圆端形实体墩施工方案.doc

目录
一、编制依据及原则 2
2、工程概况 3
3、资源配备 3
4、施工工艺及施工方法 4
5、施工质量验收标准 17
6、砼质量保证措施 18
6.1、砼搅拌质量 18
6.2、砼运送条件 18
6.3、砼浇筑质量 18
6.4、砼振捣质量 19
6.5、砼养护质量 19
7、工程质量控制措施 20
7.1、模板质量 20
7.2、砼耐久性保证措施 20
7.3、耐久性砼的质量控制 21
7.4、裂纹控制 24
7.5、质量通病及采用的措施 25
8、安全保证措施 26
8.1、施工现场安全技术措施 27
8.2、施工现场安全用电措施 28
8.3、施工机械安全保证措施 29
9、季节性施工措施 30
十、环保水保、文保的措施 36

单线圆端形实体桥墩施工专项方案
一、编制依据及原则
1、编制依据
1.1新建大理至临沧铁路站前工程施工总价承包招标文献；
1.2新建大理至临沧铁路站前工程DLZQ-2标设计图纸；
1.3《铁路工程建设通用参考图》通桥（2023）4103-Ⅲ；
1.4《铁路工程抗震设计规范》（2023年版）（GB50111-2023）；
1.5《铁路桥涵工程施工技术指南》铁建设[2023]241号；
1.6《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2023）；
1.7《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设[2023]241号；
1.8《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2023；
1.9《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2023）；
1.10《铁路工程施工安全技术规程》（上下两册）（TB10401-2023）；
1.11《铁路建设项目现场管理规范》（TB10441-2023）。
2、编制原则
2.1施工方案根据大临铁路大理至临沧段招标文献及施工图内容编制。
2.2施工方案力求采用先进、可靠的工艺，并具有较强的可操作性。
2.3结合桥址的地质、水文、气象条件以及工程规模、技术特点、工期规定、工程造价等多方面比选的基础上拟定施工方案。
2.4在保证工程质量的前提下，保证计划工期，高度重视环保、安全施工问题。
2.5充足运用先进的技术资源，制定先进、实用的施工方案。

2、工程概况
2.1 工程简介
蒙华铁路岳阳至吉安段MHTJ-31标段第三工区起点桩号为DK1725+300，终点桩号为DK1742+744，线路全长17.444km。桥梁基础为钻孔桩基础和明挖扩大基础；墩身结构形式为圆端形实体墩和单线圆端形实心墩；桥台双线“T”字形桥台。桥墩台身上、下部为C35钢筋混凝土，顶帽、托盘采用C35钢筋砼，支撑垫石采用C40钢筋混凝土。
2.2 编制范围
蒙华铁路MHTJ-31标段三工区桐树山大桥圆端型实体墩。
2.3 重要设计技术标准
铁路等级：I级；
正线数目：单线；
旅客列车速度目的值：120km/h；
3、资源配备
3.1 人员
为了更好地加强现场施工管理，保证工程质量及工程进度，安排五个作业班组，每个墩身作业班组的人员配备如下：
负责人1名，施工队长1名、施工员1名、技术员1名、测量员2名、材料员1名、收料保管员1名、电焊工3名、模板工4~5名、钢筋工5-8名、砼工3~4名、其他1~2名。
3.2 施工设备
混凝土搅拌站HZS90两套，10辆12m3砼灌车，25吨汽吊车2台，切割机2台，电焊机3台，弯曲机2台，装载机2台，钢模板1套，及其他小型机具。
4、施工工艺及施工方法
4.1、墩身施工工艺流程

4.2、测量放样
施工前，先放出墩身中心点、轴线、角点，并在已浇筑承台上用油漆标记。
4.3、钢筋加工及安装
4.3.1原材料
钢筋进场时，必须按批抽取试件做力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）实验，其质量必须符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）等现行国家标准的规定和设计规定。
钢筋进场必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且应设立辨认标志。钢筋需堆置在仓库（棚）内并应垫高至少50cm，并加遮盖；钢筋应具有出厂质量证明书和实验报告单。使用前如有铁锈，必须对钢筋进行除锈，制作时要按图纸设计尺寸下料，钢筋下料时，切口断面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。
检查数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60吨为一批，局限性60吨也按一批计。
检查方法：检查每批质量证明书和进行实验。
4.3.2钢筋施工
4.3.2.1 钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及侵蚀不使钢筋截面面积减少。严格遵守“先实验后使用”的原则。钢筋安装前，在承台与墩身结合面处的承台顶面进行凿毛解决并清扫干净。
4.3.2.2 钢筋在加工厂按设计及施工技术指南规定下料后，平板车运至现场绑扎。钢筋绑扎应在承台砼达成设计强度75%后进行。在承台顶面弹出墩身边线，按墩身护面最外层钢筋的净保护层不小于5cm进行绑扎成型，顶帽和支撑垫石必须保证最外层钢筋的净保护层不小于7.0cm。其钢筋间距偏差控制在：排距为±5mm，同排钢筋为±10mm，分布钢筋间距为±20mm。钢筋接头采用闪光对接焊或搭接焊。钢筋表面应洁净，如有油污锈蚀等应清除。
4.3.2.3 按施工图规定将所有钢筋排列标记作好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、保护层厚度进行检查，保证符合技术指南规定。
4.3.2.4 钢筋保护层采用垫块，垫块的强度、密实度不应低于本体混凝土的设计强度和密实度，垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的所有截面，且1㎡不少于4个。
4.3.2.5 在钢筋的交叉点处，应用直径0.7～2.0mm的铁丝钢筋采用梅花型绑扎。
4.3.2.6 钢筋的弯钩或弯折应符合设计规定。当设计无规定期，应符合下列规定：：
① 所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段（图4.3.1）。
② 受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d（图4.3.2）。
③ 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图4.3.3）。
图4.3-1半圆形弯钩

图4.3-2直角形弯钩
图4.3-4箍筋末端弯钩
图4.3-3弯起钢筋
4.3.2.7 用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）（图4.3-4）；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度一般为：一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震规定的结构不应小于箍筋直径的10倍。
4.3.2.8 注意桥墩综合接地钢筋及接地端子的连接。接地钢筋不低于φ16钢筋，接地钢筋必须按图施工，接地的钢筋间应采用搭接焊工艺的焊接规定：双边焊搭接长度不小于55mm；单边焊搭接长度不小于100mm；焊缝厚度不小于4mm。钢筋间十字交叉时采用Φ16的“L”形钢筋进行焊接。综合接地系统的接地电阻应不大于1Ω。
4.3.3现场施工要点：
a、为保证预埋位置准确，先校准墩柱钢筋位置，点焊固定在承台钢筋上，然后再绑扎。当墩柱钢筋与承台钢筋位置冲突时，可适量调整承台钢筋，但必须保证墩柱钢筋顺直。
b、钢筋绑扎完毕，由现场技术人员验收，并做好验收记录。自检合格后报请监理工程师验收。
4.4、模板安装
4.4.1 墩身施工采用新制钢模。模板每节高为3米，每套模板加1节0.5米和1节1.0米的调节段。采用8mm面板，竖向为间距30cm10#槽钢，加劲肋采用10#扁钢加固，间距40cm，外侧设横向20#槽钢，其间距66.6cm，模板四角外对拉。严格控制加工质量，作到表面平整，尺寸偏差符合设计规定，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝采用平接缝，保证严密不漏浆。
4.4.2 模板拼装前，先将表面用磨光机打磨平，清扫干净，涂刷优质长效脱模剂。模板安装好后，检查其位置、尺寸、高程符合规定后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。模板内干净无杂物，拼装平整严密，支架结构立面、平面均安装牢固，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安顿稳固地基上。
4.4.3 吊机配合安装。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。
4.4.4 模板立模前涂刷脱模剂，立模按承台上的控制线进行，模板安装好后，现场技术人员对模板的稳定性、支撑、螺杆间距、模板几何尺寸、拼缝、连接牢固限度等进行自检，并做好书面记录。
4.4.5 模板根部采用水泥砂浆调平、封堵，防止漏浆。
4.5、混凝土施工
墩身C35钢筋混凝土，托盘、顶帽采用C35钢筋混凝土，支撑垫石为C40钢筋混凝土。
水泥、粉煤灰、矿粉、砂石料和外加剂必须按规定的频率经检查符合规定后，方能用于砼拌和。
4.5.1原材料及砼配合比：
4.5.1.1水泥进场时，必须按批对其品种、级别、包装或散装仓号、袋装质量、出厂日期等进行验收，并对其强度、凝结时间、安定性进行实验，其质量必须符合现行国家标准的规定。
检查数量：同生产厂家、同批号、同强度等级、同出厂日期且连续进场的水泥，散装水泥每500吨为一批，袋装水泥每200吨为一批，当局限性上述数量时，也按一批计。
检查方法：检查产品合格证、出厂检查报告并进行强度、凝结时间、安定性实验。
4.5.1.2拌制混凝土所用的细骨料，应按批进行检查，其颗粒级配、细度模数应符合现行《普通混凝土用砂质量标准及检查方法》（JGJ52）的规定，含泥量、泥块含量应符合规范规定。
检查数量：同产地、同品种、同规格且连续进场的细骨料，每400m3或600吨为一批，局限性的也按一批计。
检查方法：观测和实验。
4.5.1.3拌制混凝土所用的粗骨料，应按批进行检查，其颗粒级配、压碎指标值、针片状颗粒含量应符合规范规定。
检查数量：同产地、同品种、同规格且连续进场的粗骨料，每400m3或600吨为一批，局限性的也按一批计。
检查方法：观测和实验。
4.5.1.4混凝土外加剂进场时，必须按批对减水率、凝结时间差、抗压强度比进行检查，其质量必须符合《混凝土外加剂》（GB8076）、《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119）等现行国家标准和其他有关环境保护的规定。
检查数量：同厂家、同批号、同品种同出厂日期且连续进场的外加剂，每50吨为一批，局限性50吨时，也按一批计。
检查方法：检查产品合格证、出厂检查报告并进行实验。
4.5.1.5拌制混凝土采用打井取水，，水质应符合现行国家标准《混凝土拌和用水标准》（JGJ63）的规定。
检查数量：同水源检查不应小于一次。
检查方法：水质分析。
4.5.1.6混凝土掺用的矿物掺合料，应按批对细度、含水率、需水量比、抗压强度比进行检查，起质量应符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB/T18046）等现行国家标准的规定。
检查数量：同品种、同等级且连续进场的矿物掺合料，每200吨为一批，当局限性200吨时，也按一批计。
检查方法：检查出厂合格证并进行实验。
砼拌和时，原材料用量严格按实验室提供的配合比进行拌和，搅拌时间应控制在2～3分钟，坍落度控制在16～20cm左右。
4.5.2混凝土的拌和
4.5.2.1 在接到混凝土开盘的告知后立即进行混凝土的拌和，不得擅自开盘进行混凝土的拌和工作，防止混凝土罐车的静停时间或空孔待料时间过长，做好工序的衔接。
4.5.2.2 混凝土强度为C35， 由4#拌和站搅拌，其计量系统应经检定合格后方可使用，计量系统应能满足胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌和用水±1%的偏差规定。
4.5.2.3 搅拌混凝土前，清除搅拌机内的积水、杂物，用水湿润搅拌机。
4.5.2.4 拌和物要进行充足搅拌至均匀为止。自所有材料装入搅拌机起，至开始卸料时止，连续搅拌混凝土的时间应参照搅拌机的性能参数和现场实验检测进行拟定。
4.5.2.5 混凝土坍落度控制在140~160mm，偏差不得超过±20mm，在运送至现场之前需进行坍落度实验，施工现场每50m3测定一次，保证坍落度满足配合比设计规定。
4.5.2.6 搅拌设备停用时间超过30min或混凝土的初凝时间时，须将搅拌筒彻底清洗后才干重新拌和混凝土。
4.5.3混凝土的运送
4.5.3.1 混凝土运送采用8-10m3混凝土搅拌车运送，在装运混凝土前，认真检查运送设备内是否存留有积水，内壁粘附的混凝土是否清除干净。
4.5.3.2混凝土搅拌运送车运送混凝土时，运送过程中以2～4r/min的转速搅动；当搅拌运送车到达浇灌现场时，应高速旋转搅拌20～30s后再将混凝土拌和物卸入混凝土料斗中。
4.5.3.3混凝土搅拌车天天工作后或中断运送时间超过混凝土初凝时间后再行运送混凝土时，必须再次清洗罐车搅拌筒。
4.5.4混凝土浇筑：
4.5.4.1 浇筑混凝土前，检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固限度。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
4.5.4.2 混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比规定的混凝土方可入模浇筑。混凝土的入模温度宜控制在5℃～30℃。
4.5.4.3 当混凝土有抗冻性设计规定期，混凝土的入模含气量根据配合比规定的0.5h含气量进行控制，控制偏差为±1.0%。
4.5.4.4 混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为±20mm。
4.5.4.5采用砼泵车输送入模，根据墩身高度加工合适的一定长度的串筒，防止混凝土离析，保证混凝土倾落高度小于2m，串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。保证混凝土浇注质量。
4.5.4.6 混凝土的浇筑采用分层进行，分层厚度不应超过40 cm。间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。
4.5.4.7混凝土浇筑应连续进行，当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过实验拟定。当超过间歇时间时，应按浇筑中断解决，同时应留置施工缝，并做出记录。施工缝的平面应与结构德轴线相垂直，施工缝处应埋入适量的接茬钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。
4.5.4.8新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土间的温差不得大于15℃ 。
4.5.4.9 在新浇筑混凝土过程或浇筑完毕时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采用措施将水排出，继续浇筑混凝土时，应查明因素，采用措施减少泌水。
4.5.4.10浇筑混凝土时应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现有变形、松动、移位时应及时解决。
4.5.4.11浇筑混凝土时，应认真填写混凝土施工记录。
4.5.4.12当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，应按冬期施工解决，冬期施工时混凝土的入模温度不应低于5℃。
4.5.4.13夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温，且不宜超过30℃ ，应避免模板和新浇注混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。施工时，宜尽也许安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部升温。
4.5.4.14浇筑大体积混凝土应在一天中气温较低时进行，混凝土的浇筑温度（振捣后50-100mm深处的温度）不宜高于28℃。
4.5.4.15浇筑大体积混凝土应沿高度均匀分段、分层浇筑，分段数目宜减少，每段混凝土厚度控制在6.0-8.0m。
4.5.4.16 墩身砼宜连续灌注，当分段浇注时其间隔时间不宜超过3天，并严格按照施工缝解决，并加强对接缝处的振捣。
施工接缝解决应符合设计规定，当设计无规定期应符合下列规定：
①接缝面一般应为水平面，边沿应解决平整
②混凝土与混凝土之间的接缝，周边应设直径不小于16㎜的钢筋，埋入与露出长度不应小于钢筋直径的30倍，间距不应大于钢筋直径的20倍。施工光面钢筋时两端应设半圆形标准弯钩，螺纹钢筋时可不设弯沟，连接钢筋的混凝土保护层厚度应符合有关规定。
③施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除，浇注混凝土前应用水冲净、湿润，但不得存有积水。凿毛应在距混凝土外缘2～3㎝以内进行，并使接缝面露出70%以上新鲜混凝土。
④混凝土凿毛时需达成下列强度
水冲凿毛 不小于0.5MPa
人工凿毛 不小于2.5 MPa
机械凿毛 不小于10 MPa
4.5.4.17 为了保证全桥墩台身混凝土颜色保持一致，各墩台身采用同一厂家、批准品种、同一批次水泥。
4.6、混凝土振捣
4.6.1混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣采用插入式振捣器垂直点阵。
4.6.2振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。
4.6.3混凝土振捣过程中应避免反复振捣，防止过振。在振捣过程中应加强检查模板制撑得稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣过程中产生漏浆。
4.6.4振捣时须符合下列规定：
采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50-100mm，与侧模应保持50-100mm的距离。
当振动完毕，需变换水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。不得用振捣棒驱赶混凝土。
振捣时，应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋部件。
每一振点的振捣延续时间宜为20-30S，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。
对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。
⑥混凝土浇筑完后，立即进行混凝土裸露面修整、抹平，待收浆后再抹第二遍并压光解决。
4.7混凝土养生
在混凝土浇筑完毕后12小时以内覆盖并保湿养护。养护期间经常使模板及混凝土表面保持湿润。浇水养护时间不得小于14天。当气温低于5℃时，不得向混凝土面上洒水。混凝土强度达成1.2Mpa前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
在拆模后，尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密包裹混凝土侧面，防止表面水分蒸发。
混凝土养护期间注意采用保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。大体积混凝土施工时应控制混凝土内外温差满足设计规定。当设计无规定期，大体积混凝土内外温差不宜超过15℃。
混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，采用适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超过15℃，直至混凝土强度达成设计规定为止。
在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，两者间温差不得大于15℃。
4.8混凝土拆模
4.8.1混凝土拆模时的强度应符合设计规定。当设计未提出规定期，应符合下列规定：
4.8.2混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。
4.8.3侧模在混凝土强度达成2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。
4.8.4拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。
4.8.5拆模后的混凝土结构应在混凝土达成100%的设计强度后，方可承受所有设计荷载。
4.8.6拆模时，混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15℃时方可拆模。大风或气温急剧变化时不宜拆模。
4.8.7混凝土内部开始降温前不得拆模。
4.8.8炎热和干燥季节，应采用逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂的拆模工艺。
4.9混凝土缺陷解决
4.9.1混凝土拆模后，如表面有粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外观时，应认真分析缺陷产生的因素，及时报告监理和业主，不得自行解决。
4.9.2当混凝土的表面缺陷经分析不危及结构或构间的使用性能和耐久性能时，可采用专门方案进行修补解决。
4.9.3混凝土表面缺陷修补后，修补或填充的混凝土应与本体混凝土表面紧密结合，在填充养护和干燥后，所有填充物应坚固、无收缩开裂或产生鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐，达成规定规定，修补后的混凝土耐久性能应不低于本体混凝土。
4.9.4除监理工程师批准外，用模板成型的混凝土表面不允许粉刷。
5、施工质量验收标准
模板安装允许误差和检查方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
前后、左右距中心线尺寸
±10
测量检查每边不少于2处
2
表面平整度
3
2m靠尺和塞尺不少于5处
3
相邻模板错台
1
尺量检查每边不少于5处
4
空心墩壁厚
±3
尺量检查每边不少于5处
5
同一梁端两垫石高度
2
测量检查
6
预埋铁件和预留孔位置
5
纵横两向尺量检查

钢筋加工允许误差和检查方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
尺量
3
箍筋内净尺寸
±3
尺量

钢筋安装及保护层厚度允许误差和检查方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量，两端、中间各一处
2
同一排中受力钢筋间距
±20
3
分布钢筋间距
±20
尺量，连续3处
4
箍筋间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
5
弯起点位置（加工偏差±20mm涉及在内）
30
尺量
6
钢筋保护层厚度c
c≥35mm
+10，-5
尺量，两端中间各两处
25mm＜c＜35mm
+5，-2
c≤25mm
+3，-1

混凝土墩身允许误差和检查方法
序号
项 目
允许偏差（mm）
检查方法
1
墩台前后、左右边沿距中心线尺寸
±20
测量检查不少于5处
2
表面平整度
5
1m靠尺检查不少于5处
3
空心墩壁厚
±5
尺量检查不小于5处
4
墩台支承垫石
高程
0，-10
测量检查
中心位置
15
5
简支混凝土梁
每片梁一端两支承垫石顶面高差
3
每孔梁一端两支承垫石顶面高差
5
6
预埋铁件和预留孔位置
5

6、砼质量保证措施
6.1、砼搅拌质量
采用强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统、耐久性砼搅拌需符合《时速350km/h铁路耐久性砼技术条件》【铁建设(2023)13号】的规定。
夏季搅拌砼时,采用加冰降温等措施,保证砼拌和物的温度。对拌和物测定坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定,保证良好的工作度和可泵性。
6.2、砼运送条件
运送道路平顺畅通,选用与生产、浇筑能力相匹配的专用砼运送车。夏季对运送车采用保温隔热措施。
泵送砼时，输送管路起始水平管段长度不小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不采用软管。输送管路用支架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。高温环境下，输送管路分别用湿帘覆盖。
6.3、砼浇筑质量
浇筑砼前，针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，涉及浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；砼浇筑过程中，不得无端更改事先拟定的浇筑方案。
浇筑砼前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固限度，并指定专人作反复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
砼入模前，测定砼的温度、坍落度和含气量等工作性能指标；只有拌合物性能符合本技术条件规定的砼方可入模浇筑。
砼的浇筑采用分层连续推动的方式进行，浇筑间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。
在炎热季节浇筑砼时，避免模板和新浇砼直接受阳光照射，保证砼入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。尽也许安排在傍晚避开炎热的白天浇筑砼。
6.4、砼振捣质量
砼振捣可采用插入式高频振动棒振捣设备。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。
砼振捣按事先规定的工艺和方法进行，砼浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。
在振捣砼过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。砼浇筑完后，仔细将砼表面压实抹平，抹面时严禁洒水。
6.5、砼养护质量
砼振捣完毕，及时采用保湿措施对砼进行养护。当新浇砼具有暴露面时，先将暴露面砼抹平，再用麻布将暴露面覆盖，并及时采用喷雾洒水等措施对砼进行保湿养护7d以上。当砼采用带模养护方式养护时，保证模板接缝处砼不失水干燥。
当砼强度满足拆模规定，且芯部砼与表层砼之间的温差、表层砼与环境之间的温差均不大于15℃时，方可拆模（混凝土内部开始降温前不得拆模）。拆模后，迅速采用养生布对砼进行后期养护。
砼养护期间，对有大体积混凝土结构进行温度监控，定期测定砼芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据砼温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制砼的内外温差满足规定。
7、工程质量控制措施
7.1、模板质量
承台模板采用厂制大块钢模，突出整体性，减少接缝。
模板接缝采用先进可靠的技术工艺,保证接缝满足外观质量规定和砼耐久性需要。
加强模板的维修与保养,拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。
7.2、砼耐久性保证措施
满足砼结构的整体使用年限，在各种因素作用下使砼结构长期维持其应有功能，是本工程的重要指标规定之一。为实现耐久性目的，砼结构的设计与施工控制遵循以下原则：
配制满足耐久性指标及工作性能规定的耐久性砼，控制砼的原材料质量及搅拌、运送、浇筑和振捣作业程序，强化砼的保湿保温养护过程，加强搬运、储存及防护管理，防止结构开裂，是保证结构耐久性最重要的技术措施。
7.3、耐久性砼的质量控制
7.3.1原材料选择
选用质量稳定并有助于改善砼抗裂性能的低水化热、低C3A含量、低碱含量的抗硫酸盐水泥以及低碱活性骨料、低碱外加剂等原材料。
采用骨料为湘江中骨料。粗骨料级配优越、吸水率低、空隙率小、针片状颗粒含量低，骨料细度模数为2.3-3.0。
适量掺用规定品质的优质粉煤灰、磨细矿渣粉等矿物掺和料或复合矿物掺和料。
专用复合外加剂具有减水率高、坍落度损失小、适量引气、能细化砼孔结构、能明显改善或提高砼耐久性、与水泥有良好的适应性等性能。
7.3.2配合比设计
本工程重点是考虑其抗碳化、抗氯离子渗透性能、体积稳定性能、抗渗性能、耐腐蚀性能、抗碱—骨料反映性和抗裂性能。
工程砼结构为耐久砼，砼结构使用寿命达成12023。
当砼的原材料有改变时，须重新设计配合比，在新配合比使用前必须获得监理工程师的批准。
由于砼的耐久性指标检查周期较长，考虑实验周期和也许出现的原材料变化等因素，规定原材料均有备用种类，提前进行不同组合材料间配合比的选定工作。
7.3.3耐久性砼施工控制
保证耐久性砼质量，本工程砼所有采用拌和站集中搅拌。搅拌、运送、振捣等设备根据拌合时间、搅拌能力、运送距离、浇筑数量、连续浇筑等因素进行综合配套。
砼施工规定按特殊工序的程序解决，施工前先需进行工序能力验证，检查人员、设备、工艺是否满足施工需要，砼施工关键操作人员规定固定，振捣经验丰富，经培训合格。
原材料控制：实际使用的各种原材料必须与配合比设计相一致。材料进场后，按材料控制程序进行登记，收集、保存相关资料。
所有原材料做到先检后用；集料堆放场地先硬化、分仓，后堆放原材料，粗骨料按规定分级采购、分级运送、分级堆放、分级计量。并对其检查状态进行标记；胶凝材料、外加剂储存罐采用顶部搭设遮阳棚和四周棉被包裹防晒。
骨料在使用前必须进行筛洗，严格控制含泥量、级配，并用钢结构雨棚覆盖，减少集料的含水量差异和温度。
拌和过程控制：开盘鉴定由技术负责人组织实验人员、主管工长、质检员共同参与，请监理工程师见证。依据实验配合比和施工配合比，核查各种材料质量，搅拌设备系统及仪表精度。对计算机控制搅拌站计量参数资料要及时分析，动态校正计量。验证砼的和易性、可泵性、测试坍落度。
所有砼原材料均按照质量计量，配料按配料单进行称量。
砼搅拌工艺采用下图流程进行。

砼搅拌工艺示意图
搅拌时按上述投料顺序投料。每一搅拌阶段不少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。
拌制第一盘砼时，增长水泥和细骨料用量10%，保持水胶比不变以便搅拌机持浆。
操作手进行岗前培训，持证上岗；拌合时，有技术人员在搅拌站全过程值班，随时解决出现的各种情况。
运送及泵送过程控制：
砼运送采用砼搅拌车或输送泵直接运送。
砼搅拌车通过施工道路运送，规定保持运送砼的道路平坦畅通，保证砼在运送过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有规定的坍落度和含气量等工作性能。
砼的入模时间控制在搅拌后60min内施工完毕。
最长时间不超过1/2砼初凝时间，砼初凝时间由实验室根据施工气温实验拟定，并符合有关规范规定。
浇筑过程控制：浇筑砼前，根据不同的结构断面尺寸、施工环境、施工条件做好浇筑方案，涉及浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度、振捣器具布置等；砼浇筑过程中，严格按事先拟定的浇筑方案施工。
浇筑砼前，指定专人仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固限度，并作反复性检查，提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。清除模板内的各种杂物。
浇筑时：倾落高度小于2m时，采用自由倾落；大于2m时，用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送砼，保证砼不出现分层离析现象。砼的浇筑需连续进行，在浇筑过程中，严格控制砼的均匀性和密实性。
振捣过程控制：采用插入式高频振捣器振捣砼时，宜采用垂直点振方式振捣，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，振捣时间一般控制在30s以内，避免过振。砼较粘稠时，加密振点分布。
在振捣砼过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋件。
采用严格的有效措施控制砼的温度，保证砼浇筑的连续性。
必要时采用减少水温的措施。在部分拌和水中加碎冰以冷却拌和水。制冷用水符合拌和用水的质量规定。
尽也许缩短砼运送时间，浇筑砼尽量选择温度较低或夜间进行。在晚间浇筑砼时，保证有足够的照明设施。
7.4、裂纹控制
7.4.1配制耐久性砼，选择合理浇筑工艺
通过配合比的优化设计，优选出的砼配合比体积稳定性和抗裂性能最优，具有低水化热、低收缩的特点。
砼保护层采用小直径专用捣固棒振捣，提高保护层砼的密实度，增强砼抗裂性能。
7.4.2控制温差裂纹，加强砼养护
控制入模温度，实行测温方案：采用拌合水中加碎冰，减少砼入模温度，缩小结构内部、表面以及环境温度的差异。
加强养护控制：加强养护，是控制温差、干缩等裂纹的重要措施。
施工缝解决：采用一次浇注完毕方案，墩身超过10米时，采用2次浇筑完毕，灌注中水平分层，加强振捣，保证砼密实度。
凿毛、清除浮碴、冲洗干净，充足湿润，新老砼界面用修补胶进行解决，然后灌注砼。
缺陷解决：尽量消除砼表面水泥浆和泌水。
拆模后如表面有粗糙、不平整、蜂窝或不良外观时，凿除表层，以砼进行密实填筑和修理表面。处置后表面密实、无收缩开裂及凸凹区，且与相邻表面平齐。
修补的砼耐久性指标不低于本体砼的耐久性规定。补修砼所用材料，符合相关规程的规定。
7.5、质量通病及采用的措施
7.5.1常见质量通病
常见的质量通病有：圬工计量不准，砼工程蜂窝麻面、跑模、漏浆及错台；砼结构尺寸及外观质量不合规定。
钢筋弯曲不直；焊缝与钢筋交接处有缺口、咬边；外观空洞、气泡、蜂窝、麻面、砼分层和表面接缝花纹、表面裂纹。
7.5.2 采用的防治措施
采用电子自动计量装置，机械拌和，分层捣固密实，严防漏振；使用厂制定型整体钢模，模板拼装牢固和平顺，模板缝密实。
采用调直机冷拉或人工方法调直；选用合适的电流，防止电流过大，焊弧不可拉得过大，控制焊条角度和运弧方法；严格控制灌注分层厚度，控制振动时间，振动棒振捣不出现漏振、过振现象。
8、安全保证措施
把安全工作纳入生产经营范围，实行安全生产岗位责任制，在内部逐级签订安全生产包保协议书，做到分工明确，责任到人，奖罚分明。
加强安全施工教育，提高全员安全意识，开工前进行安全教育和安全培训，上岗前进行安全技术交底。
编制施工计划的同时，编制具体的安全操作规程、细则、制度及切实可行的安全技术措施，分发至工班，组织逐条贯彻。搞好“五同时”(即在计划、布置、检查、总结、评选生产的同时，计划、布置、检查、总结、评选安全工作)和“三级安全教育”。
施工人员通过安全技术培训，持证上岗。特别对于电工、焊工、爆破工、架子工、喷射砼工、砼工经正规部门培训合格，以保证施工操作安全。
每一工序开工前，编制具体的安全技术方案和实行措施，报经监理工程师审批后，及时做好施工技术及安全技术交底，并在施工过程中督促检查。
进行定期和不定期的安全检查，及时发现和解决不安全的事故隐患，杜绝违章作业和违章指挥现象，坚持每周一安全活动日的安全学习制度。严格执行交接班制度，坚持工前讲安全、工中检查安全、工后评选安全的“三工制”活动。
开工前期制定各项安全制度及防护措施、各类机电设备操作规程及各项安全作业规章制度；用电安全须知及电力架设、养护作业制度；风、水管路按设计养护制度；有关乘坐车辆的安全专项规定；防洪、防火安全专项规定等。
8.1、施工现场安全技术措施
现场道路平整、坚实、保持畅通，危险地点悬挂安全警示标牌，施工现场设立大幅安全宣传标语。
现场的生产、生活区设足够的消防水源和消防设施网点，消防器有专人管理，不乱扔乱放，各施工队组成由8～10人的义务消防队，所有施工人员熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。
施工现场的临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ6-02的规定执行。
施工中如发现危及地面建筑物或有危险品时立即停止施工，待解决完毕后方可施工。
从事电力、高空作业及起重作业等特殊作业人员，各种机械的操作人员及机动车辆驾驶人员，通过劳动部门专业培训并考试取得合格证后，方准持证独立操作。
施工现场设立安全标志。危险地区悬挂“危险”或“严禁通行”、“严禁烟火”等标志，夜间设红灯警示。
墩身混凝土浇注施工前应搭好脚手架及作业平台，作业平台应满足承载力规定并搭设牢固，平台上应设栏杆及梯步。墩台高度超过2m时，应张挂安全网。
模板不应与脚手架联接。
8.2、施工现场安全用电措施
施工现场用电严格按照三相五线制布设电线，做到二级保护，三级控制，一机一闸。
现场移动式电器设备必须使用橡皮绝缘电缆，横过通道必须穿管埋地敷设。
配电箱、开关箱使用标准电箱，电箱内开关电器必须完整无损，接线对的，电箱内设立漏电保护器，选用合理的额定漏电动作电流进行分级匹配。配电箱设总熔丝、分开关，动力和照明分别设立。金属外壳电箱作接地或接零保护。开关箱与用电设备实行一机一闸保险。同一移动开关箱严禁有380V和220V两种