Φ直缝焊管机组工艺技术规程.doc

高频直缝焊管机组工艺规程
ZHD-03-2023
一纵剪机组工艺技术规程
1 目的
对购进生产卷板分条剪切至产品规格所需钢带宽度。
2 范围
本规程规定了纵剪机组工艺及操作规程。
本规程合用于纵剪机组生产过程中的纵剪岗位。
3 合用标准
下列条款涉及的条文，通过本规程中引用而构成规程的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修定，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的也许性。
GB/T3091-2023低压流体输送用焊接钢管
GB/T9711.1-1997石油天然气工业输送钢管交货技术条件，第一部分：A级钢管
GB/T9711.2-1999石油天然气工业输送钢管交货技术条件，第二部分：B级钢管
API SPEC 5L 管线钢管规范（第43版）
API SPEC 5CT 石油套管规范（第8版）
2 生产工艺
4.1 生产工艺流程
备卷――拆卷――矫平――横剪――纵剪――卷取――卸卷
4.1.1 备卷
由机组上卷工按照生产告知单规定内容，结合料宽尺寸，选择上料车台架适当宽度，备卷。
4.1.2 卷板放置于台架中心位置，不能有明显偏斜。备卷台架调整宽度适当，不影响上料车往复运营为准。
4.1.3 上料台车升降为液压驱动，卷重≤15T,系统压力为7-8Mpa；卷重>15T-25T系统压力为10-12Mpa。
4.2 拆卷
4.2.1 由上料台车将卷板送至拆卷机正下方，由台车液压缸托起钢卷至拆卷机中心高度位置后，左右拆卷机经油缸驱动平移并调整。使钢卷中心处在纵剪机中心线位置。左右偏移量误差±50mm.
4.2.2 左右拆卷车液压 压力
卷重≤15T 压力为6-8Mpa.
卷重>15T-25T 压力为8-14Mpa
4.2.3 左右拆卷机气动制动装置及气动离合器 风压为0.65Mpa。
4.2.4 用专用工具断开卷外打包带，拆卷机顺时旋转，伸出铲刀。使卷板舌形头伸至铲刀上部，由压下辊逐段压平，使卷板头顺畅进入矫平机；随后落下铲刀，断开气制动和气动离合器。
4.2.5 由夹送辊送板经五辊矫平机进行板料矫平至液压剪。
4.2.6 压下油缸工作压力为:
板厚≤8mm， 压力为6-8Mpa
板厚>8-12.7mm 压力为10-12Mpa
4.2.7 经五辊矫平机后的卷板不得有明显的波浪弯和表面划伤。
5 液压横剪
5.1 液压横剪为上顶剪料机构，进入剪刃前板料入口处位置要调整顺畅。卷板边沿线要垂直于剪刃，以防切斜影响机组剪切对焊质量。
5.2 液压剪油压力:
板厚 4-8mm 9-10Mpa
板厚 >8-12.7mm 12-15Mpa
5.3 剪刃间隙:
Q215A.B-Q235钢级板料 取板料厚度4.5-5％
L290-L450 钢级板料 取板料厚度 5-5.5％
X42-X65钢级板料 取板料厚度 5-5.5％
5.4 横剪后的板头、板尾随之取出存放适当场地。
6 圆盘剪
6.1按板料宽度调整圆盘剪前侧立辊，使板料平稳缓慢输送至剪刃中心对称位置，保证卷板两外侧废料边宽度均匀。
6.2 纵剪后的料宽在圆盘剪刃周长范围内尺寸允许误差±0.35mnm。
6.3 纵剪后钢带的月牙弯应小于1/1000。
6.4 纵剪后的带钢边沿应满足成型工艺规定，剪切面不应有撕裂，卷边、脱剪及明显的剪切缺陷。
6.5 剪刃的侧隙:
Q215A.B-Q235 钢级 取板厚4.5-5％
L290-L450 钢级 取板厚 5-5.5％
X42-X65 钢级 取板厚 5-5.5％
6.6 上下圆盘剪的重叠量
6.6.1 根据钢级的不同，应适当调整上下剪刃的压下量，以保证带钢表面无明显的压痕线为准。
6.6.2 机组性能参数
6.6.2.1 原料规格
材质：热/冷轧带钢卷
材厚：δ＝3.0-12.7mm
材料屈服强度 ≥245≤510Mpa
钢卷外径 min=φ1300mm max=φ2200mm
钢卷内径 min=φ508mm max=φ760mm
钢卷宽度 350-2023 mm
钢卷重量 max 25T
6.6.2.2 机组速度 20-40m/min
6.6.2.3 分条剪切能力 min 2 条、 max 8条
7 卷取
7.1 将已纵剪的钢带经涨力器和护送辊缓慢、平稳送入卷取机卷筒，由卷筒伸缩装置对钢带首端压紧，缠绕2周后由卷取轴后油缸推动，使卷筒伸张，钢带内孔胀开约15-25mm。然后，油缸后退，卷筒卡紧已胀开的钢带内径进行卷取带钢用
来满足钢带的卷取和卸卷工艺规定。
7.2 卷取机在纵剪料厚≤5mm且分条根数≥4条，需频繁使用活套板，以消除分条根数多，涨力不等所导致的卷取不齐等缺陷。
7.3 卷取机上的分离片，根据卷取料的涨力情况应及时调整压下量，以保证带钢卷取两侧面整齐，不错位,无塔形。
7.4 卷取机卷筒工作油压为 7-10Mpa。压下分离片装置工作油压为 5-8Mpa。
8 卸卷
8.1 整卷带钢所有卷取完毕后，用打包带进行外圆扎捆或焊接牢固后，升起压下分离片装置，由液压缸退出卷取轴端支撑锥套。
8.2 由卷取轴后端油缸缩回，使卷筒外圆缩径，并由推卷缸缓慢推出钢卷，落至卸卷台车上。
8.3 由卸卷车逐卷移出带钢，天车吊运至存卷场地。
8.4 由原料管理人员负责卷料的编号及标签登记造册等工作程序。

9纵剪操作规程
9.1机组人员开机前，须对生产线设备的风、水、液、电进行检查，并对各润滑部位加油后方可启动机组低速运转。冬季保证空载运营10分钟后正常开机。
9.2按生产排产单规定的材质、料厚、炉批号备卷，除拆卷机上卷外，两个备卷台需按料宽，安装台架，各备一卷，待用。
9.3经上料运送车将卷板送至拆卷机下，停稳后，升起上卷车至拆卷机锥头中心，然后调整左右侧拆卷机，使其保证卷板至纵剪机中心。
9.4使用专用断带工具，断开打包带。缓慢转动拆卷锥头。逐步边送料，边压下。使板头平整、平稳送入矫平机。
a) 板料进矫平机后，由夹送辊缓慢压紧，递送。由五辊矫平机对板料边矫平边递送至液压横剪。
b) 卷板进入液压横剪后，目视调整卷板基本在横剪中心位置，并使卷板垂直于纵剪中心线，保证剪切面与卷板边沿垂直。
9.5 舌形板头剪切长度视板头形状而定，一般须保证剪切面料宽尺寸接近于规定料
宽尺寸，允许－2mm.
9.6 圆盘纵剪
9.6.1将横剪后的卷板经压下辊挤压输送至护送侧立辊，然后调整左右侧辊,保证板料进入圆盘剪刃中心位置进行纵剪。
9.6.2 板料进入圆盘剪，缓慢进料。保证纵剪两外侧废边料宽基本均匀。
9.6.3 当纵剪料长约3m时，将废边料缠绕在废料卷取机卷筒上，开始正常纵剪。
9.6.4 纵剪刀刃左右侧隙详见工艺规程。
9.6.5 纵剪后的分条板料经活套进入涨力辊和护送辊进入卷取机。
9.7 卷取
9.7.1 当分条板料经分离片和护送辊缓慢进入卷取筒，夹紧卷筒旋转2圈后，由卷取机油缸工作涨开卷筒约15-25mm，开始卷料，全线正常开始工作。
9.7.2 卷取机正常工作后，该机组从五辊矫平机至护送辊的气缸离合器所有分离，处在从动状态。
9.7.3 卷取机卷取时根据纵剪料的涨力情况，随时调整分离片的压下高度，使机组始终保持良好的工作状态。
9.7.4 在正常工作同时，机组所有人员须注意观测自己岗位的设备运转情况和板料运营状态。
9.7.5 圆盘剪工作人员及时观测废边料的宽度，不允许出现脱剪料。
9.7.6 当卷料尾端行至液压横剪时，须缓慢输送，并将板尾在料宽近似净料宽度处停止，启动液压剪，剪去板尾。
9.7.7 对已剪去板尾料，整体生产线须缓慢开机工作，当板料脱开圆盘剪后，卷取机失去了涨力，须及时调整活套板，使其缓慢匀速进入卷取机。
9.7.8 当整卷料所有完毕后，将打包带沿分离片下插入。将分条料圆周捆扎或对头焊接牢固。升起分离片装置，移开卷取轴支撑锥头。
9.8 卸卷
9.8.1 当卸料小车行至卷取机正下方，升起油缸，使小车托料架微托卷板，再启动卷取机后油缸使卷筒缩至最小外径后，由推料油缸缓慢顶出卷料。
9.8.2 启动卸卷车，移开卷料由天车工配合，用专用吊钩逐卷吊出，放至规定料
区，整齐堆放。
9.8.3 对以纵剪料，专人负责登记造册。写清材质、规格、板厚、炉、批号、纵剪日期、生产班组、并在卷板内孔及或圆贴上标签。
9.9 相关记录
二机组准备工艺与操作规程
1目的
为了保证成焊机组工作的连续性而采用的前期钢带准备。
2 范围
本规程规定了生产线从上卷、拆卷、矫平、剪切对焊的生产工艺及操作规程。
本规程合用于φ426mm高频焊管机组的准备组工序。
3 引用标准
下列条款涉及的条文，通过本规程中引用而构成规程的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修定，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的也许性。
GB/T3091-2023 低压流体输送用焊接钢管
GB/T9711.1-1997 石油天然气工业输送钢管交货技术条件 第1部分 A级钢管
GB/T9711.2-1999 石油天然气工业输送钢管交货技术条件 第2部分：B级钢管
API SPEC 5L 管线钢管规范（第43版）
API SPEC 5CT 石油套管规范（第 8版）
4 准备组生产工艺
4.1 上卷
4.1.1 本岗位人员根据生产排产单安排的钢管规格及材质。用吊车及专用工具，将钢卷吊放在备卷台上，规定置放位置偏移不得大于±50mm。
4.1.2 用上卷车缓慢拖起，并平稳输送至拆卷机左右锥头中心及高度位置，启动液压缸。使左右两端拆卷机向中心线方向位移，用锥头卡住钢带内孔。
4.1.3 上卷小车、拆卷机、铲刀的系统压力为5-7Mpa.
4.2 拆卷
4.2.1 由拆卷机积极端带动钢带旋转，确认锥头与钢带内孔卡紧无松动后，顺时针旋转两卷，停稳，用专用工具卡断打包带。并取出，伸出铲刀约300-500mm
的适当高度（根据钢卷直径大小，由操作工掌握）顶起板头，由压下装置配合，逐步逐段将弧型板压平，方可进入五辊矫平机。
4.3 矫平
4.3.1 启动矫平机传动电机，使夹送辊将带钢平稳压送至矫平机，并根据带钢表面的具体形状及厚度，调整上下辊间距，以保证钢带的矫平质量。
4.3.2 钢带在矫平的同时，合理调整压下量，不允许钢带跑偏或防止压下量太大，导致钢带头翘起给进入剪切对焊工序带来入口难度。
4.3.3 矫平后的钢带表面不允许有明显的划伤，压痕和飘曲等缺陷。
4.4 板头、尾剪切
4.4.1 经矫平后的钢带板头和板尾须剪切，剪切面须垂直于带钢边沿。其切斜度不得大于板厚的1/4。
4.4.2 板头、板尾的剪切长度应视其表面的质量状况而定。一般而言，须保证料宽尺寸。
4.4.3 横剪上下刃 侧隙为料厚10％。
4.4.4 剪切后的带钢首尾经对接后，焊缝两侧的月牙弯不允许超过3/1000。
4.4.5 剪切后的板头首尾应及时取出，放在指定的位置，做好现场定置管理工作。
4.5 对焊
4.5.1 将板头、板尾用液压压下装置固定，并使其宽度对齐，左右位移不得超过板厚1/4。焊缝间距预留板厚的1/3-1/2。
4.5.2 钢带首、尾的对焊采用Co2气体保护焊。焊机为手工焊和自动焊两种形式。
4.5.3 焊接电流
板厚 t 焊接电流A 焊丝直径 mm
4-6 280-300 φ1.2
>7-8 300-320 φ1.2
>8-10 340-360 φ1.2
>10-12.7 360-420 φ1.6
4.5.4 对焊面及焊接区应清理干急，不允许有影响焊接质量的杂物、铁锈存在。
4.5.5 对焊后的焊缝表面在保证进入活套拉伸力的前提下，尽也许不高于钢带表
面。假如局部超高应采用手提砂轮修磨整平。
5 设备工艺参数及性能
5.1 备卷台 (2套)
性能： 受卷宽度 350-1100mm
钢带厚度 4-12.7mm
钢卷外径 φ1300-φ2200mm
钢卷内径 φ508-φ760mm
卷重 max 25T
5.2 拆卷机
性能: 钢带宽度 350-1100mm 板厚 4-12.7mm
钢带外径 φ1300-φ2200mm
5.3 夹送矫平机
性能: 夹送进料时积极，一旦钢卷进入下一道工序可脱开气动离合器，成为从动工作状态。
矫平钢带宽度 350-1100mm
矫平厚度 t 4-12.7mm
J55、 55、X65 t≤10mm
N80 t≤8mm
矫平钢带速度 10-40m/min
5.4 横剪机
性能: 横剪钢带宽度 max 1200mm
横剪钢带厚度 4-12.7mm
横剪油压最大压力为 15Mpa
5.5 对焊机
型号： NBC-600 输入电压 380V f＝50HZ
额定电流 600A 连续率 60％
焊接跑车型号： 送丝直径 φ1.0/1.2-φ1.6
送丝速度 5-15m/min
6 水平螺旋活套储料。
6.1 对焊后的钢带经由活套前的夹送立辊传动，使剪切对焊后的钢带由4架不同角度的扭转偏转辊，使带钢逐架由平变立，进入水平螺旋活套。
6.2 进入活套前的带钢应根据不同尺寸的料宽，合理调整托辊高度和偏转辊的出入口位置，不允许对钢带表面和纵剪面有明显的拉伤和压痕质量问题存在。
6.3 活套在冲料时，应均速逐渐加速，绝不允许忽快忽慢，导致涨套故障。
6.4 活套初次冲料时，外圈存料达33圈时，内圈方可出料，依次循环。
6.5 活套冲料时，五辊矫平机，夹送辊须将气动离合器脱开减速机使其处在从动状态，以减少活套夹送辊的负载。
6.6 当活套内存料局限性时，用夹送导向辊快速冲料，60m/min为最佳速度.
6.7 快速冲料时，操作工要注意力集中，及时观测开卷机运转情况，若有异常应缓慢减速绝对不允许急停车和倒车。
7 准备组操作规程
7.1 上卷工序
7.1.1 开机前检查设备各部位是否正常，液压站及各管路阀站及风压是否正常，经确认无误后，开机工作。
7.1.2 上卷前必须按照工序卡的规定对纵剪钢卷材质、批号、规格等进行检查核对，不合规定的钢卷不能投入生产。
7.1.3 上卷时，应将钢带卷中心与机组中心线尽量保持一致。
7.1.4 拆卷工序
a) 启动油泵将左、右机架退开（宽度小于600mm）将钢带卷放入托辊上，左、右机架向里靠紧。
b) 机组所用钢带卷均为纵剪后的带卷，上卷后升起刮刀辊紧贴钢带卷，然后将焊接点或打包带旋至拆卷机后侧，操作者在侧面用氧气乙炔切割抢将焊接部位割除。
c) 再启动托辊将钢带卷头部旋至上方，开动夹送辊，将板头送入夹送辊，板头进入后，升起刮刀，旋转辊停止旋转。
d) 压下夹送辊，同时启动矫平机，用夹送辊将钢带送入矫平机。
7.2 矫平工序
7.2.1 检查立辊位置是否与机组中心线保持对称。
7.2.2 夹送辊输送板头前，启动矫平机。
7.2.3 慢速将板头送往横切剪并观测钢带矫平效果，适当调整压下量使钢带平整。
7.2.4 钢带头部剪切时，矫平机应置于被动工作状态。
7.3 剪切工序
7.3.1 钢带进入横切剪前，观测头、尾部宽度和表面质量情况，以拟定头尾部应剪切的长度。
7.3.2 钢带前卷尾部及后卷头部进入横切剪后，应停止活套前夹送和矫平机。
7.3.3 将钢带头部置于剪切托台之上缓慢进入横切剪，必要时，可用适当的工具导入板头。
7.3.4 剪切完毕后，将剪下的板头、板尾清理到指定的地点。
7.4 对焊工序
7.4.1 启动焊接油缸，使焊台下降，压紧板头、板尾，并调整对缝间隙到工艺规定范围。
7.4.2 检查焊丝牌号、表面的质量，二氧化碳气体压力、流量是否正常。
7.4.3 调整焊接规定至工艺参数。
7.4.4 施焊时，要根据对缝间隙和焊接垫等情况，在工艺规定的范围内适当调节焊接工艺参数。
7.4.5 焊接完毕后，应升起焊台压下装置，使钢带对头焊位置行至扭辊第四架停车检查焊缝，若高出钢带平面，需及时修磨至工艺规定，方可进入活套。
8 卧式螺旋活套储料程序
8.1 带钢由剪切对焊机进入活套入口导向装置，当进入活套的夹紧送料部分时，启动夹紧送料装置，夹紧辊在两油缸的作用下把钢带夹紧，保证钢带在向前递送时不打滑和跑偏。
8.2 启动夹送装置的驱动电机，通过减速机万向联轴节把动力传送给夹送辊，使钢带向活套内推动。
8.3 启动递送装置的变频调速交流减速机，使各积极辊转动把钢带在活套内呈螺旋状回转运动。实现储料程序，以保证机组生产的连续性。
8.4 钢带充满时，启动电气自动控制系统按钮，停止充料。
8.5 当活套内钢带圈数小于检测电感的位置时，重新启动上述过程，开始下一次的充料。
9 相关记录
三成型焊接工艺与操作规程
1 目的
将不同规格、壁厚、材质的钢管成型至圆筒状，并给予一定的机械压力焊接成钢管。
2 范围
本规程规定了高频直缝焊管生产过程中成型工序的工艺技术规定、操作规程等。
本规程合用于直缝焊管机组生产过程中的预成型、精成型岗位。
3 引用标准
下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所示标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的也许性。
GB/T3091-2023 低压流体输送用焊接钢管
GB/T9711.1-1997 石油天然气工业输送钢管交货技术条件 第1部分：A级钢管
GB/T9711.2-1999 石油天然气工业输送钢管交货技术条件 第2部分：B级钢管
API SPEC 5L 管线钢管规范（第43版）
API SPEC 5CT 石油套管规范（第 8版）
4 成型工艺规程
4.1 由入口导向辊两侧立辊控制钢带的入口位置和中线位置。
4.2 机组成型：一平至四平为二辊机架。其成型原理为下山法，下山量控制在2％-2.8％范围内。
4.3 一平至四平采用了目前国内较先进的FF成型孔型。更换轧辊规格时，除第一架更换下辊两侧辊外，只需调整上下辊上的隔套，方可满足该机组粗成型孔型规定。隔套及配辊参照轧辊装配图。
4.4三平至四平为国内外较为先进的孔型边沿游动结构，按照配辊图尺寸，方可
保证钢带成型时，由于轧辊角速度相同，但成型线速度范围大导致的钢带拉伤，拉毛等质量缺陷。
4.5 一平至四平的下辊调整通过支撑座下的工艺垫来完毕。上辊的调整依靠机组龙门架上的蜗轮副来调整。 开口区钢带宽度量应控制在2.5-2.7t之间。
4.6 一平边沿成型相对于焊缝至关重要。调整各架水平辊的辊缝比钢带厚度略大0.3-0.35mm。
4.7 立辊1-6架为立辊群，采用了排辊自由成型原理。
第一架 立辊中心线相对垂直轧制中心线为25°。
第二架 立辊中心线相对垂直轧制中心线为15°。
第三架 立辊中心线相对垂直轧制中心线为5°。
第四架 立辊中心线相对垂直轧制中心线为-15°。
第五架 立辊中心线相对垂直轧制中心线为-25°。
第六架 立辊中心线相对垂直轧制中心线为-35°。
总之，立辊群是以轧制中心线定位，保证钢带圆周在粗成型基础上向精矫直自由、顺畅过渡.
4.8 精矫直为底线成型法，为了克服在生产不同规格和材质钢管时，调整范围大。生产板料厚度≤7mm 时可适当调整下辊支撑套工艺垫，实现上山法成型工艺。克服在成焊时易出现的堆钢缺陷。在生产板厚≥7mm时可实现底线成型工艺规定。
4.9 精矫直5、6、7架均为四辊机架，上辊的压下量靠蜗轮付的旋转变为 滑块上下位移来实现。左右侧辊的调整为蜗轮副带动丝杆和滑块来实现平移调整，闭口区管坯周长逐架递减量为3-4mm。
4.10 从粗成型、立辊群、精成型所有采用1：50的工业乳化液进行充足冷却，以提高轧辊的耐磨性和使用寿命，减少成型机轧制负载。
4.11 粗成型和精成型分别用1台160KW DC电动机带动传动齿轮箱，齿轮箱分为高速、低速两档，在生产不同规格、材质钢管，须选择合理的成型速度。且成型2台减速机和定径2台减速机必须配套使用。
4.12减速机合理使用工艺规范见表1

表1减速机合理使用工艺规范
材质
板厚区间
成型速度
减速机档位
Q235
4-7mm
30-40m/min
高速档
>7-12.7mm
16-20m/min
低速档
J55\K55
6-7mm
16-20m/min
高速档
>8-10mm
12-16m/min
低速档
X60、L415
6-8mm
14-18m/min
低速档
>8-10mm
10-12m/min
X65、L450
5-7mm
10-12m/min
低速档
4.13 成型后的管坯应具有基本对的的圆筒型，管缝两边沿平行、无扭转、无错位，管坯 圆周范围内不允许有明显的表面压伤和划痕。
3 焊接工艺规程
5.1 将已精成型管坯在导向辊的作用下，进入焊接会合区。顺畅进入挤压辊中心。
5.2 根据钢管规格及板厚，视其管坯变形情况合理调整导向辊与挤压辊之间距离，使之尽也许减少第七架后管坯的弹性变形。
5.3 调整管坯开口角度如下：
φ88.9-φ219.1 4°
5.4 感应圈
5.4.1 感应圈采用δ＝2-3m/m的紫铜板制作，其内径应比管坯直径增大8-12mm。 板宽取管径的0.8-1.2倍。
5.4.2 感应圈的前端应距挤压辊中心距离为0.75-1.0管径。
5.5 阻抗器
5.5.1 阻抗器外壳为耐高温且绝缘的环氧树脂管制成。
5.5.2 阻抗器的安装位置，前端部距挤压辊中心约70-90mm。
5.5.3 阻抗器在焊接过程中除自身结构设计供水外，还需在管坯缝中加水强°制冷却，以提高其阻抗效率。乳化液在管坯内的高度应大于管径2/3。
5.5.4内毛刺刮刀和高频阻抗器与管径的配置。
见表2内刮刀和阻抗器与管径的配置
内毛刺刀号
阻抗器架号
管径 mm
阻抗器尺寸 mm
用量（支）
1
1
89-159
φ20*200
30
2
168.3-177.8
φ20*200
36
2
3
193.7-219.1
φ28*200
40

5.5.5 将感应器和阻抗器按上述规定配备后，充足发挥高频焊的集肤效应和邻近效应，使管坯两边沿加热至1350度以上，使母材熔化并及时挤压，从而形成质量合格的焊缝。
5.5.6 焊缝余高执行相关标准。
5.5.7 高频感应加热挤压焊接的速度和加热熔点由主机操作员具体掌握，焊接应是一条红色均匀而连续隆起且宽窄一致，两边对称的焊缝。
注：阳流：max 45A.
栅流：max 7.5A
灯丝电压：max:17.5V

6 成型操作规程
6.1 开机前本岗位人员须对成型机组的减速箱联轴器等重要设备部位的紧固件，油箱油面高度进行检查。
6.2 对机组的液压、风压、水路及轧辊冷却位置检查。
6.3 对主机操作台所有指示灯，开关按钮进行检查。
6.4 对高频内水系统的压力进行检查。
6.5 对高频加热（阳压）试加热检查验证。
6.6 对高频感应圈阻抗器安装位置及冷却水进行检查。
6.7 对内毛刺刀架的紧固螺栓和液压站供油系统进行检查。
6.8 对外毛刺刀架，刀杆紧固，毛刺卷取机气动装置进行检查。
6.9 对准备段、定径、矫直、切断工序的开机警笛声，经确认回应一切就绪后，方可开机生产。
6.10 开机后，从成型第一架至精成型，导向辊等逐架检查，随时解决调型成焊过程中出现的问题。
6.11 粗成型，按生产指令更换规格时，只对第一架下辊两侧大辊进行更换，其余按配辊图规定尺寸调整隔离套。
6.12 精成型所有按配辊图进行更换。
6.13 1-6架立辊群为：
XXX-XXX为1套整体更换。
XXX-XXX为1套整体更换。

7 焊接操作规程
7.1 成型和挤压焊接是溶于一体的工序。成焊工艺参数其工艺附表。
7.2 导向辊和挤压辊可根据实际情况对中心距可以进行调整，并保证开口角符合工艺规程规定。
7.3 主操作台人员要根据成型速度调整高频阳压，以保证成型速度和焊接热量的速度匹配。保证焊缝是一条隆起且连续的红色焊筋。
7.4 主操作台人员随时观测准备组和定径组的信息反馈，若一处出现故障后立即停车。
7.5 主机操作台人员应及时观测进入挤压辊前的环行焊缝，以防拉坏感应圈。
7.6 主机操作人员须填写高频操作记录。
7.7 下班前，对设备和场地周边清理整洁。
8 相关记录

四 内、外毛刺清除工艺与操作规程
1 目的
运用切削刀具对内、外焊筋进行加工，以获得达成标准规定的内、外毛刺的高度规定。
2 范围
本规程规定了机组的内、外毛刺清除工艺及操作规程。
本规程合用于高频直缝焊管机组在生产过程中的内、外毛刺清理工序。
3 引用标准
下列条款涉及的条文，通过本规程中引用而构成规程的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修定，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的也许性。
GB/T3091-2023 低压流体输送用焊接钢管
GB/T9711.1-1997 石油天然气工业输送钢管交货技术条件 第1部分：A级钢管
GB/T9711.2-1999 石油天然气工业输送钢管交货技术条件 第2部分：B级钢管
API SPEC 5L 管线钢管规范（第43版）
API SPEC 5CT 石油套管规范（第8版）
4 内毛刺工艺规定：
4.1 对成焊后的钢管内焊筋，经专用内毛刺刮刀和液压升降进、退刀机构装置，对其进行刮屑，以达成相关标准规定的内孔表面规定。
4.2 内毛刺刀具的液压压力为6－10Mpa。
4.3 在机组开机之前，本岗位人员须提前15分钟，启动液压站，使油路畅通，并检查刀架座及连接螺栓是否紧固。
4.4 检查水路系统是否正常，管路有无破损和渗漏。
4.5 松开环行刀两外测紧固螺栓，用六方扳手调整刮刀高度至工艺规定后，再紧固两外测螺栓。
4.6 开机后，及时观测超声探伤检测屏显示波形内毛刺去除情况，根据刮刀轨迹，及时调整内刮刀刀架角度。调整范围为±15°。
4.7 内刮刀的上升下降机械动作同成焊机组由电器联动，即开车自动升起，停车自动落下刀头。
4.8 内刮毛刺高度如下：
执行标准
内毛刺剩余高度

内控
标准
+00.50
板厚>4mm时，刮槽深度

内控
标准
-0.38mm

GB/T3091-2023
≯1.5mm
≯0.4mm

GB/T9711.1
≯1.52mm

5 外毛刺工艺
5.1 本岗位工作人员在机组开机前应对外毛刺刀架装置的液压降进退刀装置和铁屑卷取机的气动装置检查。确认正常后，方可告知总操作台启动生产线机组。
5.2 液压压力为6Mpa。
5.3 气动装置压力为0.7Mpa。
5.4 去除外毛刺刀头牌号：YT14硬质合金。
5.5 刀刃的磨屑应用碳化硅砂轮，刀刃的主切屑刃应是同所生产的钢管外径圆弧基本相切几何形状。
5.6 刀刃的前后夹角为12-15°。
5.7 本机组的去除外毛刺装置为2套，当焊缝高度≯4mm时，可用1#刀一次完毕。2#刀为备用。
5.8 刀具的切屑速度同成焊速度。
5.9 刀具的安装应牢固，安装位置视焊筋状况适当调整。
5.10 当设备正常和非正常停机时，由总操作人员及时快速启动退刀提高装置，一免损伤刀刃。
6 操作规程
6.1 开机前先检查液压站供油是否正常，油路连接是否有跑、冒、滴漏。
6.2 检查刀架紧固件是否牢固，风管、水路是否畅通。
6.3 在距外毛刺第一架500mm前方开一更换环形刀的工艺孔，尺寸为120×100mm。
6.4 环形刀磨损后需进行转动调整，调换此外一角度继续使用。直至所有用完后，再调换新刀。
6.5 在工作期间，液压站，风压，处在常开工作状态。严禁压力局限性开机。
6.6 外毛刺刀具刃磨角度参照工艺规定。
6.7 机组开机下落刀具进给切削，切屑深度须保证同钢管外径圆弧大体相切。
6.8 停机前，刀具快速提高退回，防止损坏刀刃。
6.9 卷取毛刺及时清理，放置于指定场地，下班前运至废料场堆放
6.10 相关记录

五焊缝中频热解决工艺与操作规程
1 目的
通过对焊缝热解决，以改善焊缝组织和性能。
2 范围
本规程规定了中频热解决的工艺规定和操作规程。
本规程合用于φ426mm高频直缝焊管机组中频热解决工序。
3 引用标准
下列条款涉及的条文，通过本规程中引用而构成规程的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修定，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的也许性。
GB/T3091-2023 低压流体输送用焊接钢管
GB/T9711.1-1997 石油天然气工业输送钢管交货技术条件 第1部分：A级钢管
GB/T9711.2-1999 石油天然气工业输送钢管交货技术条件 第2部分：B级钢管
API SPEC 5L 管线钢管规范（第43版）
API SPEC 5CT 石油套管规范（第8版）
4 热解决工艺规程
4.1 本岗位工作人员在机组开机前15分钟一方面检查水泵是否正常工作供水。
4.2 中频水水互换器外水压力为0.15Mpa。
4.3 中频加热电容柜外水压力为0.13-0.15Mpa,内水压力为0.25-0.35Mpa.
4.4 按中频热解决操作规程启动A、B两机。
4.5 本机组采用A、B两台机组，分别为600KW功率，对钢管焊缝进行热解决，第一台频率设立低一些。重要对焊缝中心全壁厚进行解决；第二台设备略高一些，使加热宽度增大，焊缝两侧的热影响区得到解决。
4.6 开机前根据钢管规格须调整好感应器，使其垂直于焊缝，左右不能有明显的偏移，感应器与钢管间气隙为8.0-12.0mm。在不发生打火的情况下，尽量保持较小距离，以减少加热功率损失，提高加热效果。但最小气隙不能小于8.0mm。以免烧坏感应器。
4.7 随时检查测温仪探头对焊缝的准确位置，如位移较大时，按通激光开关给予矫正，尽也许减少测量误差。
4.8 第一台中频加热应满足工艺温度，第二台对其进行保温，然后经55M的空冷长度和自然温却降至200°C以下，最后对焊缝进行喷淋和全浸式水冷至室温。
4.9 按照API 生产的钢管：
4.9.1 对于钢级为X42以下的管线钢管，焊缝及热影响区要加热到高于540°C，做回火解决，使之不残留未回火的马氏体组织，消除焊接内应力。
4.9.2、对于钢级高于X42的管线钢管，焊缝及热影响区要做类似正火解决。根据壁厚不同加热温度控制在860～970°C 之间。
4.9.3对于钢级 H40、J55、K55的套管和油管，其焊缝热解决制度依据API-5CT规定或按4.9.1、4.9.2条进行控制。
4.9.4按照ASTM A53标准生产的钢管，焊缝及热影响区要加热到高于540°C，做回火解决，使之不残留未回火的马氏体组织。
4.9.5其它钢管执行用户具体规定。
4.10 钢管各规格，材质的热解决工艺参数见作业指导书。
5 操作规程
5.1 开机检查部位。
5.1.1 水路检查。保证电源柜内、加热床以及感应器的水压在0.13Mpa以上，并保证每个水管接头处的法兰阀门是完全打开的，保证水流畅通。检查内水水箱水位高度，防止缺水。
3.1.2 气路检查。保证两个加热床气缸所需要的气压在0.4Mpa以上。
5.2 水互换泵的启动
5.2.1 把报警系统打开，保证水压不够时可以自动报警。
5.2.2 组合开关置于1的位置，按下水泵启动。
5.2.3 关机时按下水泵停止，然后把组合开关置于0位置。
6 电源启动
6.1 把两个电柜的摇架上的外、触摸屏、内，打到“外”的位置，通过外操作台来操作该中频设备。选择好之后以后就不必改变。
6.2 分别打开电源柜门的红色的组合开关，此时外操作柜上的“故障保护”指示灯亮。按“复位“按钮，使两个故障指示灯灭。
6.3 把外操作台上的工作、维修按钮打到工作状态。以后除维修设备外，不要动该转换开关。
6.4 把调功电位器调节到最小（或4的位置）后，按下“主回路通“按钮。按”功通“启动电源。假如启动成功后，”起振成功“指示灯亮。假如启动不成功，故障保护指示灯会亮。此时按”复位“后再反复上面的启动环节。假如连续三次复位后仍启动不成功，报保全解决。
6.5 电源起振成功后，调节电位器使电压在500V左右然后按“气缸点动“按钮，开始对钢管进行加热。通过看触摸屏的温度显示来调节电压而改变温度。
7 停机操作
7.1 成焊机组的停止会自动使感应器抬起，但是电源不会停止。此时把电位器调节至最小，然后按复位把电源停止。顺便把气缸点动钮旋回初始状态。
7.2 假如是正常停机，要先按下气缸点动钮使感应头抬起后，把电位器调节到最小，再按复位按钮。
7.3、钢管的接头焊接处以及有较大的毛刺时，先不要把感应头压下，等外毛刺刮干净的钢管过来时在压下感应头。
7.4 电源停止后把电柜的红色组合开关关闭。外操作台的空气开关断开。最后切断总闸。
8 注意事项
8.1 钢管焊缝与感应器的距离最佳加热距离是10-20mm，通过调节操作台的电机正反转可粗调高度，调节两个臂的转轴可微调高度。调节下面的转轴可调节前后距离可调节焊缝在感应器中间位置，使中频炉只加热中间的缝隙处。
8.2 假如成焊机组停止引起的气缸抬起，下次气缸压下时候，要先把“气缸点动”钮还原到本来位置再按下才干使感应器压下。
9 空冷、水冷工艺规程
9.1　中频加热后的钢管，经空冷辊道，沿长度≥55m距离在室温下逐渐降温至200±50°C左右进入水冷槽冷却到常温。以达成类似正火，退火等热解决规定。
9.2 根据管径规格，由操作工对23架空冷辊高度做适当调整，以保证在输送辊道上平稳，无压痕，划伤送至冷却。
9.3 输送速度和成焊速度相同
9.4 最初生产由于管坯平直度误差大，在进入各输送辊时须逐台人工矫正方可顺畅进入辊道，以防出现碰撞设备或顶弯钢管。
9.5 更换内毛刺环形刮刀的工艺孔，可导致乳化液向外喷溅