物料类管理制度修订.docx

天津市贝特瑞新能源科技有限公司

物料管理类制度

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物料管理类制度

第一部分：总章
一、 目的
为规范公司物料管理工作，特制定本制度。
二、 合用范围
本制度合用于天津市贝特瑞公司全体员工
三、 工作目的
规范公司物料管理，涉及但不限于来料检查及入库、成品出货、物料收发装卸、危险化学品管理等相关流程及规定。
四、 编制与修订
物料管理制度由物料部负责编制与修订。
五、 其他
本制度自发布之日起开始实行，前期发布的与此制度有冲突的条款及相关工作流程均以此版本为准。

第二部分：仓库管理制度
第一章 总则
第一条 为规范管理仓储资源，并依据公司的经营特点建立相适应的仓储管理模式，以效率管理为核心，做到快进快出、多储存、费用省、安全高效，特制定本制度。
第二条 本制度是在符合政府法律、法规的前提下执行。
第二章 责任和义务
第三条 公司通过外购入库的所有物料及物品均纳入仓库管理，仓管员有责任保证所有物料、物品入仓监管，并保证所保管的物料、物品状态良好。
第四条 仓库人员有责任规定供应商提交正式的送货凭证，有责任规定本公司其他相关部门按公司采购流程作业，如有违反，有权按公司管理制度执行作业。
第五条 仓库人员有安全管理库房的责任和义务，在出现紧急事件时，按照公司应急响应程序执行，并有权采用使公司经济损失最小的有效行动。
第六条 仓库人员必须保证仓储设施运转良好，物品标记状态清楚，数据准确。
第二章 入库管理

第七条 物资入库，仓管员必须遵循“凭据作业”原则，一方面要确认是否有采购订单，送货单是否规范，再同交货人办理交接手续，核对清点物资名称、规格、数量是否一致，并及时送检，在品质结果鉴定合格的前提下办理入库手续。
第八条 来料时，遵循大数验收法则，仓管员有权规定卸货人员按仓库规范摆放物料，做到横平竖直，点数方便。
第九条 设备配件、五金类物料来料验收时，仓管员无法鉴定其品质状况，必须告知工程技术部或动力设备部对来料进行检查验收，鉴定符合规定后再予以接受。
第十条 来料出现不合格品，严禁投产使用。如工作马虎，混入生产，保管员应负失职的责任。
第三章 储存保管
第十一条 物资的储存保管，原则上应以物资的属性、特点和用途规划设立仓库，并根据仓库的条件考虑划区分工，凡吞吐量大的卡板堆放，周转量小的货架存放，卡板堆放以分类和规格的顺序排列编号，上架的按区、架、层、位四级定位编号。
第十二条 仓储保管，仓管员要随时监控仓储环境因素的影响，并每日填写温湿度登记表，
物资堆放的原则是：在堆垛合理安全可靠的前提下，推行五五堆放，根据货品特点，必须做到过目见数，检点方便，成行成列，文明整齐。
第十三条 仓库保管员对库存、代保管、待验材料以及设备、容器和工具等负有经济责任和法律责任。因此坚决做到人各有责，物各有主，事事有人管。仓库物资如有损失、贬值、报废、盘盈、盘亏等，保管员不得采用“发生盈时多送，亏时克扣”的违纪做法。
第十四条 保管物资要根据其自然属性，考虑储存的场合和保管常识解决，加强保管措施，达成“十不”规定，勿使国家财产发生保管责任损失。同类物资堆放，要考虑先进先出，发货方便，留有回旋余地。
第十五条 仓库要严格保卫制度，严禁非本库工作人员擅自入库。仓库严禁烟火，明火作业需经保卫科批准。保管员要懂得使用消防器材和必要的防火知识。
第四章 物资发放
第十六条 按“推陈储新，先进先出，按规定供应，节约用料”的原则发放材料。发料坚持一盘底，二核对，三发料，四减数的原则。对贪图方便，违反发料原则导致物资失效、霉变、大料小用、优料劣用以及差错等损失，保管员应负经济责任
第十七条 领料单应填明领料部门、材料名称、规格、型号、领料数量、图号、零件名称和材料用途，部门主管和领料人签字。同时，超费用领料未办手续，不得发料。
第十八条 领料单必须保证书写工整、内容清楚。
第十九条 发料必须与领料人和接料车间办理交接，当面点交清楚，防止差错出门。 单据所有发料凭证，保管员应妥善保管，不可丢失。
第五章 出库管理制度
第二十条 认真清点所要入库物品的数量，并检查好物品的规格、质量，做到数量、规格、品种准确无误，质量完好，配套齐全，并在接受单上签字。
第二十一条 物品进库根据入库凭证，现场交接接受，必须按所购物品条款内容、物品质量标准，对物品进行检查验收，并做好入库登记。
第二十二条 物品验收合格后，应及时入库。
第二十三条 物品入库，要按照不同的材质、规格、功能和规定，分类、分别储存。
第二十四条 物品数量准确、价格不串。做到帐、卡、物、金相符合。
第二十五条 易燃、易爆，易感染、易腐蚀的物资要隔离或单独存放，并定期检查。
第二十六条 精密、易碎及贵重物资要轻拿轻放．严禁挤压、碰撞，倒置，要做到妥善保存。
第二十七条 做好防火、防盗、防潮、防冻、防鼠工作。
第二十八条 仓库经常开窗通风，保持库室内整洁。

第三部分：来料检查、入库管理
1 目的
本文献用以规范来料检查的运作过程的管理，保证来料品质的可靠性，提高产品品质。
2 范围
本规程仅合用于天津市贝特瑞新能源科技有限公司对来料检查过程控制。
3 职责
采购部：负责物料来料信息的及时传达；来料品质异常时对供应商的对接及对供应商改善进度的跟催；物料品质规定、标准的传达。
物料部：负责物料进厂后，来料信息（涉及来料品类、型号、重量）核算，送检。
品质部：负责对产品检测、评价，决定是否收货。
4 运作程序
4.1 采购部要至少提前1天将来料信息（涉及来料品类、型号、重量）告知给物料部、品质部。
4.2 采购的原辅料、包装材料到达公司后，由采购部告知物料部，物料部进行物料实物及信息确认（涉及来料品类、型号、重量），确认无误后进行料卡标示、张贴，同时物料部填写《送检报告单》告知品质技术部取样并进行来料品质检查，时间控制：采购部告知给物料部算起，1h内完毕送检。
4.3 品质检查员对《来料送检单》进行确认和签收，根据“先到先检”的原则安排检查：
4.3.1 沥青检查具体规定：
测试项目
取样规则
反馈时间
软化点
（1）每车取样，前后灌口取样，取样后将每车的样品混合；
（2）小于等于300t测试一个混合样，大于300t每300t测试一个混合样；
（3）每个混合样控制500g左右。
自送检时间算起2h内
喹啉不容物
自送检时间算起4h内
灰分
自送检时间算起4h内
微量元素
自送检时间算起5h内（2023.4起执行）
4.3.2 洗油检查具体规定：
测试项目
取样规则
反馈时间
馏程
（1）每车取样，前后灌口取样，取样后将每车的样品混合；
（2）小于等于300t测试一个混合样，大于300t每300t测试一个混合样；
（3）每个混合样控制500g左右。
自送检时间算起2h内
萘含量
自送检时间算起4h内
微量元素
自送检时间算起5h内（2023.4起执行）
4.3.3非石墨化类（FC20/SG17/S20系列）原料检查具体规定：
测试项目
取样规则
反馈时间
常规项目（粒径、SSA、Tap、C量）
（1）根据供应商出厂检查报告单，每批次每5吨取一个样品；
（2）严格遵照五点式取样方法取样；
（3）每批次取样量200g左右。
自送检时间算起4h内
微量元素
自送检时间算起5h内
容量、首效
自送检时间算起7日内
4.3.4石墨化回料检查具体规定：
测试项目
取样规则
反馈时间
常规项目（粒径、SSA、Tap、C量）
（1）每炉取样：7吨以下，取2个样品，7吨以上，每7吨取2个样品；
（2）严格遵照五点式取样方法取样；
（3）每批次取样量200g左右。
自送检时间算起4h内
微量元素
自送检时间算起5h内
容量、首效
自送检时间算起7日内

4.3.3 对于来料的指标由品质部按《内控质量标准》规定进行检查。
4.3.4 检查员依照《内控质量标准》中规定的各项内容对抽样样品逐项进行检查测试，将测试结果如实填入《品质测试台账》并签字，并依照标准规定对检查结果做出合格/不合格的鉴定。
4.4 合格品解决
4.4.1 检查员将《品质测试台账》存入电子版，QA汇总检查数据，出示《来料报告单》给品质主管、经理进行审批。
4.4.2 鉴定合格后，由品质部QA将《来料报告单》复制页同《来料送检单》装订（来料送检单在上，并有品质经理签有入库字样）给物料部送检人，方可入库。
4.5 不合格批解决
4.5.1 检查员将《品质测试台账》存入电子版，QA汇总检查数据，出示《来料报告单》给品质主管、经理进行审批。
4.5.2 假如检查不合格，由品质部QA将《来料报告单》复制页、《来料送检单》（来料送检单在上，并有品质经理签有不入库字样）、《退/换货解决单》复制页给物料部送检人。
4.5.3 《退/换货解决单》品质部要明确给出解决意见，审批流程依次为品质部-供应链-分管领导-总经理，执行/接受部门物料部与采购部。
4.5.4 让步接受
根据内部物料库存状况及物料不合格限度，由品质部鉴定是否做让步接受解决；并由总经理签署让步接受意见；并保存对供应商的追责权利。物料部对让步接受物料进行单独的标示和隔离，品质部对上线使用状况进行全程的跟踪，并对质量数据进行汇总分析，出现异常立即停止生产，并更换正常物料生产。
4.5.5 针对供应商来料的异常，品质部将开立《供应商纠正/防止措施报告》SCAR,采购部根据不合格批的解决意见与供应商联系,并将《供应商纠正/防止措施报告》SCAR发送给供应商进行分析、整改，规定供应商在收到后24小时内提出初步解决方案。对投诉产生的因素、改善过程、改善效果作成电子邮件直接发给我司采购部，上述过程供应商最迟须在因素确认及纠正措施制定后的3个工作日内完毕，由采购部和品质部对供应商的改善结果进行追踪确认。

5 流程简图

附件（一）：进料检查工作流程图
部门
物料部
品质技术部
分管领导
采购部

物料接受
入库
结束
合格
过磅；填写《来料送检单》；告知品质部取样

拟定解决方案，填写《退/换货解决单》&《供应商纠正/防止措施报告SCAR》
审核
出具《来料报告单》
取样；执行检查；填写《品质测试台账》
不合格
结果鉴定
取样执行检查；填写《品质测试台账》；

反馈供应商进行品质问题整改，并进行换/退货解决
进料告知

第四部分：成品出货管理
1 、目的
本文献用于规范接到客户订单到成品出货的全过程。
2 、范围
本文献仅合用于天津贝特瑞成品出货流程管理。
3 、定义
无
4 、参考文献
《成品出货控制程序》
《协议评审控制程序》
5 、职责
5.1 营销部：负责协议的评审、《协议评审表》的建立，产品的运送、交付工作，运送服务单位的资格确认。
5.2 品质技术部：对《协议评审表》进行评审确认，拟定出货批号信息，当成品不满足客户规定期安排配比生产，对产品进行检查。
5.3 物料部：负责库存物料、成品的平常盘点、标记、发放、搬运，并进行平常的物料信息公布。
5.4 生产部：负责产品的生产、报捡、包装、入库工作。
6 、运作程序
6.1 营销部接受到客户协议进行分析，并建立《协议评审表》，营销部一方面完毕对《协议评审表》的信息填写，并传递到品质技术部，原则上天天上午10:00-11:00时间段评审一次，天天下午14:00-15:00时间段评审一次，假如遇特殊情况，可视情况紧急限度适当调整评审时间和评审次数。
6.2 物料部需天天10：00前向品质技术部发库存日报的更新情况，品质技术部根据库存物料状况及《协议评审表》的信息进行确认，一方面确认待出货品料批次库存量是否满足客户需求数量，满足时，在《协议评审表》中注明，同时品质技术部更新《天津BTR发货信息表》并发送物料部；假如没有合格的批次或者数量局限性时，则由品质技术部根据库存原物料状况安排配比及排产，拟定预计出货日期，并在《协议评审表》上注明；
6.3 品质技术部签核完毕后由营销部将《协议评审表》传递到物料部，物料部确认品质技术部所指定的货品的数量、包装是否满足规定，假如满足规定，于协议评审表上注明该批次可以满足规定，假如品质技术部所指定的货品数量局限性或缺少，根据需要生产或者采购的具体情况告知生产部/采购进行生产/采购以满足客户需求，进行确认并签核，将此事件在协议评审表上注明；营销部将《协议评审表》传递生产部确认。
6.4 生产部根据以上各单位的签署意见进行确认，确认无异议进行签核并按照生产排产组织生产，并及时向品质技术部进行产品报检，检查合格后生产部进行包装、标示、入库，品质技术部编制检查报告。
6.5 物料部包装、标记完毕后，负责向品质技术部进行报检，检查人员按照包规规定对包装、标记信息进行确认，检查合格后安排出货；检查不合格告知物料部重新返工，返工后重新报检，复检合格后，安排出货。
6.6 营销部制作《提货单》安排物流到物料部提货；
6.7 根据营销部提供的《提货单》,严格按名称、规格、数量、批次规定，装车出货,并监督和确认装车数量；
6.8 物料部按照实际出货的物料名称、数量、规格、批次等，开《出库单》，记录台帐，并开具《放行条》；
6.9 营销部制作的《产品收货确认书》一式两份，由物流公司传递到发货客户处，客户签字确认收货后，转回营销部一份存档。
6.10 品质技术部出具的《检查报告单》由物流公司带给客户一份，品质技术部留存一份；
6.11 提货人要在《出库单》上署名，确认装车物料的数量，要负责并保证物料在运送途中的完整和安全；
7 、流程
成品出货流程图
客户规定发货

营销制作协议评审表

品质技术部拟定批号，协调拟定配比、排产、出货日期
库存局限性

营销部
物料部备货、包装、标记

营销部制作《提货单》

物料监督装车

出库单签字
放行条

出货（附带《产品收货确认书》、《检查报告单》）

第五部分：物料收发、装卸管理制度
一 、收发装卸内容
1、所有半成品的叉车装卸
2、所有成品发货的备货（标签打印除外）
二 、作业流程
1、 半成品的叉车装卸：
1.1物料部接受采购部的物流信息，提前告知外包叉车工
1．2半成品库根据发货指令确认物料种类批次数量等信息，按规定进行外发（装）/根据来料明细确认来料状况（卸）
1．3装卸组叉车工根据半成品库管规定将指定产品装车/卸车到指定的库房和货位
2、成品发货的备货：
2．1物料部接受品质部和销售部的评货信息，提前打好标签和相关唛头等信息
2．2成品库管根据当天发货信息，拟定具体的发货产品、批次、重量
2.3成品库管确认所发货产品的包装方式，提出并按照包装规定做出指导
2.4装卸人员按照成品库管指定的具体产品的备货规定进行备货
2.5装卸人员在备货中须认真确认所包装产品有无破损、脏污，数量、批次是否对的
2.6确认无误后库管人员确认物流车辆和提货信息，安排发货，并保证装车质量

三、装卸人员职责
1、半成品的叉车装卸：
1.1必须按照库管规定和指定的产品批次、数量、货位规定进行叉车作业
1.2叉车作业前必须确认并清楚了解产品包装信息和包装规定
1.3叉车作业中如有发现异常必须及时反馈至库管以便确认调整，随时检查包装质量（批次、数量、标签、包装方式、脏污、破损等）
1.4作业完毕后保持现场的清洁卫生
1.5对的使用包装用品和包装工具（卡板、纸箱、护角、缠绕膜、标签、裁纸刀、地牛、叉车、升降机等）
1.6其他作业规定，按照《搬运作业指导书》执行。
2、成品发货的备货：
2.1必须按照库管规定和指定的产品批次、数量、包装方式、包装规定进行备货
2.2备货前必须确认并清楚了解产品包装信息和包装规定
2.3备货过程需在物料部员工监督下进行，如有异常必须及时反馈以便确认调整，并随时检查包装质量（批次、数量、标签、包装方式、脏污、破损等）
2.4备货后由物料部员工确认产品包装质量是否合格，及时打扫成品库卫生并由库管人员确认剩余批次数量、破损、脏污数量
2.5如有紧急发货产品，在提前得到销售告知的情况下，物料部负责人安排本部门人协助装卸组进行备货保证产品及时发货。
2.6具体操作规定如下：
标签粘贴：平整、端正，无错贴、漏贴
成品码放：干净、整齐，包装无破损
立柱支撑：稳固，无倾斜、塌陷
纸箱盖：压实无凸起
缠膜：158-C:6层，压紧无脱落，具体层数也许会因客户需求而变动；软碳：缠绕5~6层，拉紧张力为20%~40%
桶装料：根据实际客户规定拟定是否打托盘（打托盘客户代码见明细）（无特殊规定情况下缠绕膜缠绕4~6层）
索尼打包：按照《索尼产品打包作业指导书》执行
其他作业规定，按照《成品出货作业流程》执行。
四、装卸奖惩规定
1、奖励：
当月无任何违规操作、品质问题或客诉的，由部门提出奖励申请。
2、处罚：
2.1违反《装卸人员职责》或《装卸人员规定》，被物料部员工发现的，罚款二百元。
2.2违反《装卸人员职责》或《装卸人员规定》，成品发出后被客户发现，未导致投诉的，罚款五百元。
2.3违反《装卸人员职责》或《装卸人员规定》，成品发出后导致客户投诉的，视严重限度罚款一千至二千元并开除违规操作者。
2.4违反《装卸人员职责》或《装卸人员规定》，成品发出后导致客户重大投诉的，扣除当月所有装卸费用并开除违规操作者。
2.5违反《装卸人员职责》或《装卸人员规定》，成品发出后导致客户重大投诉并丢失客户的，扣除所有装卸费用并辞退。

第六部分：库房出入库流程
一、成品入库（桶+纸袋）
1、生产部天天8:00开始将带板成品拖至成品车间门口路边，优先拖运D区车间的成品。如当班检测出不合格成品，生产部在9:00之前将所有不合格品挑出，避免混料。
2、D区成品拖运完后，物料部携台秤至成品车间门口抽重（每十抽一），并检查有无包装污损、数量不符、检查卡缺失等异常。
2.1 包装污损按完好包装数入库，数量不符按实际数量入库，检查卡缺失批次物料不得入库。
2.2 称重时生产部负责搬运，物料部需如实记录称重结果。
2.3 同类成品在每卡板上的数量应相等以便清点（每批最后一板除外）。桶装料27桶/板，袋装料30袋/板（新158-C 20袋/板）。
2.4 除非天气不佳或有外来活动，原则上先抽重后转运。
2.5 如抽重不合格，物料部应及时上报品质部，由品质部调查是否允许入库。
3、抽重与检查合格物料由生产部在成品四周缠膜（后期也许改为防尘罩），物料部装车、驾驶和卸车。
4、生产部填写入库单，双方确认签字，各取一联留底。
二、成品入库（索尼）
1、索尼成品先转运后称重。转运前物料部、生产部共同确认薄膜袋口是否扎好，BS11是否两袋压包，实物与检查卡是否一致，否则不得转运。
2、转运至成品库后生产部、物料部共同在成品库称重。
3、如抽重不合格，物料部应及时上报品质部。物料增减时必须生产、物料、品质三方在场。
4、抽重合格后，物料部需第一时间将防护袋完全覆盖物料。生产部填写入库单，双方确认签字，各取一联留底。
三、成品发货（内销）
1、物料部天天9:30前发出成品库存报表。
2、品质部天天10:30发出可发成品评货信息，原则上后续评货信息发出时间不晚于天天15:00（营销部向品质部提交发货信息不晚于14:45），否则延至第二天发货。如有紧急发货，营销部应提前告知物料部、品质部。
2.1 大于等于20吨的订单，原则上在具有完整评货信息和完整库存的第二天发货，以便保证打包质量。如有紧急发货，营销部应提前告知物料部、品质部。
2.2 如评货信息包含在生产的批次，且截止当天15:00仍未出具检查卡，延至第二天发货。如有紧急发货，营销部应提前告知物料部、品质部。
3、 营销部根据评货信息，告知物料部相应批次的提货品流公司车牌号与司机姓名，物料部标签打印人员记录相应信息并告知成品库管。
4、物料部根据评货信息，由外包工在物料部监管下完毕备货。
5、物流供应商车辆到达后，物料部一方面核算车牌号、司机证件姓名与提货联，无误后在提货联签字并保存。
6、物料部准备三角木两块，物流供应商停车后分别置于前后轮不同侧防着滑车方可进行装车作业。司机不得在仓库内停留（如恶劣天气在库内装车可进入休息室），叉车作业区域和仓库内严禁吸烟。
7、物料部与物流供应商共同确认装车成品无包装污损、数量短少等异常（重点客户需拍照）。如有异常，物流供应商应当场提出，双方确认后，物料部对异常成品重新包装，保证出厂时包装的完好。
8、物料部填写营销部领料单，与提货联一起装订；在放行单署名并注明装车成品名称、数量，物流供应商车辆驶离。
四、成品发货（索尼）
1、成品入库且销售订单下达后，品质部根据客户订单评出可发批次。
2、物料部根据评货信息，由外包工在物料部监管下完毕备货，品质部、营销部对备货过程轮流监督并签字。
3、装车完毕后由物料部拍照留底。
4、其他规定与成品发货(内销)相同。
五、成品退换货
1、营销部提前以书面文献告知物料部退货信息，物料部为退货成品指定货位。紧急退货需有经营层领导信息确认。如无任何告知物料部不接受退换货。
2、物流供应商将退换货成品拉回，物料部拍照后卸车，并清点污损、开桶数量，填写入库单。
3、物料部在出厂单署名并注明空车，物流供应商车辆驶离。
六、成品/半成品领料
1、各部门、班次领料人名单应固定并提交物料部
2、领料人提前半小时电话告知物料部领料名称、数量、批次，物料部确认物料所在货位。
3、生产部凭配比单、品质部研发部凭领用计划或内联单领料。
4、物料部见配比单/领用计划/内联单后，当场点料当场领料当场开单当场签字（在新仓设办公室后），生产部领料时PMC或车间主任应在现场。并在领用计划上注明领用物料名称、批次、数量（当月每次领料均凭此单，以便核对是否超过领用计划）。领料单需有双方部门主管（生产部为PMC或不在时车间主任代签）以上级别人员签字，配比单需有品质部下单人员签字，生产部领成品须有生产、物料、品质三方签字。
5、领料中如因包装破损导致物料抛洒，领料部门应及时清扫。
6、物料部在领料单签字，如生产部领成品还需注明重混或换包装，物料部与领料部门各取一联留底
7、原则上天天9:00-17:00为成品/半成品领料时间，其余时间不安排领料，如有紧急需求相关部门应提前告知。
七、委外加工发货
1、供应链安排委外加工计划、采购部安排物流供应商并提前告知物料部、生产部。
2、待发外加工物料需包装完好、排放整齐，挂卡标记清楚，每个独立批次只允许一个尾数袋，放置在生产部物料中转区。
3、物料部确认供应链指定的外发物料并按20%比例抽重，并做称重记录，每袋实际重量与标示重量的差异可接受范围为±5kg。如超过重量范围的，由生产部所有重新称重后再次抽重（称重时，去除相应袋子的标准皮重）。
4、生产部开具入库单，物料部确认包装完好、品名批次数量与实物一致后签字，双方各取一联
5、物料部取下公司内部的标示卡，按委外加工料的编号规定重新标记，并制作发货明细。
6、装车前，物料部与司机一同过磅称确认皮重。
7、物料部准备三角木两块，物流供应商停车后分别置于前后轮不同侧防着滑车方可进行装车作业。
8、装车后，物料部与司机一同过磅称毛重、打印过磅单，并在发货明细注明司机姓名、电话、车牌号，双方签字，与放行单一起交给司机。
9、过磅时，地磅显示的净重与物料净重+袋子皮重之和应一致。如在非误操作情况下需修改单据数量，必须有物料部、生产部、采购部、司机四方签字确认。
10、物料部填写出库单并记录台账。
八、石墨化/外购料回料
1、供应链安排回料计划，采购部安排物流供应商并将回料明细与预计到达时间工作日提前一天告知物料部、品质部、生产部。
2、物料部根据回料明细，按品质部《批号书写规则》制作标记卡，并为卸车物料指定货位。
3、车辆到达后，物料部与司机一同确认过磅毛重。
4、物料部安排外包工卸车。物料部准备三角木两块，物流供应商停车后分别置于前后轮不同侧防着滑车方可进行卸车作业。卸车前应检查包装是否完好，如有异常应及时告知采购部、品质部。
5、卸车后，物料部与司机一同确认过磅皮重，并根据送货单与回料明细确认物料的名称、批次、数量是否一致，如有异常应及时告知采购部、品质部。如明细与实物不符，整车物料所有隔离，待品质部确认后使用。
6、物料部按品质部规定悬挂标记卡，填写送检报告并提交品质部，品质部对检测中的异常情况应及时通报。
7、物料部填写入库单并记录台账。
8、如回料为生产部急用料，卸车后生产部需直接拉走的，应与物料部提前沟通，并在物料部办理入库手续后办理领用手续再拉料。
九、石墨化/外购料退货
1、品质部SCAR报告鉴定退货发出24小时内，物料部将不合格物料标记和隔离，采购部与供应商联系退货。
2、原则上品质部SCAR报告鉴定退货45天内，供应商应来车将不合格料拉走。如超过45天且无内联单说明，由采购部内联单手申请自行派车将不合格料退回，相关费用从供应商付款中扣除。
十、五金入库
1、采购部提前告知物料部供应商送货时间和明细。
2、物料部告知领用部门送货明细，确认是否当场领用。
3、送达后，物料部、采购部、领用部门三方确认送货单与实物的名称、规格、数量是否相符。
3.1单物不符或无送货单则物料部拒收，采购部确认下次送货时间；单物相符，如当场领用，则当场办理送货单签单、入库、领用；单物相符，不需当场领用则供应商将货品送至五金库指定货位。
4、物料部给供应商签字并记录货位,双方各取一联留底。
5、物料部根据留底签单做入库单并记录手工台账。
十一、包材入库
1、采购部提前告知物料部供应商送货时间和明细。
2、如有包装桶或内膜袋到货，物料部告知品质部做检查准备。
3、送达后，物料部、采购部双方确认送货单与实物的名称、规格、数量是否相符。
3.1 单物不符、无送货单则物料部拒收，采购部确认下次送货时间；单物相符，品质部对包装桶、内膜袋进行检查，物料部对索尼卡板进行抽重；检测不合格，物料部拒收，采购部确认下次送货时间；检测合格，供应商将包材送至五金库指定货位（塑料卡板除外）。
4、物料部给供应商签字并记录货位、留底。
5、物料部根据留底签单做入库单并记录手工台账。
十二、五金包材出库
1、天天五金包材领料时间为上午9:00-9:30，下午4:00-4:30（以领料人到达物料部办公室时间为准，前后差异不超过15分钟），如有紧急需求需提前沟通。机修组领料不受此时间限制。
2、领料单需事先填好（规格需当场拟定的可只写名称数量，规格后补）且由领料部门主管以上级别签字（机修组由组长签字）。
3、物料部查找手工台账拟定货位，现场点料。
4、领料单未填规格的由领用部门补填规格，物料部签字并记录货位。
5、领料部门、物料部各取一联留底，物料部根据留底领料单记录手工台账。
备注：物料部每月月末对当月流程执行情况进行总结，对可优化部分进行修正，并与相关部门确认后发布。

第七部分：库房温湿度控制流程
一、目的：
控制仓库温湿度，产品存放在适度的环境中，保证物料品质合格。
二、范围：
合用于仓库环境控制。
三、职责：
1、 物料部仓库员负责天天对所管理的库房进行巡查，并记录。
2、 对于库房内温湿度情况负责监视，并做初步的解决。
四、操作环节：
1、 物料部仓库员负责天天对所管理的库房巡检，针对《仓库巡查表》上的项目逐项检查，并如实填写检查结果。
2、 库房环境规定温度-15℃——40℃，湿度0％——80％。在巡查中发现温湿度不在规定范围内，仓管员在无法解决的情况下，10分钟内上报给主管，解决完毕后记录异常。
五、异常情况外理如下
1、温度过高：采用开窗通风方式降温后，拉上遮阳窗帘使温度保持在规定范围内。
2、冬季保温：仓库顶装有采光板可进行温度吸取，可达成控制温度在规定条件的目的。
3、天天巡检两次并填写巡检记录。
4、发生一次记录一次。

第八部分：ERP录入管理制度
一、 总则
为了提高ERP系统准确性，减少ERP系统错误发生，规范ERP系统录入流程。
二、操作规定：
1、 五金包材、原料、原辅料入库，采购部根据“送货单”进行ERP系统录入，物料部ERP专员根据库管提交的“送货单”对采购部录入ERP系统的数据进行核对确认，核对无误后进行核销入库。
2、 半成品入库：物料部ERP专员根据半成品库管提交的“入库单”进行ERP系统数据录入。
3、 成品入库：物料部ERP专员根据成品库管提交的“入库单和检查卡”进行ERP系统数据录入。
4、 五金包材、原料、原辅料出库：各部门填写“领料单”到物料部办理ERP系统出库根据物料部提供的机打单据再到五金包材和原辅料库房领料。物料部ERP专员根据各部门提交的“领料单”进行ERP系统数据出库。
5、 半成品出库：各部门办理出库，各部门填写“领料单”到物料部办理ERP系统出库根据物料部提供的机打单据再到半成品库房领料。物料部ERP专员根据各部门提交的“领料单”进行ERP系统数据出库。委外加工出库：物料部ERP专员根据半成品库管提交“发货明细和过磅单，注：写明发到哪个供应商处”进行ERP系统数据录入。
6、 成品出库：营销部根据“财务提货单”进行ERP系统录入，物料部ERP专员根据营销部提交的“工厂仓库提货联”对营销部录入ERP系统数据进行核对确认，核对无误后进行核销出库。
7、 委托加工出入库：采购部在A供应商处购买“H原辅料”后到“B供应商进行加工”，采购部提供应物料部“A供应商的送货单和单价明细”进行ERP系统数据入库和出库输入。“H原辅料”要从B供应商加工后到C供应商进行加工，采购部提供应物料部“B供应商的送货单和加工单价明细”进行ERP系统入库和出库输入，ERP系统委托加工出入库手续办理以此类推。（送货单必须在原料到加工商2天内提交到物料部）
三、管理规定：
1、ERP专员必须按照操作规定进行操作，如操作违规发现一次罚款200元，发现两次直接辞退。
2、ERP系统因操作失误进行修改，必须告知部门负责人许可后，方可修改。
3、原料、原辅料、半成品、成品的ERP系统入库手续办理后不是由于质量问题办理退货手续，必须有总经理签字的内部联络单方可办理。
4、当天单据当天办理，跨月单据办理出入库必须由总经理签字的内部联络单方可办理（因月底盘点单据延后除外），

第九部分：原辅料收发流程及时间管理
一、来料发货流程：
沥青、洗油：物料进厂——物料安排过磅 告知品质检测——品质检测——生产卸车——物料过磅回皮。
 沥青油：车辆进厂——物料安排过磅/告知生产装车——生产装车——物料过磅回皮。
二、流程规定：
      沥青、洗油：
       1、物料进厂后物料部安排过磅、并告知品质检查。物料部30分钟内（三辆车以上1小时内完毕）告知生产部、采购部、当天值班人员和货运司机现场过磅确认，同时告知品质取样检测并提交送检单（送检单上写明送检时间）。
       2、品质接到物料告知后进行取样--检查--告知生产卸车。品质部15分钟内到现场取样并告知生产卸车。
       3、生产部接到品质部卸车告知及时安排卸车、卸车完毕告知物料过磅。生产部接到品质告知30分钟内安排卸车。
       4、卸车完毕后生产部及时告知物料过磅回皮。物料部接到告知15分钟内完毕与生产部、当天值班人员、货运司机四方，共同完毕回皮并在过磅单和过磅记录上签字。
       沥青油：
       1、车辆进厂后物料部安排过磅、并告知生产部装车。物料部30分钟内三辆车以上1小时内完毕）与生产部、当天值班人、货运司机，现场过磅确认并告知生产装车。
       2、生产部接到物料部装车告知及时安排装车、装车完毕告知物料过磅称重。生产部接到物料告知30分钟内安排装车。
       3、装车完毕后生产部及时告知物料过磅。物料部接到告知15分钟内与生产部、当天值班人员、货运司机，共同现场过磅确认，并在磅单上和过磅记录上签字确认。
4、来料完毕时间
原料名称
过磅、送检时间
取样时间
装卸车完毕时间
过磅回皮时间
备注
沥青
30分钟/车
物料部送检后15分钟内到现场取样
70分钟/车
15分钟/车
如三辆车同时到厂，第一辆车从过磅、送检、取样、卸车完毕、过磅回皮用时130分钟，第二辆车从等待时间到出厂用时200分钟，第三辆车从等待时间到出厂用时270分钟以此类推。
洗油
30分钟/车
物料部送检后15分钟内到现场取样
50分钟/车
15分钟/车
如三辆车同时到厂，第一辆车从过磅、送检、取样、卸车完毕、过磅回皮用时110分钟，第二辆车从等待时间到出厂用时160分钟，第三辆车从等待时间到出厂用时210分钟以此类推。

沥青油
30分钟/车
第一次取样提前1天取槽样 第二次取样装车完毕后15分钟内到现场取样
60分钟/车
15分钟/车
如三辆车同时到厂，第一辆车从过磅、送检、取样、卸车完毕、过磅回皮用时120分钟，第二辆车从等待时间到出厂用时180分钟，第三辆车从等待时间到出厂用时240分钟以此类推。
三、各部门职责：
根据以上流程制定各部门责任如下：
1、采购部：
1）、提前1天告知物料部来料种类和到货车辆数量（到厂车辆不允许比提前告知车辆多）。
2）、规定供应商所有车辆必须晚上10:30以后进厂。
3）、规定供应商随车携带检测报告（洗油、沥青）。
4）、尽也许规定供应商根据订货批次送货，减少单批次多次送货情况。
 2、物料部：严格按照第二项规定的时间节点进行过磅、回皮。磅单必须打印签字并让随车司机带走，我司留档。
 3、品质部：严格按照第二项规定的时间节点进行取样检测并及时告知生产做好卸车准备。
 4、生产部：严格按照第二项规定的时间节点进行装/卸车、及时告知物料回皮，并在磅单和记录上做好签字确认。
5、公司值班人员：严格按照第二项规定的时间节点进行装/卸车过磅确认并在磅单和过磅记录上签字。
6、各部门要紧密配合，原料车辆从进厂开始必须在2个小时内完毕车辆过磅、取样、开始装卸车等工作。

第十部分：危险化学品安全管理制度
1 目的
为了提高公司的安全生产管理水平，实现公司“以人为本、安全优先、和谐发展”的安全生产方针，根据《中华人民共和国安全生产法》，《危险化学品安全管理条例》，《国务院关于进一步加强安全生产工作的决定》，制定本制度