ-B1（9001800）、KZ-B2（8001800）、KZ-C1（9002100）、KZ-C2（8002100）、KZ-D1（9002100）、KZ-D2（8002100）。在16.96m层以上个别柱子有变截面。梁、柱受力钢筋直径大于25mm时采用机械连接，当直径小于等于25mm时可采用可靠的焊接或机械连接，钢筋接头的性能不低于母材。3#主厂房上部结构混凝土强度等级：A列柱梁板采用C50，除氧煤仓间16.95m以下梁柱采用C60，16.95m以上采用C50；楼板及支墩采用C30，混凝土楼层梁采用C30。各标号混凝土工程量：C60混凝土共计1598m3；C50混凝土共计350m3 ；C30混凝土共计485m3；三、施工部署柱梁板模板采用覆膜木模板，对拉螺栓、钢架管柱箍和满堂及柱外双排钢管脚手架多层加固；梁、柱受力钢筋采用机械连接；混凝土采用混凝土运送车运送、泵送混凝土施工工艺，当达成一定高度，汽车泵不能进行布料时，采用固定式混凝土输送泵，布料机布料，插入式振动棒振捣的方式进行浇筑。垂直运送设备为塔吊，在A列外6轴处，设立一台TC7527塔吊，固定端设立一台TC5013B塔吊，用于周转材料的垂直运送。煤仓间楼梯随煤仓间主体同时施工。煤仓间上部结构具有设计复杂、构件数量多、埋件多、交叉施工多、工艺繁杂、工期紧、质量规定高等诸多工程特点及施工难点。因此，为加快施工进度，简化施工工序，保证工程工期、质量等目的的顺利实现，同时结合柱梁的混凝土强度等级为C60，楼板及支墩为C30，混凝土楼层梁为C30的实际情况，每层煤仓间上部结构采用梁、柱混凝土一体化、楼板二次浇筑的施工方案：在搭设梁、板支架时将钢次梁梁底支架架按设计标高搭设好，待框架梁及牛腿钢筋绑好，梁柱模板基本就位后，再安放钢次梁，同时将钢次梁与牛腿上的埋件按照图纸规定焊好，然后支设楼板底模，绑扎楼板钢筋。梁、柱混凝土整体浇筑，由于梁柱的混凝土强度等级为C60,楼层梁及板的混凝土强度等级为C30,鉴于楼层梁混凝土工程量不大,为了便于施工,将楼层梁也按照C60进行施工,同时在浇筑之前,使用模板将梁柱与楼板隔开,梁柱的C60混凝土浇筑完毕之后，拆除梁柱与楼板的分隔模板,仔细清理接头位置,充足湿润后,浇筑露面混凝土,接茬处要仔细振捣。此外，煤仓间框架施工至煤斗层时即可插入围护墙砌筑和抹灰施工。注意：在砌体施工前外架的上方用木夹板和安全网进行防护。该方案效率高、工序搭配整体组织性好，并已在以往电厂的煤仓间结构施工中得到成功应用。根据图纸的实际情况，8.55m层满堂脚手架搭设至标高后，由于CD列8.55m层之间没有梁板，在施工BC8.55m层梁板的同时，CD轴间脚手架继续搭设至16.95m层。四、重要施工方法4.1、测量定位放线及沉降观测4.1.1、从主厂房方格网点引测各楼层轴线。每列两端各设一个控制点，在1轴及8轴各设一个控制点控制轴线，轴线所有用电子经纬仪控制，在进行各楼层轴线引测时，严禁用线坠垂吊拟定轴线，应在煤仓间外围设立控制桩，控制桩处搭设观测平台，用方向线法和逐渐趋近法在煤仓间各层平台周边投测，并在各构件中心处用红漆“ ”标记，标高的引测必须以主厂房外围四周已测定的厂区方格网控制桩为基准。4.1.2、根据已引测的标高对框架楼层梁板底模进行抄平。4.1.3、各层模板拆除后应对柱子垂直度、平整度、几何截面尺寸和轴线位移等指标进行偏差检查，并挂牌标记，标明施工班组、施工日期、质量等级等内容。4.1.4、沉降观测点必须按照设计规定进行留设，并在外围增设防护罩，以保证施测数值的可靠性。4.1.5、每施工完一个结构层都必须进行一次沉降观测，竣工后的观测周期可根据主厂房的稳定情况拟定，沉降观测的精度规定和观测方法要符合二等变形测量的规定。沉降观测的各项记录必须注明观测时的气象情况和荷载变化，并及时认真整理，绘出沉降曲线4.2、钢筋工程4.2.1、钢筋工艺流程钢筋进场见证取样钢筋复验（不合格退货）钢筋加工成型半成品检查、验收（不合格重新加工至符合规定）绑扎自检（不合格的调整）质检查收（不合格的返工）钢筋隐蔽经三级检查合格后报监理业主验收，验收后签发混凝土浇筑许可证浇筑混凝土。4.2.2、钢筋检查、加工、运送4.2.2.1、钢筋检查钢筋进时,应按批进行检查和验收,每批由同一厂家、同一规格、同牌号、同炉号、同交货状态和钢筋组成，每批重量不大于60t。并应具有出厂证明书，分批、分规格在指定地点准放整齐，实验人员并及时联系见证取样监理工程师取样复验，复验合格后方可在工程中予以使用，并做好跟踪使用管理台账。钢筋进场检查：内容外观检查和力学性能实验。从每批钢筋中抽取5%进行外观检查，钢筋表面不得有裂纹结疤和折叠，表面应平直、洁净，不应有损伤、油污、片状老锈和麻点等。从每批钢筋中抽取两根钢筋，每根钢筋取两个试件分别进行拉伸实验和冷弯实验。如有一项实验结果不符合规定，则从同一批中另取双倍数量的试件重作各项实验，如有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格品。不合格的钢筋原材料必须及进清除出场，应有专人负责并做好跟踪记录。4.2.2.2、钢筋加工钢筋下料前，应对料单进行复核，无误后方可下料。钢筋下料应分品种、规格分别进行，下好的成品料堆放叠码整齐，并做好相应的标记，以防混用，钢筋成型尺寸应符合规定，各种规格尺寸的半成品钢筋，堆放到事先指定的地点，在A列外指定的钢筋堆料场地，堆放前应在下方用圆木或枕木垫起，套好的丝头用保护帽保护，钢筋的使用部位应挂牌标记清楚。标记时应注明钢筋规格、形状、数量及使用部位，梁、柱受力钢筋直径大于25mm的采用机械连接，钢筋接头采用滚轧直螺纹接头。当直径小于等于25mm时可采用闪光对焊，钢筋接头的性能不低于母材。钢筋加工的质量应严格控制：操作人员要严格进行培训，直螺纹连接使用专业队伍，并严格按照钢筋直螺纹连接作业指导书施工。焊接人员应有焊工操作上岗证，钢筋成型应严格按规定及有关程序建立质保体系。闪光对焊外观检查及力学实验应符合下列规定：、接头处不得有横向裂纹；、与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤；、接头处的弯折角不得大于3。、接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不大于2。、进行焊接力学性能检查时，同一台班内，由同一焊工完毕的300个同级别、同直径钢筋焊接接头应作为一批。当同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周内累计计算，累计局限性300个接头时，仍作为一批。、应从每批外观质量检查合格的接头中随机抽取6个试件，其中3个做拉伸实验，3个做弯曲实验。当该批焊接接头的力学性能评为不合格时，应取双倍试件进行复验，复验仍不合格时，该批焊接应按不合格品进行解决。钢筋的弯折应符合规范规定，级钢筋作180度弯钩,弯曲直径应不小于2.5d；级端头弯90度和135度时,弯曲直径4d；成型钢筋的尺寸、弯折位置、平直长度、弯折角度应控制在规范允许的范围内。4.2.2.3、钢筋运送钢筋加工成型后，分类堆放并明确标示钢筋规格型号、使用部位，运送前应仔细核对，按照使用部位进行安排运送。钢筋的运送使用布置在主厂房固定端及A列外的TC5013B塔吊和TC7527塔吊直接就位于相应位置。4.2.3、钢筋绑扎4.2.3.1、钢筋绑扎前准备工作核对成品钢筋的钢号，直径，形状，尺寸和数量等是否与料单相符，如有错漏，应及时纠正增补。准备绑扎用的铁丝，绑扎工具（如钢筋钩，带板口的小撬棍），绑扎架等。钢筋绑扎用22号绑扎丝。准备保护层用的混凝土成品垫块，厚度应等于保护层厚度，柱纵筋保护层不得小于30mm，且不得小于主筋直径；梁主筋保护层不得小于30mm，且不得小于主筋直径；梁柱箍筋及构造钢筋的保护层厚度不得小于15mm；板的混凝土保护层不小于15mm，板中分布筋保护层不得小于10mm。在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入20号铁丝与钢筋进行绑扎固定。4.2.3.2、钢筋绑扎钢筋绑扎时应严格按照规范和设计规定进行施工。受力钢筋的焊接接头在同一截面内应互相错开，柱、梁钢筋保证接头面积小于总截面面积的50%，相邻两钢筋对焊接头的距离应大于500mm，且不小于35d。钢筋网片的绑扎，应分清受力钢筋和分布筋，纵横应划线绑扎，钢筋相交点所有扎牢，绑扎时应注意相邻扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜。柱、梁箍筋间距，严格度量划线分格进行。柱顶钢筋，用脚手架钢管配合方木加固牢，以免浇筑时歪斜，浇筑时，发现钢筋变型、歪斜，及时校正。柱、梁钢筋绑扎后绑扎丝尾部应所有掰向内侧,避免接触模板影响混凝土观感质量。1）、梁筋绑扎将运至现场的钢筋用TC7527塔吊、 TC5013B塔吊吊至工作面，绑扎钢筋时搭设临时钢管架固定钢筋的位置，用石笔在主筋上划箍筋位置线，按已画出的钢筋间距线将箍筋接口50%交错逐个绑扎，扎丝用22#铅丝通长十字扣绑扎；绑扎时，梁端的第一根箍筋距柱竖向筋50mm，主筋锚固长度按设计规定执行。2）、柱钢筋绑扎 柱箍筋方向要错开设立，箍筋弯钩135，箍筋与主筋的每个交叉点均要用扎丝绑扎牢固并按设计和抗震规定进行加密。为了防止柱筋在混凝土浇筑过程中发生偏移，在距离浇筑面50cm处用胶合板固定，具体为：胶合板沿主筋位置锯槽，将竖向钢筋卡入槽内，胶合板宽度10cm。3）、板钢筋绑扎将梁钢筋绑扎完毕后进行板钢筋绑扎，先绑扎板底筋，再绑扎板负筋。钢筋绑扎完毕后应及时进行自检和交接检手续，由施工员填写分项评估和隐蔽验收记录，质检员复验并完毕三级验收及相关资料后并报请监理单位进行验收，验收合格后进行下道工序。填充墙抗震构造措施见03ZG003多层及高层钢筋混凝土结构抗震构造，墙长大于8m应在墙中设立钢筋混凝土构造柱；墙高超过4m时，需设拉梁。4）、钢梁的运送吊装本工程所采用钢梁均为定制成品钢梁，钢梁上部剪力构件由专业机械组进行制作安装，制作完毕并经验收合格后方可进行吊装；钢结构的原材料及焊接必须符合设计规定和规范规定，并经监理部门验收合格，过程资料齐全、规范。钢梁运送采用平板运送汽车一辆，运送方法为：平放于汽车上运送，严禁“溜放”。钢梁吊装采用TC7527塔吊、 TC5013B吊装。吊装前，应在梁两侧钢梁放置位置找出中心线，钢梁下部钢管脚手架标高准确。吊装时，两根吊索要等长，以使吊车梁在起吊后能保持水平。吊车梁两头须用溜绳控制。吊梁就位时应缓慢落钩，争取一次对好轴线。钢梁平面位置校正，涉及直线度（使同一纵轴线上各梁的中线在一条直线上）和跨距两项。4.2.4钢筋质量标准和检查方法检查项目允许偏差（mm）检查方法绑扎钢筋网长、宽+5钢尺检查网眼尺寸+10钢尺量连续三档,取最大值绑扎钢筋骨架长+5钢尺检查宽、高+3钢尺检查受力钢筋间距+5钢尺量两端、中间各一点，取最大值排距+3保护层厚度基础+5钢尺检查柱、梁+3钢尺检查墙、板+2钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距+10钢尺量连续三档,取最大值钢筋弯起点位置10钢尺检查预埋件中心线位置3钢尺检查水平高差+2，0钢尺和塞尺检查4.3、模板工程4.3.1、模板材料模板：15mm覆膜胶合板支撑加固材料：普通钢管脚手架组合拼装连接材料：普通钢管、方木（要保证厚度一致）4.3.2、模板安装由于本工程对模板的表面质量规定很高，除了选用优质的覆膜胶合板外，搬运、加工及安装过程中要特别注意防止对模板的损坏，安装之前要仔细清理模板，表面不得有灰尘。主厂房A列所有使用新模板，B列汽机屋面以下使用新模板，C列17m以下使用新模板，D列外露部分使用新模板。除上述部位外，可以使用旧模板。旧模板使用前必须将表面清理打磨干净，螺栓孔进行封堵，模板拼缝处进行刨光，使用海绵胶带严密粘贴拼制。4.3.2.1、柱子模板施工要点柱模制作时以一个结构层一颗柱子的一个柱面为一个制作单元，柱模板在宽度方向一次拼成、不留竖向接缝，在高度方向可一次拼成，也可分两段制作现场组合拼装，柱小面制作宽度同柱宽（柱角PVC条预先固定在柱小面模板上），柱大面制作宽度为柱宽加两个木胶合板厚度，柱模拼装时采用大面包小面的拼制方式，拼装顺序详见下图：用大面模板将小面模板夹紧并用双钢管柱箍加固（详见下图）。为保证柱模板的刚度和稳定性，柱模板用16对拉螺栓加固，间距600mm，胶合板背面用钢架管和50mm90mm方木竖向支设，钢架管间距100mm方木外侧双钢架管用16对拉螺栓加固，具体做法见下图。柱模板加固示意图胶合板在模板拼制前应认真挑选，保证拼装在同一柱面上的胶合板厚度一致。模板拼装时，应按照胶合板1220mm的定尺材自下往上的顺序一次拼成，0m层柱第一块模板接缝标高为1.00m，以上按照1220mm间距控制拼缝标高，拼缝间使用“H”PVC分隔条，采用此分隔条，可以保证模板拼缝的顺直，有效的避免了混凝土在拼缝处的漏浆现象。分隔条尺寸规格见下图：模板分隔条示意图方木材质采用红、白松木，禁用劣质木材。方木进场须经大压刨双面刨平刨光，保证方木受力面平整顺直、厚度一致、受力均匀，钢架管需使用优质钢管，顺直，无锈蚀。柱梁交叉处模板拼制采用柱模包梁模的拼制方式，制作时，应严格按照图纸设计尺寸精确裁切并准确预留出梁模缺口，保证柱、梁交叉节点模板制作工艺精细完美。各施工队和项目部有关人员应重视木模板、方木的制作质量及钢管的质量，施工时项目部应抽出专人监督检查木模板及方木的制作质量，物资部门应加强对进场钢管的验收。木模板制作允许偏差为长宽不超过2mm，对角线不超过3mm，方木厚度、平整度偏差不超过1mm。柱角PVC线条安装：先将小面模板就位，同时将与模板接触的PVC线条两侧，粘贴10mm宽、3mm厚的双面胶带，PVC线条及胶合板上用电钻钻直径3mm的圆孔，间距300mm，然后用长10mm的木螺钉将PVC线条固定在小面胶合板上，最后将大面模板挤紧角线条，同样方法固定PVC线条。线条必须顺直紧贴模板，不得有翘曲现象。角线条的安装示意图如下：拼装时应注意接缝严密，柱子模板在底部支设时应在下面拼缝处用海棉条嵌缝，上部柱身与下部连接处应在模板内侧粘贴海绵条,以防漏浆，海绵条施工时，先将海绵条裁成30宽窄条，用双面胶粘于混凝土面上。本工程框柱使用对拉螺栓的加固方法。在对拉螺栓的PVC套管两头设计并应用新型塑料堵头及橡胶垫圈，保证在对拉螺栓与模板接触位置不出现漏浆现象。堵头尺寸根据对拉钢筋的直径及受力结构设计，增长密封性设计橡胶垫圈密封。对拉螺栓堵头的做法摸板拆除后，对拉螺栓抽出，剔出塑料堵头，可有效防止螺栓孔位置出现漏浆现象。将塑料堵头剔除后，使用黑白水泥+108建筑用胶调和好，进行堵孔解决。预埋件固定：柱子预埋件较多，保证预埋件与混凝土面平整一致和位置准确，是检查清水混凝土质量的一个重要条件。固定方法为：安装时，先在模板上标出预埋件位置，再用手枪钻在预埋件和模板相同位置钻孔，沿铁件四边通长粘贴3mm厚双面海绵胶带。然后用4螺栓将预埋件固定在模板表面。最长边在200mm以下的使用两条螺栓固定，200mm500mm的使用4条螺栓进行固定。 预埋件制作安装应由专业班组负责，预埋件制作规定表面平整、无毛刺和翘曲变形。预埋铁件、管件需用角磨机将其表面及边角磨光磨平（特别是塞焊的埋件紧贴模板一侧）。在焊接质量评估合格后，表面统一刷红丹防锈漆并标明埋件型号（正面白漆喷埋件型号、使用部位），最后挂牌整齐堆放。对埋件安装缺陷进行合理修饰，保证观感，醒目美观，先涂刷亮灰漆，最后用白色漆喷涂标明型号、规格。预埋件四周或对角钻孔木模板预埋件4螺栓柱模加固：柱模板采用双钢管柱箍加16对拉螺栓加固，上下间距600mm一道，最底部一道双钢管距模板底间距不大于150mm。短边900mm（800mm）用1根对拉螺栓加固；长边为1800mm的柱子用2根对拉螺栓加固；长边为2100mm的柱子用3根对拉螺栓加固，对拉螺栓所有用双螺帽拧紧。按照核算,上述的加固措施已经可以保证模板及支撑系统的承载力/刚度和稳定性,为更好保证模板的刚度和稳定性，在柱下部4m范围内，加密双钢管柱箍至间距400mm，其余部位按照间距500mm进行加固。在大面模板加固中部再加设2根竖向钢管，用短钢管将其与外部整体架顶紧并连接牢固。柱子支撑系统及对拉螺栓计算如下： 侧压力计算:新浇混凝土对模板侧面的最大侧压力，可按如下两个公式计算，并取两公式中的最小值F=0.22rct012v （1）F=rcH （2）式中F新浇混凝土对模板的最大侧压力 kN/m2 rc混凝土的重力密度，kN/m3, 取为24kN/m3 t0新浇混凝土的初凝时间（h）, t0=200/(T+15)。（T为混凝土的温度=15） 即t=200/(15+15)=6.7h V混凝土的浇筑速度m/h，浇筑速度按1m/h来计算。 H混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度，按最不利考虑，H=10m1分项系数,取1.22分项系数,取1.15式 F=0.22246.71.21.15=48.82 kN/m2式 F=2410=240 kN/m2取其中的较小值48.82 kN/m2故混凝土的侧压力标准值为 F=48.82 kN/m2混凝土的侧压力设计值为 F=F1分项系数折减系数=48.821.20.9=52.72 kN/m2倾倒混凝土时产生的水平荷载为 4 kN/m2所以荷载值组合值为 F=52.7241.20.9=57.04 kN/m2KZ 最大截面积为2100900，柱箍间距按600设立对拉螺栓验算公式NAnf对拉螺栓的拉力N=F内楞间距外楞间距=57.040.70.6=23.957 kN那么单根对拉螺栓净载面面积An=N/f=23957/170=140.916对拉螺栓净载面面积为144140.9144,所以16对拉螺栓满足规定取一侧柱箍作为一跨简支梁进行计算（偏于安全）混凝土对模板侧压力按57.04 kN/m2，则对每个柱箍的均布力为 q=57.040.6=32.22 kN/m2强度验算:查施工手册中钢结构计算公式得:N/AnMx/rxWnxf式中N柱箍承受的轴向拉力设计值（N） An柱箍杆件净截面面积（mm2） Mx柱箍杆件最大弯矩设计值（Nmm）Mx=ql2/8rx弯矩作用平面内,截面塑性发展系数,因受振动荷载,取1.0 Wnx弯矩作用平面内,受拉纤维净截面抵抗矩（mm3） f 柱箍钢杆件抗拉强度设计值（N/mm2）,f=215 N/mm2柱箍间距为600,计算得N=0.9232.22103=14499N，An=978 mm2Mx=ql2/8=1/832.220.72=1.9734106 NmmWnx=141103 mm3所以N/AnMx/rxWnx=14.8213.99=28.81215 N/mm2强度满足规定。挠度验算： W=5ql4/384EIW= l/500 其中q=52.720.6=31.63W=531.630.74/（3842.051051273104）=0.003 W= l /500=1950/500=1.4所以挠度满足规定。经核算采用此加固方法满足规定。零米层柱模就位及根部防止漏浆解决办法：在零米柱头上弹线找中，然后在柱模置放处卡一道钢管柱箍，柱箍箍紧柱头并与外架子连接牢固，钢管柱箍上担方木，柱模在该柱箍方木上就位，施工时规定统一标高、统一弹线；零米层柱模现场拼装前，应认真检查柱模置放位置的柱头混凝土面平整度，然后根据柱头混凝土面的平整度情况沿柱头顶部边线粘贴不同厚度的海棉胶带。最底部一道加固槽钢规定与模板底平齐。混凝土浇筑前，再统一用1：3干硬性水泥砂浆将柱模根部外围严密封闭。从楼层上接柱子时，为避免框架柱临空时出现错台、漏浆等质量问题，应采用下图方法施工。4.3.2.2、梁模板施工要点：梁模制拼：梁底模、侧模均采用2440mm长定尺材胶合板纵向制拼，胶合板背面用5090mm方木纵向加固，间距200mm。梁侧、底模板可以一次拼成，也可分两段制作现场组合拼装。梁底横杆搭设及梁模支设时应注意起拱，按照规范，本工程梁的起拱按照0.2%控制。起拱方法为：梁两端梁底减少1cm，梁中间梁底起拱，起拱的量为总量减去1cm。梁底横杆距离柱模板一般为500mm，此为悬挑构件，要用斜撑进行加固。为保证梁侧模与板底模板拼装严密，在制作梁侧模时，应考虑梁底起拱因素，将梁侧模下部制作成斜面，保证梁侧模上口平直；也可采用在梁侧模底部加垫木板条的方法，以保证梁侧模上平一致。由于梁底及梁侧埋件比较多，梁角PVC线条不再安装。梁底模安装后，要挂中线进行检查，校核各梁模中心位置是否对正，并校核梁底标高。截面高度小于1000mm的混凝土梁不允许加对拉螺栓，当梁高大于1000mm时混凝土梁采用14600的对拉螺栓进行加固。对拉螺栓部位应在模板拼装前由内向外用电钻打眼，构件内部的对拉螺栓需穿PVC套管，并且在对拉螺栓表面涂上黄油，以方便模板拆除后对拉螺栓容易抽出。主梁与H型钢梁交接处，应在主梁侧模上精确留出位置，钢梁下翼缘以下梁侧配制一块通长模板，钢梁间按空间大小配制模板。搭设梁、板脚手架时将H型钢次梁梁底架按设计标高搭设好，梁底架立杆、横杆间距均按600mm；待框架梁钢筋绑好，模板基本就位后，即可吊装、安放钢次梁，并按设计规定将钢次梁与牛腿预埋件焊好，然后支设楼板底模。墙体拉结筋采用植筋法施工，其它竖向及水平向需预留插筋时设埋件，待以后焊接解决。梁底、梁侧预埋件安装同柱侧预埋件安装方法。4.3.2.3、楼层模板施工要点：满堂脚手架搭设完毕后铺设方木，方木间距不大于300mm，方木应铺平放稳，然后拉通线找平并加固牢固。楼层模板要从一个方向铺设，尽量用大块模板以减少拼缝，局限性处用小块补齐，拼缝要严密，与平台连接的四周梁侧模要顶紧。楼层模板铺设完毕后，应用水准仪复测模板标高并及时校正，同时检查架子是否牢固、模板铺设是否平稳以及接缝是否严密等，发现问题及时整改。楼梯应与框架同时施工，板底应达成清水混凝土标准。楼梯模板安装方法为：先根据标高、轴线支出平台梁、平台板的模板，梁、板底模、侧模所用模板同楼板模板，在平台梁侧板弹出控制线，然后依据控制线，用48钢管搭设楼梯踏步板底架子，然后放置50mm90mm方木用12铅丝与钢管固定牢固。方木上铺胶合板，胶合板规定铺设平稳、牢固，接缝处用透明胶带纸封闭，然后在底板上划梯段宽度线，依线立外帮板，外帮板用木模板制作。在外帮板内侧依据图纸尺寸弹出踏步三角线，然后依线逐块固定踏步侧板。梁顶、板顶预埋固定：梁顶、板顶预埋件先按标高、位置将其锚筋与梁板筋临时绑扎固定，再在埋件锚筋位置用直径不小于16的钢筋头与梁板筋绑扎牢固，然后，复核并校正埋件标高、位置，最后将埋件锚筋与增长的钢筋头焊接牢固。梁、板顶埋件数量较多，在安装固定及混凝土浇筑时，一定要有专人负责看管，已安装好的埋件严禁踩踏，避免导致埋件位移。此外，预埋件标高控制还可采用在连成整体的预埋件下放置81000mm左右钢筋马凳，并使马凳与铁件焊接牢固。4.3.2.4、构造柱模板施工要点：构造柱模板采用15mm厚胶合板制作，模板外侧采用50mm90mm的方木背楞，方木外侧用48钢管加固。构造柱模板的支设加固采用在墙体上钻20孔，用对拉螺栓穿墙加固，间距500mm，在每一水平标高上设立两个。按照墙体马牙槎的留设位置，在已拼好的模板两侧粘贴一层海绵粘胶带，使模板与墙体接缝严密，以保证混凝土浇筑时不漏浆。模板加固完毕后，应检查卡扣、螺栓是否拧紧，并检查最下面一节模板与墙体的拼缝是否严密。4.3.3、模板的拆除与维护模板的拆除必须待混凝土达成规定的脱模强度后方可拆除。柱、梁侧模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆除；板与梁底模板拆模强度应达成混凝土设计强度的100时方可拆除。一般拆模顺序：先支的后拆，后支的先拆，先拆非承重部位，后拆承重部位，有梁板先拆柱、梁侧模，再拆顶板底模，最后拆梁底模板。拆下的模板要及时清理粘结物并堆放整齐；拆下的连接件及配件应及时收集，分类堆放、统一管理。4.4.5模板质量标准和检查方法序号检查项目质量标准检查方法1模板及支撑结构满足措施规定，并具有足够的强度、刚度和稳定性，严禁产生不允许的变形观测和与措施核对并用手摇动检查2模板与混凝土接触面无粘浆，隔离剂涂刷均匀观测检查3模板内部清理干净，无杂物观测检查4接缝宽度2.0mm尺量5相邻两板表面高低差1.0 mm尺量6模板表面平整度2.0 mm2m靠尺和楔形塞尺7轴线位移3.0mm经纬仪或拉线尺量8标高偏差+ 3.0mm水准仪或尺量9截面内部尺寸偏差基础+5 mm尺量柱2, 34.4.6、预埋件实测允许偏差：序号检查项目允许偏差1预埋件平整偏差2mm2预埋件尺寸偏差+50mm3预埋件标高偏差+15mm4垂直偏差5mm5同组预埋件之间中心偏差2mm6一组预埋件定位偏差4mm4.4、混凝土工程4.4.1、混凝土浇筑前的准备工作：4.4.1.1、施工配合比及机具准备：由于混凝土设计强度等级较高，应提前由实验室做出试配，提出正式配合比，在浇筑混凝土前应根据当时实际情况调节配合比材料,提出施工配合比,满足施工需要。高标号砼对骨料的规定比较高，搅拌站设专人进行监督骨料的级配和骨料中含泥量是否超标。混凝土搅拌前，要检查配料机具的安全可靠性，严格掌握混凝土材料配合比，施工配合比挂牌公布，以便检查。混凝土原材料按重量计的允许偏差，要控制在规范规定的范围之内，经常测定砂石的含水率，雨天施工时应增长测定的次数。混凝土搅拌：强制式搅拌机混凝土搅拌时间不小于60s，当掺加外加剂时，搅拌时间应适当延长且不小于90s。混凝土输送：混凝土采用集中搅拌,罐车运送,8.6m使用汽车泵布料，8.6m以上使用泵车和地泵浇筑，布料机布料。混凝土输送管道的敷设应符合“路线短，弯道少，接头密”的规定。混凝土泵送以前，应先开机用水润湿整个管道，然后再投入水泥浆或水泥砂浆(水泥砂浆中水泥与砂配合比同使用混凝土的水泥和砂配合比)，使管道处在充足滑润状态，再正式泵送混凝土，应注意润滑泵管的水泥砂浆不得集中浇筑在同一个部位，应分摊均匀浇筑在不同的位置。泵送开始时要注意观测混凝土泵的液压表和各部位工作状态，以免发生堵塞现象。混凝土供应必须保证混凝土泵能连续工作，尽也许避免或减小泵送时半途停歇。4.4.1.2、混凝土浇筑前的准备工作：混凝土浇筑前要检查模板的支撑是否牢固可靠，模板接缝解决是否符合规定，模板的几何尺寸、钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝等是否与设计符合。输送泵管要单独搭设钢管脚手架，钢管搭设间距、斜支撑、弯头处加固等是否满足强度规定。振动棒事先按照1000mm标好一个刻度，防止框柱混凝土振捣时应为标示不清，无法控制振捣位置，进行反复的振捣，导致胀模甚至爆模现象。模板内的锯末等垃圾、泥土和钢筋上的油污、鳞落的铁皮等杂物，应清除干净。检查安全设施、劳动力配备是否妥当，能否满足浇筑混凝土的规定。混凝土浇筑前，具体了解天气预报情况，在没有采用可靠的防雨措施时，严禁进行混凝土浇筑。4.4.2、混凝土浇筑施工要点：混凝土的浇筑顺序按照施工部署中的布置进行。为防止浇筑时漏浆，形成烂根现象，在柱根部用1：2水泥砂浆，紧贴柱抹成八字形，将柱模底部封闭严密；在浇筑混凝土之前应先浇10cm厚与混凝土配合比相同减石子的砂浆，柱混凝土应分层振捣，柱段每层浇筑厚度700mm，最厚不得大于1000mm，柱段混凝土浇筑由46根柱子形成一组，柱子根数局限性时可适当增长间歇时间，振捣上层混凝土时，振动棒进一步下层混凝土不得大于100mm，但不得小于50mm。每根柱子用振动棒进行振捣的深度，根据振动棒上标标示的刻度进行控制。振捣棒不能触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板，检查混凝土振捣密实情况。梁混凝土浇筑：在浇筑时应注意混凝土应连续浇筑，每一混凝土接点的间隔时间不应过长，（一般情况下不应超过2h），同时派专人值班，项目经理为第一负责人，采用挂牌施工，责任到人，检查模板钢筋及埋件等是否移位变形，若出现问题及时纠正。混凝土浇筑完毕后，对于上平面的浮浆进行清除，并二次进行振捣；施工缝的留设：柱子的施工缝留在梁底或结构层的上表面，柱梁处不留施工缝。施工缝解决：在施工缝接头处混凝土表面应凿毛并用水冲洗干净。施工时应注意按有关施工规范的规定凿除梁面浮浆疏松混凝土层，润湿满足规程规范规定。 浇筑混凝土时应经常观测模板、钢筋、预埋件、预留洞的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。楼层梁、板浇筑混凝土时，按部位和浇筑日期制做与构件同条件养护的试块，为梁、板底模板拆除时间提供依据，拆除梁底模板时，所需混凝土强度必须达成设计的强度标准值的100%后方可拆除。在梁柱交接的部位及梁侧面振捣时应注意避免振动棒与模板相接触。混凝土试块的留置严格按照规范规定，每工作班组拌制的同一配合比不少于一组；同条件试块每次浇筑留一到两组。混凝土振捣及养护：本工程采用60插入式振动棒振捣，振捣时应快插慢拔，插点均匀，并且呈梅花型，保证混凝土内气泡充足排出，使混凝土充足密实。振动棒移动间距不超过50cm，不宜大于振捣作用半径的1.5倍，现场取有效作用半径35cm；振动棒与模板的距离，不宜大于其作用半径的0.5倍,即350.5=17.5cm，并应避免碰撞钢筋、模板、预埋件。每一振点的振捣延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落为止。浇筑混凝土采用斜面分层，振捣工作从浇筑层的下端开始逐渐上移，此时向前推动的混凝土摊铺坡度可按1:61:10坡度分层浇筑。在已浇筑完毕的混凝土上表面在凝前12h，用2m刮杠刮面，然后用木抹压实、棕榈刷拉毛，以避免收缩裂缝。混凝土浇筑前搭设水平运送及人行道，防止浇筑混凝土期间踩踏钢筋。混凝土养护采用自然养护法养护：柱养护，待柱模板拆除后，混凝土表面用塑料薄膜保护，梁板养护采用覆盖塑料薄膜加盖麻袋的养护方法。4.4.3、清水混凝土消除气泡措施：1）、混凝土振捣时，振动棒应同模板保持150200mm左右的间隙，可防止混凝土表面产气愤泡；2）、混凝土振动棒插点均匀，快插慢拔，二次振捣，拟定合理的振捣时间；3）、混凝土分层浇筑，根据浇筑混凝土气温及浇筑条件，严格控制混凝土的坍落度。4.4.4、施工冷缝的防治措施：1）、提前储备足够的原材料、并提前进行复试，机械设备运营良好；2）、保证混凝土生产及运送能力，科学、合理的安排混凝土浇筑顺序。4.4.5、清水混凝土施工工艺及标准清水混凝土施工工艺的技术关键有以下3点：a、混凝土配合比设计和原材料质量控制每次浇筑混凝土所用的水泥配合比要严格一致；新拌混凝土须具有极好的工作性和粘聚性，绝对不允许出现分层离析的现象。原材料产地必须统一，所用水泥尽也许用同一厂家同一批次的；砂、石的色泽和颗粒级配均匀。b、模板必须具有足够的刚度，在混凝土侧压力作用下不允许有变形，以保证结构物的几何尺寸均匀、断面的一致，防止浆体流失；对模板的材料也有很高的规定，表面要平整光洁，强度高、耐腐蚀，并具有一定的吸水性；对模板的接缝和固定模板的螺栓等，则规定接缝严密，要加密封条或密封胶防止跑浆；固定模板的拉杆也需要用带金属帽或塑料扣，以便拆模时方便，减少对混凝土表面的破损等等。c、清水混凝土如养护不妥，表面极容易因失水而出现微裂缝，影响外观质量和耐久性。因此，对裸露的混凝土表面，应及时采用塑料薄膜覆盖，进行保湿养护。清水混凝土质量标准：1）、 轴线通直、尺寸准确；2）、棱角方正、线条顺直；3）、表面平整、清洁、色泽一致；4）、表面无明显气泡，无砂带和黑斑；5）、表面无蜂窝、麻面、裂纹和露筋现象；6）、模板接缝、对拉螺栓和施工缝预留设有规律性；7）、模板接缝与施工缝处无挂浆、漏浆。在浇筑梁、板、柱在浇筑混凝土时应责任到人，现场生产经理为第一负责人，区域工长为第二负责人，并加强在浇筑混凝土时对现场的管理，实行责任制，相关负责人的姓名制作标牌挂于各自责任区域。4.4.6、混凝土色差防止措施1）、原材料的控制、（1）水泥。首选硅酸盐水泥，选用同一水泥生产厂家。（2）粗骨料（碎石）。选用强度高、525mm粒径、连续级配好、同颜色、含泥量之0.8%和不带杂物的碎石，规定碎石中不得具有针片状石，石子的压碎指标要满足规定，规定定产地、定规格、定颜色。对于雨后运送的石子，石粉含量大，使用前必须进行冲洗。实验室要及时测试含水量的变化。（3）细骨料