施工技术要求.doc

镇胜高速公路9标
施 工 技 术 交 底

编制：

贵州省公路桥梁工程总公司
镇胜高速公路第9协议段项目经理部
九月

施工技术交底
1、图纸复核：
施工前对图纸的复核工作是一个非常必要的工作，由于各种各样的因素，设计图纸会出
现或多或少错误，因此需对设计图纸进行具体的复核。复核设计图纸时一定要搞清设计者的设计意图，一方面对设计图纸进行平、纵、横的复核，搞清平面设计线的位置，路基路面宽度和曲线超高的计算方法，然后对桥梁、涵洞等结构物的平面位置，长度、各部位高程（根据路面标高）、结构尺寸、预埋件、工程数量等进行复核，特别是桥梁各部位高程的复核必须从桥面向下计算，通过复核，对设计图纸中存在的问题及时进行反馈解决，这样既熟悉了图纸，也避免了工程事故的发生。
2、测量工作：
测量工作是一个很细致的工作，由于测量工作的疏漏而导致返工和浪费的例子举不胜举，如桥梁、涵洞施工中经常出现的由于测量错误而炸毁墩柱、基础甚至盖梁的事故时有发生，路基施工中由于测量错误而出现的超挖超填甚至炸毁挡墙等的事故也不在少数，既导致了大量的经济损失，影响了工期，同时也影响了公司和自己的声誉。因此必须加强对测量的监控工作，现场技术人员需对测量组提供的平面点进行必要的复核，如用钢尺量一下各平面点的相对距离是否与计算相符，原则上高程测量由现场技术人员控制，但测量组应经常对水准点进行联测（一般两个月一次，如有变化及时告诉现场技术人员），并对结构物不同部位（如基底、承台、系梁、墩顶、支座垫石等）的标高进行复核检查，做到双反复核，最大限度的避免测量事故的发生。所有测量工作必须有现场技术人员现场参与，并且测量点位尽量按现场技术人员的规定测设，以满足施工需要，现场技术人员必须熟悉测量点位并对其采用必要的保护措施，避免导致测量点位的损坏而增长测量组的工作量。测量组和现场技术人员进行平面和高程控制测量时，各部位的设计坐标和设计标高最佳在办公室算好并通过复核后再去现场测量，这样既可以减少野外作业时间，同时也少出现错误。
3、施工过程控制的规定：
施工过程控制是一个长期的工作，过程控制直接关系到工程质量、工程进度和施工成本。
3.1、路基工程：
3.1.1、路基挖方：
3.1.1.1、每段路基开挖前必须告知测量组放线，测量组放线时，现场技术人员必须参与并安排路基施工单位专人配合，由路基施工单位提供放线所需要的木桩，斧头等，并且保护好开挖桩，因开挖桩保护不妥而引起的损失由施工单位自己负责；
3.1.1.2、开挖前应充足作好排水设施，修截水沟以排除路堑上方边坡地表水,以免地表水对边坡坡面的冲刷,防止出现边坡滑坡现象；
3.1.1.3、边坡开挖时应由上而下进行，逐级开挖逐级防护，不得一次挖至坡脚以保证安全，每完毕一级边坡开挖后，应及时告知测量组对已成型坡面进行复核，合格后及时进行坡面防护，防护完毕并由测量组放好下一级的开挖线后方可进行下一级边坡开挖；
3.1.1.4、边坡开挖时严格按设计坡比开挖，严禁掏脚（挖神仙土），因挖神仙土而引起的边坡坍塌、安全事故等；
3.1.1.5、边坡开挖时应严格控制，避免超挖和欠挖;
3.1.1.6、边坡开挖时应对原有的电力、光缆、电话线、饮用水管等管线进行必要的防护或者临时改移；
3.1.1.7、石方爆破采用微差毫秒爆破，边坡预留光爆层实行光面爆破，严格控制炸药用量，放炮时应避开学生上学、放学或者赶集等人流集中时间，并且派人在安全距离外守住各个路口，阻止人畜进入爆破区以保证安全；
3.1.1.8、用作路基填料的挖方段落必须先进行清表，将既有垃圾、有机杂质、淤泥、树木、树根、软土等不合格填料弃到路基范围外指定地点。
3.1.1.9、施工期间，现场技术人员应会同施工班组对路基各部定期进行检查,在不良地质地段每班应设专人随时检查，当发现路基变形时，应立即整修和加固；当变形或损坏情况严重时，应先将施工人员撤离现场，设立警示标志,再行加固。
3.1.2、路基填筑：
3.1.2.1、路基填筑施工前必须把路基范围内的既有垃圾、有机杂质、淤泥、树木、树根、软土等弃到路基范围外指定地点。清理完毕后，应全面进行填前碾压，使其密实度达成规定的规定，经实验室检查合格后报监理工程师抽检，抽检合格经监理工程师签认后方可进行路基填筑；
3.1.2.2、为保证路基的压实度，路堤两侧应各超宽填筑50cm，路基填筑完毕并稳定后再对边坡进行清理，路基两侧超填部分应与路基一起分层填筑、压实、不得出现贴皮现象。填料应采用分层摊铺，分层压实，其分层的最大松铺厚度土方不应超过30cm、土石混填不应超过40cm、石方不应超过50cm，石方最大粒径不得大于30cm，上一层施工完毕后，经实验室检查合格后报监理工程师抽检，抽检合格经监理工程师签认后方可进行下一层路基填筑；
3.1.2.3、对路基填筑的填料规定，必须是经实验室实验合格并报监理工程师批准的方可使用，对不可以作填料的土方必须运出路基范围外弃掉；
3.1.2.4、路基分层填筑的各层面间应平整，横坡、纵坡符合平纵规定，做好路基临时排水，路基表面不得出现积水现象，以免影响填筑及碾压质量。
3.1.2.5、路基填筑的边坡应经常修整，线形要圆滑、流畅；
3.1.2.6、现场技术人员负责给路基施工单位提供技术服务，及时根据工程进度需要测量放线、提供书面技术交底资料并在施工过程中进行质量控制；
3.1.3、砌体工程:
3.1.3.1、一般规定
3.1.3.1.1、基础砌体施工前，应按有关规定解决和检查基坑。
3.1.3.1.2、砌体变形缝、泄水孔和防水层的设立，应符合设计规定，
3.1.3.1.3、砌筑基础的第一层砌块时，如基底为岩层或砼基础，应先将基层表面清洗、凿毛、湿润，再坐浆砌筑；如基底为土质，可直接坐浆砌筑。
3.1.3.1.4、如使用有层理的石料时，层理应与受力方向垂直。
3.1.3.2、材料规定
3.1.3.2.1、石料：砌体工程的石料应质地坚硬，不易风化，无裂纹。石料表面的山皮、水锈及污渍应予清除，其强度应符合规范规定。石料按加工限度分以下三种：
（1）片石：形状不受限制，但其中部的厚度不得小于15cm。用作镶面石的片石应表面平整、尺寸较大，边沿厚度不小于15cm。
（2）块石：形状大体方正，无锋棱凸角，顶面及底面大体平整，厚度不小于20cm，长度及宽度不小于厚度。用作镶面石的块石外露面应稍加修凿，凹入深度不得大于2cm；但外露面向内修凿的进深不得小于7cm；但尾部的宽度不得大于修凿部分。镶面丁石的长度不得小于顺石宽度的1.5倍。
（3）粗料石：厚度不得小于20cm，且不小于长度的1/3；长度不得小于宽度；长度不得小于宽度的1.5倍。丁石长度应比相邻顺石宽度大于15cm。由外露面向内修凿的进深不得小于10cm，且修凿面应与外露面垂直，每10cm应凿4～5条纹。
3.1.3.2.2、砂采用符合设计规定中砂，含泥量不得大于5%。
3.1.3.2.3、水泥必须使用指定厂家生产的经实验合格的瑞安水泥或乌江水泥，如用其它水泥，必须得到监理人员和我方技术人员、实验人员的共同认可。
3.1.3.3、浆砌规定
3.1.3.3.1、砂浆必须采用搅拌机拌合，不得采用人工拌合，砂浆应拌合均匀，并具有良好的和易性。
3.1.3.3.2、砂浆配制必须采用质量比，每盘砂浆砂子必须过磅。
3.1.3.3.3、砂浆应随拌随用，一般宜在2小时内使用完毕，已经凝结的砂浆不得使用。
3.1.3.3.4、砌体片石在使用前必须用水湿润，表面如有泥土、水锈应清洗干净，锋利突出部分应敲除。
3.1.3.3.5、砌体应分层、分段砌筑，15m~20m设沉降缝一道，沉降缝应完全断开，宽度2cm中间用沥青麻筋填塞，端部应对齐、平整。
3.1.3.3.6、砌体外露面应平整，平整度不得大于3cm，用2cm木条将外露面灰缝砂浆压紧，并预留深约2cm的空缝备作勾缝之用。
3.1.3.3.7、砌体石料应大面朝下平放，不得安立石，尺寸不得小于15cm，应安放稳固，砌块间应砂浆饱满，粘结牢固，一层施工完毕后，如需停顿一段时间，应将石头表面砂浆刮掉，露出石头，灰缝应用木条压紧，下一次施工时应先洒水湿润，再坐浆施工。
3.1.3.3.8、分层砌筑时竖缝应错开不得小于8cm，不得有通缝。
3.1.3.4、砌体勾缝
3.1.3.4.1、所有砌体均勾凹缝，勾缝砂浆不得低于M10。
3.1.3.4.2、砌体表面的勾缝，应符合设计规定，并在砌体砌筑时留出深2cm的空缝，待砌体完毕后，将空缝清洗干净再勾缝。勾缝砂浆所用的砂子宜稍细，不宜过粗。片石镶面勾缝，宽20mm，两侧各有4mm光带，以直径20mm的圆钢压缝，深度10mm。块石镶面及粗料料石勾缝，缝宽20mm。砌体隐蔽面砌缝可随砌随刮平，不另勾缝。
3.1.3.4.3、勾缝后片石表面应清洁，无砂浆粘着在表面 。
3.1.3.4.4、砌体砌筑完毕后应及时覆盖，并经常洒水保持湿润，常温下养护期为7～14天。
3.1.3.5、其它规定
3.1.3.5.1．砌体结构尺寸必须符合规定，线形流畅，标高控制准确。
3.1.3.5.2、边沟、截水沟、排水沟底必须用石头砌平，勾凹缝，不得用砂浆抹平，沟底砂浆应密实以防漏水。
3.1.3.5.3、水沟顶面必须用砂浆抹平，砂浆厚度不得小于4cm，可加部分小石子，施工时必须拉线抹平、抹光，保证线形流畅，并应分段抹平，不得随做随抹。
3.1.3.5.4、每个施工队必须现场配备磅称，配备能称量每盘拌制50㎏水泥的装砂容器。
3.1.3.5.5、每个施工队必须天天抽取不少于一组砂浆试件，用油漆标记施工部位和日期并养护好作为砂浆强度依据，抽取试件的频率必须符合相关规定。
3.1.3.5.6、浆砌或勾缝后应洒水养护不得少于7天，气温低于5度时应采用保温措施如覆盖。
3.1.3.5.7、注意文明施工，工地材料堆放整齐，并搞好水泥的防潮工作（上面应覆盖，下面架空不小于50Cm），施工标牌书写规范，施工完毕后清理并平整好场地。
3.1.4、锚索：
3.1.4.1、边坡开挖从上至下，当上一级边坡开挖成型后，先施工锚索再进行边坡防护，
避免边坡长期暴露。待上一级边坡锚索张拉后，再开挖下一级边坡。根据工程立面图，按设计规定，将锚孔位置准确测放在坡面上，孔位误差不得超过±5cm。因地形等客观因素限制，需要调整孔位时，应征得设计单位批准后方可调整。
3.1.4.2、本标段设计为压力分散型锚索，预应力锚索采用8φj15.24(7×φ5)高强度低松
弛钢绞线，钢绞线标准强度不小于1860Mpa，采用无粘结钢绞线。每根锚索设计吨位800KN，相应采用OVM15—8型锚具。
3.1.4.3、锚索基本施工环节：1）制作锚索；2）成孔，进行试放；3）将锚索放入孔内，
设立注浆塞；4）先用0.4MPa压力将注浆塞注满，待水泥浆达成20Mpa强度后进行孔内高压注浆；5）注浆体达成25Mpa强度后施工地梁和混凝土垫块；6）地梁强度达成22Mpa后安装锚头，分两次进行锚索张拉；7）质量检测；8）锁定与锚头封闭。
3.1.4.4、锚索钻孔应采用风动干钻施工法，以保证锚索施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。直径150 mm，不能采用水钻，钻孔直径、深度等均应满足设计规定，所钻锚孔应保持孔内清洁，孔壁无污染物，以保证水泥浆体与岩体的粘结强度。如遇地层松散、破碎时，应采用跟套管的钻进技术，以使钻孔完整不坍。锚孔下倾与水平夹角为15°，允许误差±1°，为保证锚孔深度，实际钻孔深度大于设计深度0.2m。钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速），地下水及一些特殊情况作现场记录，如遇地层松散、破碎时，应采用跟管钻进技术，以使钻孔完整不坍。若遇坍孔，应立即停钻，进行固壁灌浆解决（灌浆压力0.1~0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。钻孔完毕后使用高压空气（风压0.2~0.4MPa）将孔中岩粉所有清除孔外，以免减少水泥砂浆与孔壁岩体的粘结强度。锚孔造好后，需经监理检查后，方可进行下一步工序。锚孔钻进时做好记录，若地形条件与设计不符，应及时通报设计单位，以及时变更设计。
3.1.4.5、锚索编束前，要保证每根钢绞线顺直，不扭不叉，排列均匀，除锈，除油污，
对有死弯，机械损伤及锈坑处应剔除。所使用的锚索应做好锚固段的除油除锈及自由的防腐解决，并在运送及下锚过程中不得损伤防腐措施。隔离环用φ80mm×2.8 mm钢管和φ8钢筋制作，外径φ140，隔离环每隔2米设一个，在孔中心处设φ25PVC注浆管，锚索锚头封闭保护层厚度不小于20厘米。锚索注浆应采用自孔底向上注浆技术，自由段内采用钢丝绑扎，钢绞线用注黄油的PVC软管包裹。
3.1.4.6、孔口外注浆塞用无纺布制作，外形为一套在热缩管上的环袋，注浆前先用
0.2~0.4Mpa压力将外注浆塞注满，在其达成20Mpa强度后进行高压注浆。注浆材料用水泥砂浆，水灰比为0.4--0.45，灰砂比1：1，砂浆强度≥25MPa，注浆压力不低于0.3MPa，具体的配比和各种添加剂的掺入量须由现场实验拟定。当注浆管和锚索套管采用PVC软管时，必须进行压力实验。自由段内紧固件外每隔1米绑扎一处定中件，锚索端部采用C25混凝土封锚。
3.1.4.7、锚索地梁采用C25砼灌注，灌注前将OVM15-8型锚具中的螺旋钢筋，锚垫板固定在锚梁钢筋上，方向与锚孔方向一致，摆放平整，再一起现场浇注，振捣。特别是在锚孔周边，应仔细捣，保证质量，锚索地梁应做得顺直、美观。混凝土锲形垫块与地梁同时浇筑，混凝土垫板强度大于22Mpa后方可施加锚索预应力。张拉作业前必须对张拉机具设备进行标定。锚索施工时用设计预应力值的1.1倍进行预张拉，最后按设计值锁定、预应力锚索施工前必须进行现场抗拔实验，通过实验指导施工。预应力锚索施工时，施加预应力依次按中、上、下的顺序（两根锚索则先上后下）分两次进行张拉，每次张拉值为总张拉值的一半，必须待每根锚索张拉完第一次后，再依次按中、上、下的顺序进行第二次张拉，且每次张拉应分级进行。每次张拉应分级进行，除第一级需要稳定20~30分钟外，其余每一级需要稳定2~5分钟，并分别记录每一级钢绞线的伸长量，张拉时钢绞线受力要均匀。张拉到预张拉值后，即锁定，机械切除多余的钢绞线，严禁电割，并应留长5~10cm的钢绞线以防滑，最后用C25砼封闭。
3.1.4.8、预应力锚索施工技术难度大，施工中严格按设计图施工，严格施工管理。预应力锚索施工隐蔽工程多，必须加强施工过程中的监控工作，钻孔、穿索、注浆、张拉等均应进行严格的跟踪检查并作好具体记录。
3.1.5、锚杆砼框格植草：
3.1.5.1、施工顺序如下：放样、锚杆施工、现浇砼框格、培土、湿法喷表土、植草。其中锚杆施工、现浇砼需要一定的养生时间，施工时要预留该时段。
3.1.5.2、当路堑为石质边坡时，坡面开挖至框格底面后设锚杆、浇框格，再在框格内培土植草；当路堑为土质边坡时，框格采用挖槽浇筑，坡面直接植草。采用专用锚杆打孔机成孔。
3.1.5.3、锚杆成孔后放入锚杆并注浆，注浆浆液为M30纯水泥浆，采用孔底返留法注浆，孔内浆满后封堵孔口，适当压（0.4MPa)注浆并保持1~30分钟 (若加压后浆液注入量增长，则应延长加压时间至浆液注入量明显减小)。
3.1.5.4、锚杆注浆7天后选择2%的锚杆进行抗拔实验，实验合格方可开始绑扎框格钢筋 、浇注砼。
3.1.5.5、框格拆模后进行培土、植草，对于坡率陡于1：1的砼框格防护，规定框格内培土采用喷填施工，必要时在填土中加入土工网。
3.1.6、锚杆格子梁：
锚杆格子梁的钻孔和格子梁施工与锚索相似，精扎螺纹钢筋预应力施加的准确与否，对边坡防护效果的影响极大，要采用可靠的施工方法保证预应力施加的准确性。通过实验拟定对的的施加方法，选取若干根精扎螺纹钢筋，在锚下设压力盒，用扭力扳手张拉钢筋至设计拉力的95%，测得扳手扭矩，经换算后作为其他精扎螺纹钢筋张拉的依据。预应力施加一段时间后，用可靠机具（例如扭力扳手）或可靠实验方法检查预应力数值。预应力锚杆施工隐蔽工程多，必须加强施工过程中的监控工作，钻孔、穿钢筋、钢筋连接、注浆、张拉等均应进行严格的跟踪检查并作好具体记录。
3.2、桥梁、涵洞工程：
3.2.1、模板、支架
3.2.1.1、支架搭设前应对场地进行平整、压实。支架底部应支承在枕木或承台等坚硬稳固的基础上，并且与之紧密接触。如地基较软，承载力达不到规定期，应对地基进行换填或者采用其他可靠的加固措施，避免地基沉降导致质量事故。
3.2.1.2、支架搭设时钢管的纵横间距应通过计算，必须满足强度、刚度和稳定性规定，连接钢管的扣件应完好无损并与钢管接合紧密。
3.2.1.3、模板板面之间应平整，接缝严密，平整度必须满足规范规定，保证结构物外露面美观，线形流畅。
3.2.1.4、模板使用前必须将表面的锈斑、砼等清除干净，用抛光机进行打磨抛光，在涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要均匀，且不得污染钢筋和砼的施工缝处。
3.2.1.5、模板安装时要注意预埋件的设立（如有）。
3.2.1.6、必须严格控制砼的拆模时间，避免因拆模过早损坏砼而导致质量事故，对非承重侧模板应在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而损坏时方可拆模，一般应在砼抗压强度达成2.5Mpa时方可拆除侧模板。芯模和预留孔道内模，应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时，方可拔除。钢筋混凝土结构的承重模板、拱架和支架，应在混凝土强度能承受其自重力及其他也许的迭加荷载时，方可拆除，一般跨径等于及小于3m的板和拱达成设计标号的50%，跨径大于3m的板、梁、拱达成设计标号的70%。如设计上对拆除承重模板、拱架、支架另有规定，应按照设计规定执行。混凝土达成2.5MPa及50%、70%、100%设计强度所需时间，混凝土达成所需强度的时间必须通过实验决定。
3.2.1.7、质量检查

模板、拱架及支架制作时的允许偏差
项次
项 目
允许偏差（mm）
木模板制作
(1)模板的长度和宽度
±5
(2)不刨光模板相邻两板表面高低差
3
(3)刨光模板相邻两板表面高低差
1
(4)平板模板表面最大的局部不平(用2m直尺检查)

刨光模板
3
不刨光模板
5
(5)拼合板中木板间的缝隙宽度
2
(6)拱架、支架尺寸
±5
(7)榫槽嵌接紧密度
2

(1)外形尺寸

长和宽
0,-1
肋高
±5
(2)面板端偏斜
≤0.5
钢模板制作
(3)连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置

孔中心与板面的间距
±0.3
板端孔中心与板端的间距
0,-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
(4)板面局部不平（用300mm长平尺检查）
1.0
(5)板面和板侧挠度
±1.0
注：木模板中第(5)项已考虑木板干燥后在拼合板中发生缝隙的也许；2mm以下的缝隙，可在浇筑前浇湿模板，使其密合。
模板、拱架及支架安装的允许偏差
项次
项 目
允许偏差（mm）
一
模板标高

(1)基础
±15
(2)柱、墙和梁
±10
(3)墩台
±10
二
模板内部尺寸

(1)上部构造的所有构件
+5,-0
(2)基础
±30
(3)墩台
±20
三
轴线偏位

(1)基础
15
(2)柱或墙
8
(3)梁
10
(4)墩台
10
四
装配式构件支承面的标高
+2,-5
五
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整（用2m直尺检查）
5
六
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10,-0
七
拱架和支架

(1)纵轴的平面位置
跨度的1/1000或30
(2)曲线形拱架的标高（涉及建筑拱度在内）
+20,-10
3.2.2、钢筋
3.2.2.1、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存，不得混杂，且应立牌以资辨认。钢筋在运送、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高不小于0.5米并加以遮盖。
3.2.2.2、钢筋应具有出厂质量证明书,使用前应按规定的频率进行抽验做拉力、冷弯和可焊性实验，抽验频率按60吨为一批执行。
3.2.2.3、以另一种强度牌号或直径的钢筋代替设计中所规定的钢筋时，应了解设计意图和代用材料性能，并须符合《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTJ023-85）的有关规定。重要结构中的主钢筋，在代用时，应征得有关方面的批准。
3.2.2.4、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直；
3.2.2.5、 钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计规定。用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分长度， 一般结构不宜小于箍筋直径5倍，有抗震规定的结构，不应小于箍筋直径的10倍。
3.2.2.6、钢筋的连接一般应采用焊接，对大于直径25mm的螺纹钢筋采用螺纹连接。对直径小于25mm的钢筋，在没有焊接条件时，可采用绑扎接头，但对轴心受拉和小偏心受拉构件中的主钢筋均应焊接，不得采用绑扎接头。
3.2.2.7、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须有考试合格证。焊接时，对施焊场地应有适本地防风、雨、雪、严寒设施。环境温度在5℃至-20℃，施焊时应采用技术措施；低于-20℃时，不得进行施焊。
3.2.2.8、钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，应尽量做成双面焊缝，只有当不能作成双面焊缝时，才允许采用单面焊缝。筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d（d为钢筋直径）。焊缝宽度和深度均应满足规范规定，宽度为0.7 d但不小于10mm, 深度为0.3 d但不小于4mm,并不得有夹渣。
3.2.2.9、 钢筋电弧焊所采用的焊条， 其性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定，其牌号应符合设计规定，若设计未作规定期，可参照下表选用。
钢筋电弧焊接使用焊条
项次
钢筋级别
搭接焊帮条焊
熔槽帮条焊
1
Ⅰ级
结421
结426
2
Ⅱ级
结502、结506
结556
3
Ⅲ级
结606
结606
3.2.2.11、受力钢筋焊接或绑扎接头应设立在内力较小处，并错开布置， 两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。配置在搭接长度区段内的受力钢筋， 其接头的截面面积占总截面面积的百分率，应符合下表规定。

搭接长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率
接头形式
接头面积最大百分率(%)
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
注：①搭接长度区段内是指30d长度范围内，但不得小于50cm（d为钢筋直径）；
②在同一根钢筋上应尽量少设接头；
③装配式构件连接处的受力钢筋焊接接头，可不受本条限制。
3.2.2.12、电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10 倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。受拉区内的Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩’Ⅱ、Ⅲ级钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩，但搭接长度要增长20％。直径等于和小于12mm的受压Ⅰ级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。
3.2.2.13、钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。钢筋绑扎接头的搭接长度，不应小于下表规定。
钢筋绑扎搭接最小长度
钢筋种类
混凝土标号
15
≥20
受力情况
受拉
受压
受拉
受压
Ⅰ级钢筋
35d
25d
30d
20d
Ⅱ级钢筋
40d
30d
35d
25d
Ⅲ级钢筋
45d
35d
40d
30d
注：①d为钢筋直径；
②位于受拉区的搭接长度同时不应小于25cm，位于受压区的搭接长度同时不应
小于20cm；当受拉和受压区分不清时，搭接长度按受拉区规定。
3.2.2.14、对盖梁主骨架钢筋必须先在地面工作平台预制成钢筋骨架片后在安装就位后进行绑扎，以保证安装质量和加快施工进度。预制成的钢筋骨架，必须具有足够的刚度和稳定性，以便在运送、吊装和浇筑混凝土时不致松散、移位、变形，必要时可在钢筋骨架的某些连接点处加以焊接或增设加强钢筋。
3.2.2.15、主骨架钢筋的焊接应在坚固的工作平台（一般为砼抹光地面）上进行，焊接时应按设计图纸放大样（用油漆在砼抹光地面上标记），放样时应考虑焊接变形和预留拱度；钢筋焊接时，应检查每根焊接接头的焊缝有无开焊、变形，如有开焊应及时补焊。
3.2.2.16、骨架钢筋焊接时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。不同直径钢筋的中心线应同一平面上。较小直径的钢筋在焊接时，下面宜垫以厚度适当的钢板。施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部；相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成，药皮应随时随敲。
3.2.2.17、现场绑扎钢筋时，钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。除设计有特殊规定者外，柱和梁中的箍筋应与主筋垂直。墩、台身、柱中的竖向钢筋搭接时，转角处的钢筋弯钩应与模板成45°，中间钢筋的弯钩应与模板成90°。如采用插入式振捣器浇筑小型截面柱时，弯钩与模板的角度最小不得小于15°，在浇筑过程中不得松动。
3.2.2.18、箍筋弯钩的叠合处，在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置，在柱中应沿柱高方向交错布置，对方柱并必须位于箍筋与柱角竖向钢筋交接点上。但有交叉式箍筋的大截面柱，其接头可位于箍筋与任何一根中间纵向钢筋的交接点上。圆柱或圆管涵螺旋形箍筋的起点和终点应分别绑扎在纵向钢筋上。
3.2.2.19、为保证保护层厚度，应在钢筋与模板间设立塑料或半球形混凝土垫块、水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，以保证位置准确。钢筋混凝土保护层厚度，应符合设计规定。
3.2.2.20、在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋及预埋件（钢板、锚固钢筋等）一方面进行自检，自检合格后报经理部质检部检查，合格后报监理工程师检查签认，方可浇注砼。
3.2.2.21、加工钢筋的偏差，不得超过下表。
加工钢筋的允许偏差
项 次
项 目
允许偏差(mm)
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
2
弯起钢筋各部分尺寸
±20
3
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
3.2.2.22、焊接钢筋网和焊接骨架的偏差，不得超过下表规定。
焊接钢筋网和焊接骨架的允许偏差
项次
项 目
允许偏差（mm）
1
网的长、宽
±10
2
网眼的尺寸
±10
3
骨架的宽、高
±5
4
骨架的长
±10
5
箍筋间距
点焊±10，绑扎±20
3.2.2.23 钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计规定， 绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置的偏差不得超过下表规定。
钢筋位置允许偏差
项次
项 目
允许偏差(mm)
1
两排以上受力钢筋的钢筋排距
±5
2
同一排受力钢筋的钢筋间距
梁、板、拱肋
±10
桩、基础、墩、台、柱
±20
3
钢筋弯起点位置
±20
4
箍筋、横向钢筋间距
0、-20
5
焊接预埋件
中心线位置
5
水平高差
+3
6
保护层厚度
墩、台、基础
±10
柱、梁、拱肋
±5
板
±3
3.2.3、砼施工
3.2.3.1、水泥
3.2.3.1.1、水泥必须使用指定厂家生产的经实验合格的、由监理和中心实验室批准的水泥。选用水泥标号时，应以能使所配制的混凝土强度达成规定、收缩小、和易性好和节约水泥为原则，以其软练胶砂强度（MPa）表达时，对于30号以下的混凝土宜为混凝土标号的1.2～2.2倍；对于30号以上的混凝土宜为混凝土标号的1.0～1.5倍。
3.2.3.1.2、水泥应符合现行国家标准，并附有制造厂的水泥品质实验报告等合格证明文献。水泥进场后，应按其品种、标号、证明文献以及出厂时间等情况分批进行检查验收。对用于重要结构的水泥或水泥品质有怀疑时，应进行复查实验，为快速鉴定水泥的现有标号，也可用促凝压蒸法进行复验。
3.2.3.1.3、袋装水泥在运送和储存时，应防止受潮，堆垛高度不宜超过10袋。不同标号、品种和出厂日期的水泥应分别堆放。散装水泥的储存，应尽也许采用水泥罐或散装水泥仓库。水泥如受潮或存放时间超过3个月，应重新取样检查，并按其复验结果使用。
3.2.3.2、砂
3.2.3.2.1、所有砼用机制砂必须是在由监理和中心实验室批准的地点工厂化生产, 用硬质岩石加工、级配良好、质地坚硬、颗粒洁净。砂应分批检查，各项指标合格时方可采用。机制砂应进行压碎指标实验。对30号以上的混凝土和规定抗冻、抗渗的混凝土，砂的压碎指标不应大于35%；对30号以下的混凝土，砂的压碎指标不应大于50%。
3.2.3.2.2、砂的筛分析应符合下列规定：
砂的分组
砂组
粗砂
中砂
细砂
特细砂
细度模数
3.7～3.1
3.0～2.3
2.2～1.6
1.5～0.7
平均粒数(mm)
>0.5
0.5～0.35
0.35～0.25
0.25～0.15
砂的分区及级配范围
筛孔尺寸
（mm）
级 配 区
Ⅰ区
Ⅱ区
Ⅲ区
累计筛余（％）
10.00
0
0
0
5.00
10～0
10～0
10～0
2.50
35～5
25～0
15～0
1.25
65～35
50～10
25～10
0.63
85～71
70～41
40～16
0.315
95～80
92～70
85～55
0.16
100～90
100～90
100～90
注：①表中除5mm、0.63mm和0.16mm筛孔外，允许超过度界线， 但其总量不得大于5％；
②砂中小于0.08mm筛孔的颗粒，对规定耐磨的混凝土不应超过3%，对其他混凝土，不应超过5％；
③当使用Ⅰ区砂时，应采用较大的砂率，当使用Ⅲ区砂时，应采用较小的砂率。
3.2.3.2.3、砂中杂质的含量应通过实验测定，其最大含量不宜超过下表规定。
砂中杂质最大含量
项次
项 目
≥30号的混凝土
<30号的混凝土
1
含泥量（％）
3
5
2
云母含量（％）
2
3
轻物质含量（％）
1
4
硫化物及硫酸盐折算为SO3(%)

5
有机质含量（用比色法实验）
颜色不应深于标准色,如深于标准色，应以水泥砂浆进行抗压强度对比实验，加以复核。
注：①有抗冻、抗渗规定的混凝土,含泥量不应超过3%,云母含量不应超过1%;
②对有机质含量进行复核时，用原状砂配制的水泥砂浆抗压强度不低于用洗除有
机质的砂所配制的砂浆的95%时为合格；
③杂质含量均按质量计。
3.2.3.3、碎石
3.2.3.3.1、所有砼用碎石必须是在由监理和中心实验室批准的地点工厂化生产,且应按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，分批进行检查，每批不宜超过400m3。
3.2.3.3.2、碎石的颗粒级配，可采用连续级配或连续级配与单粒级配合使用。在特殊情况下，通过实验证明混凝土无离析现象时，也可采用单粒级。碎石的级配范围应符合下表
规定。
碎石级配范围
级
配
情
况
粒级
(mm)
累计筛余（按质量计％）
筛孔尺寸（圆孔，mm）
2.5
5
10
15
20
25
30
40
50
60
80
100
连续级配
5～10
95～100
80～100
0～15
0

5～15
95～100
90～100
30～60
0～10
0

5～20
95～100
90～100
40～70

0～10

5～30
95～100
90～100
70～90

15～45

0～5
0

5～40

95～100
75～90

30～65

0～5
0

单粒级配
10～20

95～100
85～100

0～15
0

15～30

95～100

85～100

0～10
0

20～40

95～100

80～100

0～10
0

30～60

95～100

75～100
45～75

0～10
0

40～80

95～100

70～100

30～60
0～10
0
3.2.3.3.3、碎石最大粒径应按混凝土结构情况及施工方法选取，但最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4；在二层或多层密布钢筋结构中，不得超过钢筋最小净距的1/2；同时最大粒径不得超过100mm。用混凝土泵运送混凝土时的粗骨料最大粒径，除应符合上述规定外，对碎石不宜超过输送管径的1/3；对于卵石不宜超过输送管径的1/2.5，同时应符合混凝土泵制造厂的规定。
3.2.3.3.4、粗骨料中杂质含量不应超过下表规定。

碎石杂质含量
项次
项 目
≥30号的混凝土
<30号的混凝