高压瓶盖注射成型工艺分析与模具设计毕业设计.doc

塑料模具课程设计

目录
1） 所需资料：注射成型工艺与模具设计、模具设计与制造手册。
2） 原始数据：制品材料、制品图如下。

4）注射模设计
塑料制品结构分析；
注射成型工艺参数选择、模架选择、注射机选择；
成型零部件、浇注系统、脱模机构、温度调节系统等的设计；
模具总体方案设计和比较；
重要零部件强度、刚度计算；
绘制模具装配图；
绘制重要零部件图；
编制成型零件数控加工程序。
5．ABS注射成型性工艺参数为

工艺参数
注射机类型
螺杆式
喷嘴形式
通用式

料筒温度/℃
前部
200—210
中部
210—230
后部
180—200
喷嘴温度(℃)
180—190
模具温度(℃)
50—70
注射压力(Mpa)
70—90
保压压力(Mpa)
50—70
螺杆转速(r/min)
30—60

高压瓶盖注射成型工艺分析与模具
3.1.2 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析
塑件图如图1所示：

图1 塑件图
（1）结构分析。从零件图上分析，该零件总体形状为圆锥形，在顶部两侧壁上有2个小孔，其为通孔。因此，模具设计时必须设立侧向分型抽芯机构。在其内壁上尚有2个凸筋，其高度为2.5mm，长度为28.75mm。因此，用推杆或推板不能直接推出塑件，可以采用斜滑块推出机构来推出塑件。该零件属于中档复杂限度零件。
（2）尺寸精度分析。该零件各个尺寸均未注明公差，为了提高经济效益，则按未注明公差尺寸来解决，根据课本上的表2-1查得ABS材料的合用未注公差等级为MT5级，相应的模具相关零件的尺寸加工容易保证。从塑件的壁厚上来看，两侧的壁厚为3.75mm，底部的壁厚为2.5mm，壁厚差为1.25mm，较均匀，有助于零件的成型。
（3）表面质量分析。该零件的表面除规定没有缺陷、毛刺，内部不得有导电杂质外，没有特别的表面质量规定，因此表面规定比较容易实现。
综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制的较好的情况下，零件的成型规定可以得到保证。
3.2 计算塑件的体积和重量
计算塑件的体积：用Proe软件绘制塑件的三维图形，计算出塑件的体积为
126.46cm³，浇注系统的体积为4.83cm³。
计算塑件的质量：根据设计手册可查得ABS的密度为1.02g/cm³~1.20g/cm³,取其平均密度为1.11g/cm³。
故塑件的质量为：W=V
=126.46×1.11
=140.37 g
经计算塑件的体积和质量，根基手册，采用一模一件的模具结构，考虑其外形尺寸，注塑时所需的压力和工厂现有设备等情况，初步选用注塑机为XS-Z-250型。
3.3 塑件注射工艺参数的拟定
查找相关文献资料，ABS塑料的成型工艺参数[4]可作如下选择。试模时，可根据实际情况作适当调整。
注射温度：涉及料筒温度和喷嘴温度。
料筒温度：后段温度t选用200℃；
中段温度t选用220℃；
前段温度t选用240℃；
喷嘴温度：选用200℃；
注射压力：选用100MPa（相称于注射机表压35kgf）；
注射时间：选用15s；
保压压力：选用72MPa（相称于注射机表压25kgf）；
保压时间：选用10s；
冷却时间：选用15s。
3.4 塑料成型设备参数
根据计算及原材料的注射成型参数拟定注塑机为XS-Z-250型[5]，查资料得知其技术参数如下：
螺杆直径： φ50mm
注射容量： 250cm³
注射压力： 147MPa

锁 模 力： 1800KN
注射速率： 114g/s
塑化能力： 55kg/h
模板行程： 500mm
模具厚度： 200~350mm
喷嘴球半径： 18mm
喷嘴孔直径： φ4mm
定位孔直径： 100mm
3.4.1 注射量的校核
在一个生产周期内，注射机的最大注射量应大于制品的质量或体积（涉及浇道及凝料和飞边），通常注射机的实际注射量最佳是注射机最大注射量的80%，所以选用的注射机最大注射量应满足：

式中 —注射机的注射量（cm³），取=250 cm³；
—塑件的体积（cm³），取=126.83 cm³；
—浇注系统的体积（cm³），取=4.83 cm³。
代入数据，计算得：
cm³
cm³
200＞131.66
所以注射量符合规定。
3.4.2 注射压力的校核
注射机的额定注射压力即为它的最高压力，应当大于注射机注射成型所需调用的注射压力,即

注射机的额定注射压力为147Mpa，ABS注射成型所需的注射压力为100 Mpa，所以注射压力符合规定。
3.4.3 锁模力的校核

在注射成型时，为了防止模具分型面被注射压力顶开，必须对模具施加足够的锁模力，否则在分型面处将产生溢料现象，因此注射机的额定锁模力必须大于注射压力，即：

式中 —注射机的额定锁模力（N），取=1800 N；
—塑件和浇注系统在分型面上的总投影面积（cm²），取=13523.84
mm²；
—模具型腔内塑料熔体的平均压力（MPa），取=50 Mpa；
—安全系数，通常取1.1 ~1.2。
代入数据，计算得：
³ N=777.62×10³ N
1800＞777.62×10³
所以锁模力符合规定。
4 注射模的结构设计
注射模结构设计重要涉及：分型面的选择、模具型腔数目的拟定、型腔的排列方式、冷却水道的布局、浇口位置设立、模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容。
4.1 分型面的选择
选择模具分型面时，一方面应当选择塑件断面轮廓最大的地方做为分型面。此外，还应考虑以下几项基本原则[6]：
（1）尽量使塑件在开模后留在动模；
（2）应合理安排塑件在型腔中的方位；
（3）应有助于侧面分型和抽芯；

（4）尽量保证塑件外观质量规定；
（5）应保证塑件的位置及尺寸精度；
（6）尽量使成型零件便于加工，且有助于模具制造；
（7）应有助于防止溢料并考虑飞边在塑件上的部位；
（8）应有助于排气；
（9）考虑对塑件导致的脱模阻力大小；
（10）考虑脱模斜度对塑件尺寸的影响。
该塑件为高压瓶盖，表面质量无特殊规定，其分型面选择如下图所示：

图2 方案一
如图2所示的方案一，取A-A为分型面，有助于塑件的脱模，由于塑件自身就有一定的斜度，所以脱模斜度对塑件没有影响，并且有助于侧面的分型和抽芯。

图3 方案二
如图3所示的方案二，取A-A为分型面，则塑件内壁处的凸筋无法抽芯，且浇
口的位置很难拟定，侧向抽芯机构很复杂，需要很大的抽芯距，增长了模具设计的难度。
从以上两个分型面的比较可以看出，方案一比较合理，有助于模具成型。
4.2 拟定型腔的数目及排列方式
注射模的型腔数量与注射机的塑化能力、最大注射量及合模力等参数有关，还受塑件的精度和生产的经济性等因素的影响。由上述参数和因素，可按下列方法拟定型腔的数量。
4.2.1 按注射机的塑化能力拟定型腔的数量
（1）
式中 —型腔的数量；
—注射机最大注射量的运用系数，一般取0.8；
—注射机的额定塑化量（g/h或cm³/h）,取=55×10³g/h;
—成型周期（s）,取=40s；
—浇注系统和飞边所需的质量或体积（g或cm³），取=5.36g
—单个塑件的质量或体积（g或cm³），取=140.37g
代入数据，计算得：

4.2.2 按注射机的最大注射量拟定型腔的数量
（2）
式中 —型腔的数量；
—注射机允许的最大注射量（g或cm³），取=250cm³；
代入数据，计算得：

根据以上两种计算方式，可以看出模具型腔的数量必须取，中的较小值，由于型腔的数目只能是整数，所以最终拟定型腔的数目为一腔。
由于型腔的数目为一腔，所以这里就不需要再拟定型腔的排列方式了。
4.3 浇注系统的设计
普通浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。浇注系统是注塑模设计的一个重要的环节，它对注塑成型周期和塑件的质量（如外观、物理性能、尺寸精度）都有着直接的影响，设计时必须按如下原则[7]：
（1）型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而导致溢料现象。
（2）型腔和浇口的排列要尽也许的减少模具外形尺寸。
（3）系统流道应尽也许短，断面尺寸适当（太小则压力及热量损失大，太大则塑料花费大）；尽量减少弯折，表面粗糙度要低，以使热量及压力损失尽也许小。
（4）分流道尽也许平衡布置，使塑料熔体能在同一时间内到达型腔的深处及角落。
（5）在满足型腔可以充满的前提下，浇注系统的容积尽量小，以减少塑料的耗量。
（6）浇口位置要适当，尽量避免冲击型芯，防止型芯变形。浇口的残痕不应影响塑件的外观。
4.3.1 主流道的设计
主流道的形状如图4所示：

图4 主流道
XS-ZY-250型注射机喷嘴的有关尺寸如下：
喷嘴前端孔径：=φ4mm；
喷嘴前端球面半径：=18mm；
为便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其锥角α=2°~4°，对流动性较差的塑料可取α=3°~6°，由于ABS塑料的流动性为中性，故取其锥度为α=3°，内壁表面的粗糙度为Ra=0.4µm。
为防止主流道与喷嘴处溢料。主流道与注射机喷嘴应紧密对接，主流道对接处应制成半球形的凹坑，则有：
R=R+(1~2)mm
D=d+(0.5~1)mm
取主流道球面半径R=20mm；
取主流道的小端直径d=φ5mm；
凹坑的深度为h=5mm。
为减小料流转向时的阻力，主流道呈圆角过渡，其圆角半径为r=3mm。在保证塑料良好成型的前提下，主流道长度L应尽量短，以减少凝料，减少压力损失。

4.3.2 分流道的设计
由于该模具为单腔模具，且塑件的投影面积较大，深度较大，且外形基本上为圆形，熔料可以直接通过主流道进入型腔，不需要再设分流道。
4.3.3 浇口的设计
浇口又称进料口，是连接流道与型腔之间的一段细短通道（直接浇口除外），是浇注系统的关键部分，其重要作用为：
（1）型腔充满后，熔体在浇口处一方面凝结，可以防止熔体倒流。
（2）易于在浇口处切除浇注系统的凝料。浇口截面积约为分流道截面积的0.03~0.09，浇口的长度约为0.5mm~2mm，浇口具体尺寸一般根据经验拟定，取其下限值，然后在试模时逐步纠正。
当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同时熔体的内摩擦加剧，使料流的温度升高，黏度减少，提高了流动性能，有助于充型。但浇口尺寸过小会使压力损失大，凝料加快，补缩困难，甚至形成喷射现象，影响塑件质量[7]。
浇口位置的选择应遵循下列原则：
（1）浇口位置应使填充型腔的流程最短。
（2）浇口设立应有助于排气和补缩。
（3）浇口位置的选择要避免塑件变形。
（4）浇口位置的设计应减少或避免生成熔接痕。
（5）浇口位置应避免侧面冲击细长型芯。
浇口的形式和位置如下所示：

图5 点浇口
如图5所示为点浇口，采用点浇口的优点是：
（1）因点浇口截面积小，熔料通过时有很高的剪切速率和摩擦，从而产生热量，提高熔料温度，同时减少了黏度，利于流动，使塑件外观清楚，表面光洁。
（2）因点浇口在开模时即被拉断，浇口痕迹呈不明显圆点痕，故点浇口可开在塑件的任何位置而不影响外观。
（3）点浇口一般开在塑件的顶部，注射流程短，拐角小，排气好，易于成型。
但是，采用点浇口时，为了可以取出浇注系统的冷凝料，模具必须使用双分型面的结构或单分型面热流道结构，费用较高，并且点浇口不适合用于厚壁或壁厚不均匀的塑件成型。由于该塑件的壁厚为3.75mm，采用双分型面结构加大了模具设计的困难，使得生产成本增高，所以该模具不适合采用点浇口。

图6 轮辐式浇口
如图6所示为轮辐式浇口，采用轮辐式浇口的优点是：
（1）进料均匀，浇口小，易除去浇口凝料且减小了塑料用量。
（2）消除了塑件在脱模时内部形成真空，脱模困难的问题。
但是，采用轮辐式浇口时，增长了接缝线，会产生熔接痕，对塑件的强度有影响。所以该模具不适合采用轮辐式浇口。

图7 直接浇口

如图7所示为直接浇口，采用直接浇口的优点是：
（1）浇口截面较大，流程较短，流动阻力小，合用于深腔，壁厚，流动性差的壳类塑件。
（2）模具结构简朴紧凑，便于加工，流程短，压力损失小。
（3）保压补缩作用强，易于完全成型。
（4）有助于排气及消除熔接痕。
由于该塑件的壁厚为3.75mm，并且该模具为单腔模具，所以采用直接浇口合适。
4.3.4 冷料井和拉料杆的设计
冷料井位于主流道正对面的动模板上，或处在分流道末端，其作用是接受料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件的质量，开模时又能将主流道的凝料拉出。冷料井的直径稍大于主流道大端直径，长度一般取主流道直径的1.5~2倍[8]。基于本次设计的模具，可采用底部带有拉料杆的冷料井，其配合如图8所示。这类冷料井的底部有一个拉料杆，拉料杆装于推杆固定板上。开模时，拉料杆通过钩头拉住井内的冷料，使主流道凝料脱出定模，然后随推出机构运动，将凝料与塑件一起推出动模。本次设计的拉料杆为球头型拉料杆。其形状如图9所示：

图8 冷料井与拉料杆的配合

图9 拉料杆
4.4 排气系统的设计
注射模成型时排气通常以如下几种方式进行：
（1）运用配合间隙排气；
（2）在分型面上开设排气槽排气；
（3）运用排气塞排气；
（4）强制排气。
根据塑件的结构特点和型芯、型腔以及模具的结构，本副模具由于型芯和型腔均是采用镶嵌式结构，可以运用配合间隙排气。此外，由于该模具还设有拉料杆，气体也可以通过拉料杆和型芯之间的间隙排出。同时，气体还可以通过度型面和侧型芯的间隙排出。所以该模具不需要再设排气槽，减少了模具设计的难度。
4.5 成型零部件结构设计
4.5.1 凹模结构设计

本次模具设计中采用一模一腔的结构形式，考虑到塑件的结构特点，以及加工的难易限度和材料的运用价值等因素，凹模采用镶嵌式结构，其结构形式如图16所示：

图16 凹模
图中件2为左滑块，其上3用于安放左斜导柱，4用于安放左侧型芯。5用于安放上型芯，6用于安放下型芯。图中件9为右滑块，其上10用于安放右斜导柱，11用于安放右侧型芯。8为塑件把手处的型芯。
4.5.2 型芯结构设计
型芯重要是与凹模相结合构成模具的型腔。型芯的结构形式如图17所示：

图17 型芯

4.6 合模导向机构设计
合模导向机构是塑料模具设计中必不可少的部分，导向机构是保证动模和定模合模时，对的定位和导向的零件。合模导向机构重要有导柱导向和锥面定位两种形式。导柱导向在注射模中应用最普遍，重要零件涉及导柱和导套，分别安装在动、定模的两半部分。
导向机构的重要作用有：定位、导向和承受一定的侧压力。
定位作用：模具闭合后，保证动定模位置对的，保证型腔的形状和尺寸精确；导向机构在模具装配过程中也起了定位作用，便于装配和调整。
导向作用：合模时，一方面是导向零件接触，引导动定模准确闭合，避免型芯先进入型腔导致成型零件损坏。
承受一定的侧压力：塑料熔体在充型的过程中也许产生单向侧压力，或者由于成型设备精度低的影响，使导柱承受了一定的侧压力，以保证模具的正常工作。若侧压力很大时，不能单靠导柱来承担，需增设锥面定位作用[10]。
4.6.1 导柱设计
导柱导向部分的长度应比型芯端面的高度高出8mm~12mm，以免出现导柱未进入导套，而型芯先进入型腔的情况。
导柱前端应做成锥台形或半球形，以使导柱能顺利的进入导套。由于半球形加工困难，所以导柱前端采用锥台形的形式。
导柱应具有硬而耐磨的表面和坚韧而不易折断的内芯，因此导柱采用T8A钢（经淬火解决），硬度为50~55HRC。导柱固定部分的表面粗糙度值为Ra=0.8µm，导向部分的表面粗糙度值为Ra=0.4µm~0.8µm。
导柱固定端与模板之间采用H7/k6的过渡配合，导柱的导向部分采用H7/f7的间隙配合[11]。
导柱的结构图如图18所示：

图18 导柱
4.6.2 导套设计
为使导柱顺利进入导套，导套的前端应倒圆角。导向孔要做成通孔，以利于排出孔内的空气。
导套的材料与导柱相同，也为T8A，但其硬度应略低于导柱硬度，这样可以减轻磨损，以防止导柱或导套拉毛。
本副模具采用直导套，直导套用H7/r6过盈配合镶入模板。
直导套的结构图如图19所示：

图19 直导套

4.7 推出机构设计
成型结束后，模具打开，需要把塑件从型腔中推出，因此，推出机构是必不可少的。在设计推出机构时，须遵循以下原则[12]：
（1）推出机构应尽量设计在动模的一侧；
（2）推出机构的设计应保证塑件不应推出而变形损坏；
（3）推出机构简朴，运动准确、灵活、可靠；
（4）选择合适的脱模方式和恰当的推出位置，使塑件平稳脱出，保证塑件不变形，不影响塑件外观。
（5）合模时可以准确复位。
考虑到该塑件的内壁上有两个凸筋，仅靠推杆直接推是不也许把塑件推出去的，所以还必须加上其它的方式。本副模具采用推杆和斜滑块配合的方式推出塑件。
4.7.1 脱模力的计算
注射成型后，塑件在模具中冷却定型，由于体积收缩，会对型芯产生包紧力，塑件必须克服摩擦阻力和大气压力才干从模具中脱出。
脱模力的计算公式如下：
（3）
式中 —脱模力（N）；
—垂直抽芯方向型芯的投影面积（mm²），取=1633.78mm²；
—塑料的拉伸弹性模量（Mpa），取=1.94Mpa；
—塑料的平均成型收缩率（%），取=0.5%；
—塑件的壁厚（mm），取=3.75mm；
—模具型芯的脱模斜度（°），取=1°；
—塑料的泊松比，取=0.30；
—塑件与型芯间的静摩擦因数，取=0.15；
—塑件对型芯的包容长度（mm）,取=28.75mm。
代入数据，计算得：

N
4.7.2 推杆尺寸的计算及机构设计
为了可以更好的与斜滑块配合，方便塑件的整体脱模及不对塑件损坏，所以推杆的数量为4根，其在支撑板上的分布如图20所示：

图20 推杆分布图
（1）推杆受力的计算
每一根推杆的平均受力，计算公式如下：
（4）
式中 —脱模力（N）；
—推杆的数目；
—每根杆所受的力（N）。
代入数据，计算得：

N
（2）推杆的结构设计
推杆的直径计算公式如下：
（5）
式中 —推杆的直径（mm）；
—推杆的长度（mm），取=100mm。
代入数据，计算得：
mm
由于推杆是标准件，故其直径可取为Ø8mm，推杆的材料为T8A（GB/T 1298-1986），推杆与推杆孔的配合一般为H8/f8或H9/f9。推杆的结构图如图21所示：

图21 推杆
4.7.3 复位机构设计
本设计采用复位杆复位，用4根复位杆。复位杆的材料为T8A，直径为Ø12mm，其结构图如图22所示：

图22 复位杆
4.8 侧抽芯机构设计

该塑件侧壁上有两个小孔，把手处尚有一个长孔，此外，塑件内壁上尚有两个凸筋，它们阻碍成型后塑件从模具中脱出。因此，成型侧壁上的小孔、把手处长孔的零件和内壁处的凸筋必须做成活动的型芯，在塑件推出前先将活动型芯抽出，然后再从模腔中脱出塑件。完毕侧型芯抽出和复位动作的机构叫侧向抽芯机构。
4.8.1 抽芯机构的选择
侧向分型的抽芯机构按动力来源可分为手动、气动、液压和机动四种[13]。
（1）手动抽芯。手动抽芯是在推出塑件前或脱模后用手工方法将活动型芯取出。手动抽芯机构的模具结构简朴，但生产效率低、劳动强度大、抽拔力有限，仅在特殊场合使用，因此本次设计中不采用。
（2）液压或气动抽芯。液压或气动抽芯是指侧向分型的活动型芯可由液压传动或气压传动的机构抽出。由于一般注射机没有抽芯油缸或气缸，需另行设计液压或气动传动机构及抽芯系统，增大了模具设计的困难，因此本次设计中也不采用。
（3）机动抽芯。机动侧向分型与抽芯是运用注射机的开模力，通过传动机构改变运动方向，将侧向活动的型芯抽出。机动抽芯机构的结构比较复杂，但是抽芯不需要人工操作、抽拔力较大，具有灵活、方便、生产效率高、容易实现全自动操作、无需此外添置设备等优点，在生产中被广泛采用。因此本次设计将采用机动抽芯机构。
4.8.2 塑件左侧小孔的抽芯
侧壁上的小孔和长孔的抽芯设计采用斜导柱侧抽芯机构。斜导柱侧抽芯机构是应用最广的分型机构，它借助开模力完毕侧向抽芯，结构简朴，制造方便，动作可靠。左侧小孔的抽芯结构如图23所示：

图23 左侧抽芯结构
滑块装在导槽内，可沿着抽拔方向平稳滑移，驱动滑块的斜导柱与开模运动方向成斜角安装，斜导柱与定模板采用H7/m6的配合，与滑块上相应的孔采用留有一定间隙的配合。开模时，斜导柱与滑块发生相对运动，斜导柱对滑块产生一侧向分力。迫使滑块完毕抽芯机构。
开模后，滑块必须停留在一定的位置上，否则闭模时斜导柱不能准确地进入滑块，为此必须设立滑块定位装置。图中的限位挡钉和弹簧的作用是完毕抽拔动作后对滑块起定位作用，使它停留在与斜导柱脱离的位置上，以便合模时斜导柱能准确进入斜孔，驱动其复位。楔紧块的作用是在闭模时锁紧滑块，以免注塑时滑块因受到塑料的压力而产生位移。
4.8.3 塑件右侧小孔的抽芯
塑件右侧的小孔和把手处的长孔的抽芯机构如图24所示：

图24 右侧抽芯机构
把手处地型芯通过螺钉与滑块连在一起，随着滑块一起运动。由于右侧的滑块运动距离比较大，所以右侧的定位装置与左侧的不同。该定位装置依靠螺钉和压紧弹簧使滑块退出后紧靠在限位挡板上定位。
4.8.4 凸筋处的抽芯机构
斜滑块抽芯机构合用于塑件侧孔或侧凹较浅，所需抽芯距不大但成型面积较大的场合，所以塑件内壁凸筋处的抽芯可以用斜滑块侧抽芯机构。斜滑块侧抽芯机构结构简朴、制造方便、动作可靠，应用广泛[14]。
本次设计采用滑块导滑斜滑块侧向抽芯机构，凸筋处的斜滑块侧抽芯机构如图25所示：

图25 斜滑块侧抽芯机构
开模时，推杆推动斜滑块，斜滑块在导滑块的导滑作用下，沿着型芯的斜面向上运动，从而完毕对塑件内壁处凸筋的抽芯，同时也推出了塑件。为了防止斜滑块沿着型芯的斜面运动距离过大，所以导滑槽的长度并没有到达型芯顶端处，而是有一定的长度限制。
4.8.5 斜导柱的结构设计
斜导柱的断面形状为圆柱形，斜导柱的端部做成锥形，锥体角应大于斜导柱的倾斜角，避免斜导柱有效工作长度部分脱离滑块斜孔之后，锥体仍有驱动作用。斜导柱采用T8A号钢，热解决硬度在55HRC以上，表面粗糙度Ra不大于0.8µm。斜导柱与其固定板采用H7/m6的配合，与滑块斜孔之间留有0.5 ~1mm的间隙，此间隙使滑块运动滞后于开模运动，且使分型面处打开一缝隙，使塑件在活动型芯未抽出前获得松动，然后再驱动滑块抽芯。
斜导柱的结构如图26所示：

图26 斜导柱
4.8.6 滑块
滑块上装有侧型芯，在斜导柱的驱动下，实现侧抽芯，滑块是斜导柱抽芯机构中的重要零部件。
滑块与型芯有整体式和组合式两种。整体式适于形状简朴易于加工的场合；组合式的特点是加工、维修和更换方便，能节省优质钢材，故被广泛采用。本次设计采用的是组合式滑块，滑块与侧型芯用销钉连接，如图27所示：

图27 滑块
滑块采用45号钢，淬硬度在40HRC以上，成型部位采用局部热解决达成硬度规定。侧型芯采用Cr12钢制造，硬度在50HRC以上。

4.8.7 滑块的导槽
滑块的导槽与滑块的配合规定运动平稳，不宜过度松动，亦不宜过紧，两者之间上下、左右各有一对平面配合，配合取H7/f7，其余各面留有间隙。
滑块的导槽部分应有足够的长度，避免运动中产生歪斜，一般导槽部分长度应大于滑块宽度的2/3。导滑槽应有足够的耐磨性，由T8A钢制造，硬度在50HRC以上。滑块的导滑槽结构如图28所示：

图28 导滑槽
4.9 温度调节系统的设计
在塑件成型过程中，模具的温度直接影响到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件的质量，而模具的温度高低又取决于塑料的结晶性、塑件尺寸与结构、性能规定以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度、注射压力）等[15]。模具温度调节的基本原则如下：
（1）对于黏度低、流动性好的塑料，可采用常温水进行冷却，并通过调节水的流量大小控制模具温度。
（2）对于粘度高、流动性差的塑料，常需要对模具加热。
（3）对于黏流温度或熔点不太高的塑料，一般采用常温水或冷冻水对模具进行
冷却。有时也采用加热措施对模具的温度进行控制。
（4）对于黏流温度或熔点高的塑料，可采用温水控制温度。
（5）对于流程很长、壁厚又较厚的塑件，或者是黏流温度或熔点虽然不高、但成型面积很大的塑件，可对模具采用适当的加热措施。
（6）对于小型薄壁零件，当成型工艺规定的模温不太高时，可依靠自然空气冷却。
4.9.1 加热系统的设计
由于该塑件的材料是ABS，且ABS规定的模温较低，所以本模具不需要设立加热系统，只设立冷却系统即可。
4.9.2 冷却系统的设计
ABS塑料的模温规定较低，由于模具不断地被注入的熔融塑料加热，模温升高，单靠模具自身自然散热不能使模具保持较低的温度，因此，必须加设冷却装置[16]。模具冷却系统的设计原则如下：
（1）在保证模具材料有足够机械强度的前提下，冷却水道尽也许开设在靠近型腔或型芯表面的位置。
（2）冷却水道的直径优先采用8mm以上的，且各个水道的直径应尽量相同，避免因水道直径不同导致冷却液流速不均。
（3）防漏水，特别不能渗透到成型区域，当水道必须通过镶件、模板接缝时，必须密封。
（4）进出水口应设在不影响操作的方位，通常设在注射机操作位置的对面或模具下方。
（5）在模具总体设计过程中应给冷却水道留出足够的空间。
并且在冷却系统内，各处连接处应保持密封，防止冷却水外泄。
5.1 型腔工作尺寸的计算
5.1.1 型腔径向尺寸计算
型腔径向平均尺寸计算公式如下：
（6）
式中 —模具型腔径向尺寸（mm）；
—塑件径向公称尺寸（mm）；
—平均收缩率（%），取=0.5%；
—系数，取=0.75；
—塑件公差值（mm）；
—成型零件制造公差（mm），取=/3。
（1）对于30.73mm的尺寸，其径向公称尺寸为=30.73，成型零件制造公差为=/3=0.28/3=0.093。

（2）对于29.27mm的尺寸，其径向公称尺寸为=29.27，成型零件制造公差为=/3=0.25/3=0.083。

（3）对于21.08mm的尺寸，其径向公称尺寸为=21.08，成型零件制造公差为=/3=0.22/3=0.073。

（4）对于116mm的尺寸，其径向公称尺寸为=116，成型零件制造公差为=/3=0.57/3=0.19。

（5）对于133.5mm的尺寸，其径向公称尺寸为=133.5，,成型零件制造公差为=/3=0.64/3=0.213。

5.1.2 型腔深度尺寸计算
型腔深度平均尺寸计算公式如下：
(7)
式中 —模具型腔深度尺寸（mm）；
—塑件深度公称尺寸（mm）。
（1）对于48mm的尺寸，其深度公称尺寸为=48，成型零件制造公差为=/3=0.32/3=0.107。

（2）对于29mm的尺寸，其深度公称尺寸为=29，成型零件制造公差为=/3=0.25/3=0.083。

（3）对于20mm的尺寸，其深度公称尺寸为=20，成型零件制造公差为=/3=0.22/3=0.073。

5.2 型芯工作尺寸计算
5.2.1 型芯径向尺寸计算
型芯径向平均尺寸计算公式如下：
（8）
（1）对于126mm的尺寸，其径向公称尺寸为=126，成型零件制造公差为=/3=0.64/3=0.213。

（2）对于42.5mm的尺寸，其径向公称尺寸为=42.5，成型零件制造公差为=/3=0.32/3=0.107。

（3）对于65mm的尺寸，其径向公称尺寸为=65，成型零件制造公差为=/3=0.37/3=0.123。

（4）对于35mm的尺寸,其径向公称尺寸为=35，成型零件制造公差为=/3=0.28/3=0.093。

（5）对于57.5mm的尺寸，其径向公称尺寸为=57.5，成型零件制造公差为=/3=0.37/3=0.123。

（6）对于26.79mm的尺寸，其径向公称尺寸为=26.79，成型零件制造公差为=/3=0.25/3=0.083。

5.2.2 型芯高度尺寸计算
型芯高度平均尺寸计算公式如下：
（9）
（1）对于45.5mm的尺寸，其高度公称尺寸为=45.5，成型零件制造公差为=/3=0.32/3=0.107

（2）对于23.75mm的尺寸，其高度公称尺寸为=23.75，成型零件制造公差为=/3=0.22/3=0.073。

（3）对于22.5mm的尺寸，其高度公称尺寸为=22.5，成型零件制造公差为=/3=0.22/3=0.073。

（4）对于26.25mm的尺寸，其高度公称尺寸为=26.25，成型零件制造公差为=/3=0.25/3=0.083。

5.3 型腔侧壁厚度和底板厚度计算
由于模具的型腔为组合式圆形型腔，所以采用圆形组合式的计算公式来计算其厚度。采用45号钢为侧壁和底板的材料，其物理参数：=200MPa,E=2.1×10Mpa 。
5.3.1 型腔侧壁厚度计算
（1）运用刚度公式计算，其计算公式如下：
（10）
式中 —凹模型腔的侧壁厚度（mm）；
—材料的弹性模量（MPa），取=2.1×10Mpa；
—成型零部件的许用变形量（mm），=0.025~0.04mm，取=0.03mm；
—凹模型腔内孔的半径（mm），取=66.75mm；
—模腔压力（MPa），取=40MPa；
—材料的泊松比，碳钢为0.25。
代入数据，计算得：
mm
（2）运用强度公式计算，其计算公式如下：

（11）
式中 —材料的许用应力（MPa）,取=200MPa。
代入数据，计算得：
mm
刚度和强度的比较，侧壁厚度应大于44.99mm，本次设计中型腔的侧壁为58.25mm，所以型腔侧壁满足规定。
5.3.2 型腔底板厚度计算
（1）运用刚度公式计算，其计算公式如下：
（12）
代入数据，计算得：
mm
（2）运用强度公式计算，其计算公式如下：
（13）
代入数据，计算得：
mm
刚度和强度的比较，底板厚度应大于45.35mm，本次设计中型腔的底板厚度为53mm，所以型腔底板厚度满足规定。
5.4 冷却系统的有关计算
设定该模具平均工作温度为50℃，用22℃的水作为模具冷却介质，其出口温度为28℃，产量为（40秒1套）13.12kg/h。

5.4.3 冷却管道总传热面积的计算
冷却管道总传热面积计算公式如下：
（15）
式中 —总传热面积（m²）；
—冷却回路孔壁与冷却介质之间的传热膜系数[J/(m².h.℃)]，取=3.6×10 J/(m².h.℃)；
—模具温度（℃），取=50℃；
—冷却水的平均温度（℃），取=（28+22）/2=25℃。

代入数据，计算得：
m²
5.4.4 冷却水孔数目的计算
受模具尺寸的限制，每一根水孔的长度为，则模具内开设的冷却水孔数目计算公式为：
（16）
式中 —冷却水孔数目；
—单根水孔的长度（m），取=0.355m；
—冷却水孔的直径（m），取=0.008m。
代入数据，计算得：

由于冷却水管的数目是整数，所以取冷却水管的数目为6根。
5.4.5 冷却水路的分布
为了减小加工的难度，冷却水路采用直通式，其布局如图29所示：

图29 冷却水路布局
5.5 斜导柱侧分型与抽芯的有关计算
5.5.1 抽拔力的计算

抽拔力是指塑件处在脱模状态，需要从与开模方向有一定夹角的方位抽出型芯所需克服的阻力。由于塑件侧壁上的孔的断面为圆形，可以按计算脱模力的方法计算抽拔力，其计算公式如下：
（17）
（1）塑件左侧小孔处的mm,=19.625mm²。
代入数据，计算得：

N
（2）塑件右侧把手处的长孔mm，=60.102mm²。
代入数据，计算得：

N
5.5.2 抽芯距的计算
型芯从成型位置抽到不妨碍塑件脱模的位置所移动的距离叫抽芯距。为了安全起见，侧向抽芯距通常比塑件上的侧孔的深度大2mm~3mm。抽芯距的计算公式如下所示：
(2~3)