特大桥专项施工方案终稿.docx

目录
1.编制依据 - 1 -
2.工程概述 - 1 -
2.1工程概况及重要工程量 - 1 -
2.2自然条件 - 2 -
3.进度计划 - 2 -
4.临建设施布置 - 3 -
4.1施工道路 - 3 -
4.2施工用电 - 3 -
4.3施工用水 - 3 -
4.4施工用风 - 4 -
5.特大桥施工 - 4 -
5.1施工工艺流程图 - 4 -
5.2桩基施工 - 4 -
5.3承台施工 - 12 -
5.4墩柱施工 - 14 -
5.5盖梁施工 - 19 -
5.7桥面铺装 - 23 -
5.8伸缩缝及护栏施工 - 24 -
6.冬季施工保证措施 - 25 -
7.资源配置 - 25 -
7.2施工人员配置 - 25 -
7.3施工设备配置 - 25 -
7.4重要材料配置 - 27 -
8.质量、安全、环保保证措施 - 27 -
8.1质量保证措施 - 27 -
8.2安全保证措施 - 28 -
8.3环保措施 - 30 -
9.文明施工 - 30 -

达尔布特特大桥专项施工方案
1.编制依据
1.克拉玛依-塔城段高速公路工程招标文献。
2.克拉玛依-塔城段高速公路施工图纸（达尔布特特大桥分册）及答疑文献。
3.新疆高速公路标准化指南。
4.交通部现行相关技术标准、规程、规范。
5.现场勘探资料。
2.工程概述
2.1工程概况及重要工程量
2.1.1工程概况
达尔布特特大桥位于新疆塔城托里县铁厂沟镇达尔布特河上，桥长1000米，起点桩号为K31+576，终点桩号为K32+576，分为左右幅，桥孔跨布置均为4×(3×40)m+4×40m+3×(3×40)m，上部结构采用预应力T梁，先简支后桥面连续。桩基类型为摩擦桩，墩柱有三种形式，分别为薄壁空心墩、实心墩和双柱墩，桥台采用U型台，台基为扩大基础。
2.1.2重要工程量
重要工程量一览表
项目名称
数量
备注
C50砼
18334.3 m³

C40砼
23029.8m³

C30砼
16439.9 m³

C25砼
820.0 m³

φs15.2钢绞线
636.04t

HRB钢筋制安
3801.3t

HPB钢筋制安
3442.0t

波纹管
71088m

型钢制安
988.0t

2.2自然条件
2.2.1地形地貌
达尔布特特大桥处在构造剥蚀低山区,该区位于加依尔山山间，山体重要呈西南-东北走向，地势北高南低，区内两岸山体基岩裸露，冲沟较发育。桥址区在准噶尔西北界山扎依尔山西北侧达尔布特河中游地段，达尔布特河两岸为中低山，中部跨一U型河谷，两岸地势较陡，坡角约30~50°，局部呈陡崖状地形，海拔高程835~945m。
2.2.2地质情况
工程区处在准噶尔~北天山褶皱系，本桥所涉及的重要地层为石灰系下统。岩性相对单一，重要为灰-灰黑色、青灰色厚层块状、细-粗粒凝灰岩与层凝灰岩的不均匀互层，夹暗灰色至灰黑是凝灰质粉砂质泥岩、火山灰层凝灰岩质粉砂岩、凝灰角砾岩，在局部地段见有圆砾岩、硅质岩、生物碎屑岩及鞍山玢岩的透镜状夹层。在达尔布特河两岸及该段深切割的V型沟谷两侧会形成小规模的崩塌或泥流，对桥及边坡会产生一定的影响。
2.2.3气象、水文
1、气象
本区域属典型的大陆性半荒漠气候，干旱少雨、春秋多风，冬季寒冷，夏季炎热，春秋季较短，冬夏温差大。年平均大风日数高达70天以上，年平均气温8.6℃，无霜期225天，平均日照时数2700小时。年平均降水量106毫米，年平均蒸发量达3000毫米以上，为降水量的30倍。近年来十月降雪，次年四月气温开始上升。4-5月及8-9月多风，风力可达7-8级，最大风力11级。
2、水文
本桥中部跨达尔布特河，该河为季节性水流，最大流量1-3米/秒，每年8月断流，河水沿河床向东潜流入白杨河下游。
3.进度计划
本桥为控制工期的工程，施工准备完毕后，基础、墩台及盖梁分段分作业面依次组织施工，各工序之间形成流水作业。分项工程施工进度安排见下表，具体施工计划见施工计划横道图。
特大桥分项工程施工进度表
序号
项目
工期（天）
开始时间
完毕时间
1
施工准备
21
2023.4.10
2023.4.30
2
灌注桩及承台
91
2023.5.1
2023.8.1
3
墩柱、桥台、盖梁
330
2023.6.15
2023.5.10
4
T梁预制
376
2023.6.1
2023.6.10
5
T梁安装
304
2023.9.1
2023.6.30
6
桥面湿接缝及桥面铺装
347
2023.9.20
2023.8.31
7
冬休期
152
2023.11.1
2023.3.31
4.临建设施布置
4.1、施工道路
为了便于施工在特大桥处修两条5m宽施工主线便道，并延伸出三条支线便道。1#主线便道由省道S201沿达尔布特河至冬窝子风景区，再由冬窝子盘山到特大桥小桩号3#墩侧，由此分支一条通往0#台侧，一条通往4#～12#墩处，另一条分支从达尔布特河岸到达钢筋加工厂、生活区以及13#-16#墩施工场地。此处便道全线贯通0#至16#墩工作面；2#由省道S201途经预制梁场、25#桥台通往大桩号处直至17#墩。
4.2施工用电
本工程采用本地电源，根据施工需要从省道S201的121与122里程之间哈图金矿处，架设10KV高压电线引入特大桥施工场区，长度约10Km，在场区内布置630Kw变压器一台,作为一级配电箱,从变压器接线至前方驻地,设立二级配电箱,最后通往各施工场地,设立三级配电箱。另配备200Kw发电机作为备用电源。
4.3施工用水
该桥用水量重要分为施工养护用水、消防用水。其中重要用水量为施工现场用水中的混凝土养护用水量。达尔布特特大桥施工用水采用4吋离心泵从达尔布特河抽水至工作面，桥面系用水从拌合一级水池用2台2吋泵抽水至工作面。
由于8月份达尔布特河断流，因此在达尔布特河岸钢筋加工场处修10m×10m×2m蓄水池，用于枯水期施工养护用水蓄水池,用2台水车向水池供水。
4.4施工用风
本工程施工用风重要用于孔底通风及凿除桩头，采用3台13m3空压机4台10 m3空压机，平均24根桩布置一台空压机。
5.特大桥施工
5.1施工工艺流程图
灌注桩及承台施工
墩、台身施工
墩帽施工
T梁架设
支座安装
T梁预制
桥面铺装及附属结构施工

5.2桩基施工
本桥桩基直径分1.5米与2米两种，基桩长度在16~31米范围内。地层岩土性质重要为灰、青灰色厚层块状、细-粗粒凝灰岩砂岩互层，该地区地下水较匮乏。13#-16#墩采用旋挖钻孔桩，其余基桩成孔方式采用人工挖孔。
5.2.1挖孔桩施工工艺流程
场地平整
桩位放样
开挖桩孔

立模灌注护壁
孔内出土
下一循环
检查有害气体浓度
通风换气
成孔检查
钢筋笼吊装就位
灌注桩身砼
钢筋笼加工制作

1、施工准备
根据测量的桩位，先平整场地，清除坡面危石浮土。因本桥多处桩位处在陡坡地带，施工时采用搭设枕木及型钢组成的平台，平台设防护网，以保证施工人员的安全。坡面有裂缝或风化坍塌迹象的地方加必要的保护，铲除松软片石层并夯实加固。测量桩孔准确位置，并设立纵横向护桩，护桩位置加固牢固，在护桩遭到破坏或者模糊不拟定期，及时重新复核测量，准确放出桩位并安装提高设备，井口周边加以防护并设立警示性标志，其高程高出地面30cm以上，防止施工器材石块等杂物掉入孔内伤人。
2、桩孔开挖
桩身采用人工开挖,挖土顺序为先挖中间后挖周边，截面大小根据本桥两种桩径不同按1.8米及2.3米控制。孔内挖出的土、碎石屑装入吊桶，用20kN卷扬机提高，垂直运送到地面，并通过便道运至指定弃渣地点，防止污染达尔布特风景区以及冬窝子牧场的环境。孔内岩石爆破时采用浅眼爆破法，严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支护，防止震塌孔壁。孔内爆破后，先通风排烟，经检查无毒气后，施工人员下井用锤、钎以及风镐对松软的岩层进行破碎。
3、护壁施工
根据现场开挖后实际地质情况施作护壁，保持孔壁稳定，以保证安全。护壁采用定型模板浇筑护壁，钢模板面板的厚度为5mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两钢圈；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作，第一节混凝土护壁高出地面30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。 护壁混凝土标号为C30，护壁厚度为15cm。
4、孔内爆破
爆破时按照以下规定进行解决：
a、孔内岩石爆破时，采用浅眼松动爆破法，严禁裸露药包。对于软岩炮眼深度不超过0.8米，对于硬岩炮眼深度不超过0.5米，炮眼数目、位置、斜插方向，按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。
b、严格控制用药量，具体药量视岩层情况而定，施工中避免瞎炮，如有瞎炮要按安全规程解决。
c、炮眼附近加强支护，防止震坍孔壁。
d、孔深大于5m时，必须采用电雷管引爆，以保证安全。
e、孔内放炮后进行排烟，采用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。f、根据爆破破碎效果的需求，合理调整爆破参数及炮孔布置，具体如下：
爆破参数
浅眼爆破
1、炮孔直径D 50mm
2、炮孔孔距a 0.3m
3、炮孔排拒b 0.3m
4、炮孔深度L 1.2m
5、炸药单耗k 0.45kg/m3
6、弹孔装药量计算： q=kabL
=0.45*1.2*0.3*0.3=0.0486kg,通过试炮后调整炸药单耗。

5、终孔检查解决
挖孔达成设计深度后进行孔底解决，做到平整，无松渣、淤泥、沉淀等软层，经质检工程师检查合格后报监理工程师进行检查。检查时用锤球、探孔器、钢尺等检查孔深、孔径以及孔的倾斜度。
6、钢筋笼的制作与安装
挖孔灌注桩钢筋骨架在孔外预扎后用25T汽车吊吊入孔内，制作时，按设计尺寸，作出加强筋箍圈，标出主筋的位置，把主筋摆在平整的工作场地上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，用角尺校正加强筋后焊接牢固。在一根主筋上焊好所有加强筋后，转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后将骨架搁于支架上，套入盘条，按设计位置布置好螺旋筋并绑于主筋上，并随时用钢尺、角尺检查钢筋笼主筋、螺旋筋间距、骨架长度及直顺度。
钢筋骨架采用2—3节制作，在骨架上端第一个加劲筋上设立吊环并与主筋焊接牢固以作吊起时用，并在钢筋笼内两端配重或采用加固措施，以防止骨架吊装时变形。吊装第一节钢筋笼入孔后，用两根工字钢插入上部第一个加劲筋下面，支承在离孔口0.5m处的枕木支墩上，用线锤控制好钢筋笼垂直度。然后吊装第二节钢筋笼，同样用线锤控制好钢筋笼垂直度后，采用搭接单面焊焊接主筋 ，焊好后绑扎接头处螺旋筋。钢筋笼绑扎完毕后按照设计图纸规定每根桩预埋4个桩基检测管。
7、混凝土灌注
混凝土的灌注方法根据孔底及附近孔壁渗入的地下水上升速度而定，当其小于6mm/min时，视为干桩，采用在空气中灌注混凝土桩的方法；当其大于6mm/min时，视为水桩，采用水中灌注混凝土桩的方法。
1）空气中灌注混凝土桩的方法
a、采用刚性导管灌注，砼在导管中自由坠落，导管对准孔中心，砼坍落度为7～9cm，开始灌注时，孔底积水深不超过5cm，灌注的速度尽也许加快，使砼对孔壁的压力大于渗水压力，以防水渗入孔内。
b、灌注混凝土时,采用插入式振动器振实,振捣时,振动器不超过其作用半径的1.5倍，并与侧模保持5-10cm的距离，分层浇筑厚度为30cm一层，每一处振动完毕后边振动边渐渐提出振动棒,避免振动棒碰撞模板及钢筋。
c、孔内灌注砼一次连续灌注完毕。
d、砼灌注至桩顶以后，立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净，灌注桩顶超过桩顶设计标高0.5m。
2）导管法灌注水下砼的方法
a、采用法兰盘连接导管，在导管使用前和使用一个时期后，进行拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等实验，其规定符合《公路桥涵施工技术规范》。
b、灌注砼之前，孔内的水位至少与孔外稳定地下水位同样高度，若孔壁质易坍塌时，使孔内水位高于地下水位1～1.5米。导管底口与孔底的距离为25～40cm；并计算首批砼浇筑方量，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。
首批砼方量计算式如下：
V≥πD2 (H1+H2)/4+ πd2h1/4
V：灌注首批混凝土所需数量（m3）；
D：桩孔直径；
H1：桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2：导管初次埋置深度，一般为2m；
d：导管内径；
h1：桩孔内混凝土达成埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=HWγW/γC
HW：井孔内水或泥浆的深度；
γW：井孔内水或泥浆的重度，取1.05KN/m3；
γC：混凝土拌合物的重度,取24KN/m3；
特大桥13#-15#墩桩基采用水下灌注砼方法，其桩孔直径皆为1.5m，以13#墩1#桩为例，桩长L=30m，导管内径30cm，HW=L-（H1+H2）=27.6m，h1=HWγW/γC=1.2m，则V≥πD2 (H1+H2)/4+ πd2h1/4≥4.32m3，即首批灌注砼方量最少取4.32m3。
c、在灌注过程中，用测深锤探测井孔内砼面位置，及时地调整导管埋深，保持导管埋深始终为2～6m，当拌合物内掺有缓凝剂，灌注速度较快，导管较坚固并有足够起重能力时，适当加大埋深，但最大不超过10m。灌注时，根据导管埋深情况，经常上下活动导管，以更有助于增长砼的密实。
d、灌注的桩顶标高比设计高出0.5m；预加高度在基坑开挖时凿除。
8、挖孔碰到特殊情况的解决
在开挖过程中碰到下列情况时，立即上报技术人员，核算并及时采用相应的解决措施。
1）塌方：碰到塌方时，要待孔壁稳定后将土挖走，用装土的草袋堆筑和木板桩支护，然后自上而下的浇注混凝土护壁，如左图所示；
2）空洞：碰到空洞时，用与桩基同等级的砼浇灌；
3）承压水：挖孔时假如碰到涌水量较大的潜水层承压水，采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭解决。
a、一方面用水泵将孔内水排尽，然后把潜水面沿孔壁周边完全开挖出来，再在孔壁设计半径外面开挖环形槽。
b、在孔底干铺20cm厚碎石层，其上安装5mm厚、高度稍大于潜水层的钢板圈，其内径等于桩径。在钢板圈内卵石层上设立2根直径25mm的压浆钢管，其中1根作为（另一根堵塞时的）备用。
9、凿除桩头
基坑开挖完毕，抓紧时间进行桩头的凿除，桩头采用风镐凿除，凿除桩头时要控制好桩头标高，桩头尽量凿平凿圆，同时对伸入承台的桩头四周泥土进行剥离至露出干净的砼，完毕后对桩头钢筋按设计图进行弯制及绑扎。
10、质量检查
对桩的完整性及承载力等技术规定进行检测实验，检测由专业的检测部门或机构来完毕，待检测合格后进行下一道工序的施工。
5.2.2旋挖钻孔桩施工方法
本桥13#-16#墩桩基础采用旋挖钻成孔。旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提高装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断取土卸土，直至钻至设计孔底标高。
旋挖装施工流程图如下：
测量放样 钢护筒施工 钻机就位 钻进成孔 成孔检测 清孔 钢筋笼制作与安装 安放导管及灌注水下砼 桩基检测。
1.测量放样
采用全站仪精拟定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放4个控制桩，以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的精确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。
2.护筒制作及埋设
护筒采用10mm厚钢板卷制成型，钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺，同时满足刚度、强度及防漏的规定；钢护筒的内径大于钻头直径0.2-0.4m，并高出施工地面0.3m；钢护筒埋设前，先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于5cm，埋设中保证钢护筒斜度不大于1%；埋设钢护筒前，采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置后，提出钻斗且用钻斗将钢护筒压入到预定位置。用粗颗粒土回填护筒外侧周边，回填密实。
3.钻机就位
（1）拟定钻机位置，在钻机位置四周洒白灰线标记。
（2）标记位置，定位。将钻机开至白灰线标记位置，不再挪动。
（3）连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度。
4.钻进成孔
现场设立泥浆池，一般为钻孔容积的1.5-2倍，用泥浆搅拌机制备泥浆，造浆后实验所有性能指标，保证满足规范规定。安装泥浆泵接通电源试机下沉后，开始钻孔作业，钻进时先慢后快，开始每次进尺40-50cm，确认地下是否不利地层，进尺5m后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在70-90cm，直至成孔。
5.成孔检测
（1）成孔达成设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前做好检测工具、测绳、检孔器等。
（2）检孔器的外径D为钢筋笼直径加10cm，长度为6D，D为孔径。
（3）标定测绳，测绳采用钢丝测绳，20m以内测锤重2kg，20m以上测锤重3kg。
（4）测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周相应护桩各测量一处），孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。
（5）用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不断顿，证明钻孔符合规范设计规定，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔解决。
（6）检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差≤1%；沉渣厚度≤300mm，桩位误差≤50mm。
6.清孔
用换浆、抽浆、掏渣、空压机冲气、泥浆置换等进行清孔，至孔底浆液符合规定，经一段时间间隔后，实验人员在现场用标准比重仪实测，达成规定且沉淀也满足规定后停止清孔，移动钻机。
7.钢筋笼的制作与安装
钢筋笼的制作与安装同挖孔桩钢筋笼的制作与安装。
8.安放导管及灌注水下砼
同挖孔桩导管法灌注水下砼的方法。
9、桩基检测
对桩的完整性及承载力等技术规定进行检测实验，检测由专业的检测部门或机构来完毕，待检测合格后进行下一道工序的施工。
5.3承台施工
5.3.1施工工艺流程
放样及开挖
人工清理基底
凿除桩头
承台砼浇筑
安装钢筋及模板
砼养护、拆模
基坑回填

5.3.2承台施工
1、测量放样及开挖
承台放样分两次进行，第一次为基坑开挖放样，待挖到设计标高后，用垫层混凝土找平进行基底解决，再用全站仪进行第二次精拟定位，用墨线弹出轮廓线，以便绑扎钢筋和立承台模板。
基坑采用机械开挖，人工配合修正，机械开挖接近基底时保存0.2m采用人工开挖一次到位，以减少对基底的扰动。基底开挖尺寸考虑人工操作空间及排水规定，宽出基础0.6m左右。基础挖出的土方一部分留做基坑回填，其余部分所有拉运到弃土场。
2、钢筋制安及冷却水管安装
承台钢筋绑扎时调整好主筋与挖孔桩主筋的位置，钢筋外侧绑扎一定数量的混凝土保护层垫块，保证保护层厚度满足规定。钢筋绑扎按顺序进行，从下而上，从内向外，逐根安装到位。安装成型的钢筋做到整体性好，尺寸、位置、高程符合验收标准。
本桥空心墩承台砼为大体积砼，为控制砼的水化热温度，在承台内部设立两层冷却管，冷却管采用外径40mm、壁厚2.5mm的钢管。冷却管保证不串浆、不漏水，安装完毕做密水检查，保证注水时管道通畅，砼养生完毕后，冷却管内压入C30水泥砂浆。
3、承台模板安装与拆除
承台模板采用组合钢模，根据测量放样进行模板安装，规定模板平顺，严密不漏浆，模板表面涂刷脱模剂，将模板支撑牢固。
模板拆除采用人工拆除，拆除时采用一定的保护措施，拆模后基坑四周用原土分层夯填密实。
4、混凝土浇筑
承台混凝土浇筑采用分层浇筑，连续作业一次完毕。用人工配合25T吊车入仓，混凝土浇筑采用Φ70振捣棒和Φ50振捣棒振捣，根据仓号大小配备振捣设备数量。模板周边埋件附近采用Φ50振捣棒振捣，以防模板走样。振捣时间以混凝土不再显著下沉、不出现气泡、开始泛浆时为准。振捣棒移动距离不超过其有效振捣半径的1.5倍，并插入下层混凝土5～10cm，振捣时依序进行，方向一致，以保证上、下层混凝土结合良好，避免漏振、过振。
承台从浇筑起至浇筑完砼后，14天内内不间断往冷却管内注水，通水流量为18L/min。
5.4墩柱施工
5.4.1施工工艺流程
钢筋绑扎
模板安装、固定
混凝土浇筑
模板拆除
混凝土养生
模板制作
施工台加固

施工准备
移交下道工序

凿毛、清洗
钢筋加工
模板修整
检查
合格

5.4.2空心墩施工
特大桥空心墩共8个，墩高59~81m。墩身施工采用高墩翻模施工工艺，墩柱采用5010型塔吊作为起吊设备进行翻模施工。
施工顺序：施工准备→定位绑扎钢筋及劲性骨架安装→安装第一节段模板并浇筑混凝土 →接长、定位、绑扎钢筋及接长劲性骨架→安装第二节模板并浇筑混凝土→接长、定位、绑扎钢筋及接长劲性骨架→将下面模板转至上面浇筑混凝土→循环

1、施工准备
运用现有的施工现场具体进行规划，以满足文明施工的规定。可以运用的有后场材料堆放和加工场、施工道路、现场场地和办公及生活用设施等。
2、空心墩施工
1）施工模板及施工平台设计加工
外模为定形钢模板，模板设计高度为1.5m，将模板拼接成6m高，将墩身每一面模板组成一整块，用螺栓连成整体。正面模板与侧面模板用45度拉杆连接，拉杆用PVC管包裹，在拆卸模板时同时拔出拉杆以便再次运用。
操作平台搭设在模板固定架上，每层模板均设模板固定架。施工平台用模板固定架搭设。平台顶面沿周边设立防护栏杆，栏杆外侧至模板固定架底部设封闭安全网。施工平台上面铺设防滑钢板，供操作人员作业、行走，存放小型机具。
2）塔吊布置
13#～16#墩共采用2台5010型塔吊，进行垂直方向上钢筋、模板及小型机具的运送。塔吊升高时，根据设备使用规定设立附臂，将塔吊立柱固定在墩身上。

3）钢筋制安及劲性骨架安装
主筋采用冷挤压连接技术，其套筒在工厂加工且有产品合格证，套筒的材料、尺寸、螺纹规格、公差带及精度等仍符合产品规格的规定。钢筋调直后下料，下料时，切口端面与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形曲面。加工钢筋丝头时，采用水溶性切削润滑液，当气温低于0℃时采用防冻措施，不得在不加润滑液的情况下套丝。接头拼装时用管钳扳手拧紧，使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧。拼接完毕后，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露，加长型接头的外露丝扣数不受限制，但要有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足规定。钢筋焊接采用搭接或帮条焊接，做成双面焊缝，双面焊缝长度不小于5d。钢筋接头设立在钢筋承受应力较小处，分散布置并符合规范规定。钢筋安装按照设计图纸的规定进行安装，安装完毕后按规定报质检工程师和监理工程师进行验收。
劲性骨架设立在墩柱主筋内侧，安装时按照设计图纸和规范的规定进行安装，安装过程中保证质量，安装完毕后报质检工程师和监理工程师验收。
4）安装第一段模板浇筑混凝土
在承台上沿模板边沿的底面用砂浆做3cm找平层，对墩身角点放线，弹墨线，沿墨线立模板，模板安装前，清理干净，并涂脱模剂，安装模板时注意接缝平整，严密，防止漏浆，紧固拉杆的螺栓，在模板内加内撑，保证混凝土尺寸。检查模型合格后立即准备浇筑混凝土。砼由集中拌合站供应，混凝土运送车运送，采用吊车送混凝土。规定墩柱部分的混凝土浇筑必须悬挂每节长不大于2.0m的串筒，每根墩柱分层连续浇筑，每层混凝土灌注厚度不超过30cm，用插入式捣固器振捣，直到砼停止下沉、不冒气泡、泛浆和表面平坦为止。每处振捣完毕后慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋和其它预埋铁件。每层砼振捣时要插至前一层混凝土5~10cm，以保证新浇砼与先浇砼结合良好。边浇筑混凝土边拆除串筒，但必须保证拆除串筒后距离已浇筑混凝土的顶面高度不得大于2m。
5）模板的翻转安装
当上节混凝土达成2.5MPa时，即拆除下节模板，先抽出拉杆，然后卸除模板的连接螺栓，将模板向外拉出，高空作业时，要预先用手动葫芦将模板吊在上面的模板上，并拉紧，防止模板忽然脱落，待模板完全与混凝土脱开后，用塔吊微微吊起模板，然后将模板吊到模板修整处进行修整。
模板拆除后清理模板并涂刷脱模剂吊运到混凝土顶面按放线尺寸组装。然后按前一段的施工方法继续下道工序。
6）施工模板周转
特大桥空心墩共配置4套模板， 5节1.5m为一套模板，2个墩共用一套模板，下图为2个墩的模板周转情况：

7）施工缝解决
砼浇注前必须对前次浇注砼面进行凿毛解决，清除砼表层浮浆、污渣，并清洗干净，凿毛时砼强度不得低于2.5MPa,砼浇注完毕时使砼面与模板顶面平齐，使模板缝与施工缝重合成一条缝，保证墩身表面美观。
8）垂直度控制
垂直度控制采用四点定位垂球法，即用全站仪采用坐标法在己施工完的薄壁墩身混凝土面上放出前、后、左、右四个标准点，测出墩壁在四个方位的角点，在模板安装过程中，随时用该四点检校模板的安装偏移情况。
9）混凝土养护
模板拆除后对混凝土表面进行小流量洒水，保证混凝土表面的湿润，用薄膜覆盖养护。
5.4.3实心墩施工
特大桥实心墩共18根，墩高34.5~48m，采用翻模工艺。
施工顺序：定位绑扎钢筋→安装第一节段模板并浇筑混凝土 →接长、定位、绑扎钢筋→安装第二节模板并浇筑混凝土→接长、定位、绑扎钢筋→将下面模板转至上面浇筑混凝土→循环
1、钢筋制作与安装
实心墩主筋与承台预留筋绑扎好，钢筋外侧绑扎一定数量的混凝土保护层垫块，保证保护层厚度满足规定。钢筋绑扎按顺序进行，从下而上，从内向外，逐根安装到位。
2、模板安装与砼浇筑
实心墩共配置8套模板，每套模板高8米，采用翻模施工工艺。安装模板时注意接缝平整，严密，防止漏浆，紧固拉杆的螺栓，在模板内加内撑，保证混凝土尺寸。待模板安装完毕，进行砼浇筑。每根墩柱进行分段浇筑，每段混凝土之间按施工缝解决。
3、模板拆除
待混凝土强度达成2.5MPa，拆除模板。模板拆除时采用一定的防护措施，注意施工安全。
4、砼养护
模板拆除后对混凝土表面进行小流量洒水，保证混凝土表面的湿润，用薄膜覆盖养护。
5.4.4双柱墩施工
施工顺序：钢筋笼制作与安装→安装模板→浇筑砼→模板拆除→砼养护
1、钢筋笼制作与安装
墩柱钢筋笼在钢筋加工场统一制作完毕检查合格后用汽车运至桥墩位，运用吊车将钢筋笼起吊到相应高度然后采用双面搭接焊与预留的钢筋进行焊接安装。焊缝必须饱满，搭接长度满足规范规定，焊渣清除干净，不得有虚焊、漏焊、烧筋等不合格焊缝存在。
2、墩柱模板安装
墩柱模板采用定型钢模板，根据墩柱高度配用相应高度的墩柱模板，运用螺栓连接，连接时注意模型接缝的平整，顺直，密实。连接前采用双面胶粘横缝进行解决，防止漏浆，解决完毕即对模型进行清洁，涂脱模剂，清洗凿毛部位等关模前的准备工作。测量墩柱中心控制点，运用吊车起吊进行安装就位，在墩柱模板安装时注旨在竖向接缝间设立双面胶进行止缝。安装完毕后在模板与钢筋笼骨架间垫上足够数量的混凝土垫块保证混凝土保护层厚度。
3、混凝土浇筑
在监理工程师检查钢筋、模板等合格后立即准备浇筑混凝土。砼由集中拌合站供应，混凝土运送车运送，混凝土入仓采用吊车配合。规定墩柱部分的混凝土浇筑必须悬挂每节长不大于2.0m的串筒，两根墩柱对称分层连续浇筑，每层混凝土灌注厚度不超过30cm，用插入式捣固器振捣，直到砼停止下沉、不冒气泡、泛浆和表面平坦为止。每处振捣完毕后慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋和其它预埋铁件。每层砼振捣时要插至前一层混凝土5~10cm，保证新浇砼与先浇砼结合良好。边浇筑混凝土边拆除串筒，但必须保证拆除串筒后距离已浇筑混凝土的顶面高度不得大于2m。
4、模板拆除
运用吊车配合依次拆除墩柱模板，拆除模板时注意拆模的顺序，不得生拉硬拽损坏构造物。拆下的模板要清扫干净、有序堆码以利下一次的使用。
5、砼养护
模板拆除后对混凝土表面进行小流量洒水，保证混凝土表面的湿润，用薄膜覆盖养护。
5.5盖梁施工
5.5.1施工工艺流程
钢筋绑扎
模板安装
施工放样
砼浇筑
砼养生

5.5.2盖梁施工
1、钢筋绑扎
钢筋在钢筋场下料加工，制成半成品，运到现场作业地点现场绑扎成型，主筋采用搭接焊接连接。
钢筋施工过程中，先焊接绑扎主筋，后绑扎箍筋，钢筋焊接长度双面焊不小于5d，单面焊不小于10d，为保证钢筋的保护层厚度和混凝土表面的外观质量，采用高强塑料垫块。
2、模板安装
盖梁采用抱箍法施工，柱箍采用6mm厚钢板制作，高400mm，竖楞间距≤400mm，柱箍内径大于柱径20mm，每个柱箍由两个半圆形钢箍组成，并保证钢箍之间用高强螺栓连接好后能与墩柱挤压紧密，柱箍内壁用万能胶粘贴8mm厚橡胶垫，用以增长柱箍与墩柱的摩擦力。用40B工字钢作横梁上铺10cm工字钢。安放柱箍前先在墩柱四周用钢管搭设简易操作架，计算好柱箍安放高度，用吊车将柱箍安装到位，在柱箍连接处用高强螺栓拧紧，使柱箍与墩柱贴和紧密，橡胶垫被充足压缩。底模铺设完毕后进行钢筋的安装，安装就位后进行盖梁边模的安装。
钢模板在拼装前要除锈并刷脱模剂。模板安装完毕后，对其平面位置顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，合格后浇注混凝土。
3、混凝土浇筑
完毕模板、钢筋混凝土施工并已自检、报检合格后，进行承台C30混凝土浇筑。混凝土由拌合站集中拌合后，混凝土罐车运至现场，混凝土又塔吊或吊车配合入仓，插入式振捣棒振捣。
4、拆模和养生
侧模拆模时，混凝土抗压强度不小于2.5Mpa；底模拆模时，混凝土抗压强度不小于设计强度的75%。混凝土养生采用再生棉覆盖，安排专人养护，24小时保持湿润。
5.6 T梁预制与安装
5.6.1 T梁预制
1、台座施工
根据施工计划的需要设立了40mT梁台座30个。台座宽度严格按照设计梁板底宽施工，台座基础为C25砼。浇筑台座砼要保证台座顶的水平。台座底模为1cm厚钢板，焊于固定在台座基础两边的角钢上。在台座两边的角钢上1cm厚的橡胶条，使T梁侧模挤压固定于台座上，浇注砼时不至漏浆。台座两边相应布置排水沟和钢筋混凝土支撑边梁，支撑边梁每隔一定距离预埋钢筋环，用于拉固固定空心板侧模的拉杆。整体台座两边铺设铁轨、架设龙门吊，用于砼浇筑、梁板吊移及其他施工辅助吊运，台座具体布置见附图。
2、钢筋及钢绞线的制安
钢筋加工根据设计图纸下料加工。下料时要根据梁体钢筋编号,供料钢筋编号和供料钢筋的尺寸统筹安排,以减少钢筋的损耗。钢筋骨架将分段制作，绑扎结实，有足够的刚度，并根据需要配备必要的架立筋。
钢绞线在使用前，先经预拉，以减少钢绞线构造变形、预应力松弛损失。下料前切割口两侧各5厘米处先用铁丝绑扎，切割后立即用电工胶布扎牢，不得散头。钢绞线的下料长度就根据梁内有效长度、锚具厚度、千斤顶支撑长度及伸长量等有关因素计算。
3、模板
1）底模
底模由面板、内肋、纵肋、横梁、连接角钢、预埋螺母组成。底模模块基本节段长5m，采用12mm厚钢板作面板，型钢组焊内肋和纵肋，下设横梁，横梁下设有调整拱度的钢垫板。支撑墙混凝土顶面按规定抄平后，底模模块拼铺在台座支撑墙顶面。根据设计拱度，并考虑其它影响进行调整，拟定钢垫板的厚度。用沉头螺栓和扁钢在底模两固定异形橡胶带，橡胶带起到密封和成形的作用。
2）外膜
根据台座中心计算并标记出第一块外模的安装位置，并计算其他外膜安装位置后，用龙门吊把外膜分块吊运到制梁台座处，进行外模安装（留出中横隔板及端头部分模板最后安装）。拼外模时先用对拉螺杆将模板基本固定好，然后对外模的水平接缝进一步调整，完毕调整后紧固对拉螺杆，安装翼缘板模板。
4、混凝土浇筑
在混凝土浇筑前，预留好梁体的吊装孔、边梁护栏预埋钢筋、边跨梁伸缩缝预留钢筋等预埋件和预留孔道。
预制梁浇筑要连续，一次灌成，每层厚度不超过30cm。砼振捣以附着式高频振动器为主，插入式振动器为辅。砼入模时，灌注段侧振打开，插入式振动器辅助下料，侧振承担振捣任务。振捣至不再下沉、不出气泡、砼表面开始泛浆。
5、养护
混凝土浇筑完毕后，及时养护，在混凝土表面覆盖土工布，采用喷淋养护。
6、张拉
混凝土达成设计强度的95%（前期施工的箱梁，混凝土浇注过程中，多留试件，特别是第一片梁的随梁养护试件，分别留置3天、5天、7天的随梁养护试件，根据随梁养护试件3天~7天的强度增长情况，决定张拉工序的施工时间），张拉时两端均匀对称同时张拉。张拉采用张拉力和伸长值双控制，以张拉力为主，伸长值检核。
钢绞线张拉程序如下：0→0.15σcon→0.3σcon→1.0σcon（含锚口摩阻损失）持荷5min→锚固。钢绞线伸长量的量测应注意：0→0.15σcon的伸长量不宜直接量测，而应采用推算的方法，即以0.15σcon张拉到0.3σcon的钢绞线伸长量作为0→0.15σcon的伸长量。实测伸长量与理论伸长值应控制在±6%以内，否则应停止张拉，查明因素并提出解决方案，待监理工程师审查批准后，方可继续张拉。
张拉前，在箱梁两设立安全防护挡板，防止钢绞线滑丝、断丝、断股导致安全事故；同时每端设立一块粘贴相关张拉数据对照表的标记牌，防止人为的记忆失误，误导工序施工。张拉时，安排4人同时操作四台油泵，设一人负责指挥4个操作人员，使4台千斤顶基本能同时启动，保证对称均匀张拉，每个梁端设一人负责测量伸长值。现场技术人员负责张拉数据的记录、整理，并及时核对双控制指标，指导现场张拉作业，张拉过程中出现问题，应及时解决或暂停张拉找出因素。
7、压浆及封端
张拉完毕后，尽快压浆，压浆前先清除孔道内杂物和积水；水泥浆强度按照设计规定进行；水泥浆搅拌均匀，先加水后加水泥，拌合时间不少于1分钟，水泥放入压浆罐时通过滤。压浆顺序先下后上，当另一端溢出的稀浆变成浓浆时关闭出浆口，继续保持一分钟再关闭压浆阀门；当水泥浆终凝后，卸拔压浆阀门。梁体封端砼强度同梁体，采用同一配合比进行。封端前将梁端仔细凿毛，并将在支承板上的浮浆清除干净。为使封端钢筋网位置准确、牢固，就在支承板局部点焊。封端模板安装时保证梁长符合设计规定。封端砼采用一次灌注，要用50振动棒直插到梁体底部。封端砼有良好的养护条件，以减少收缩，防止与梁体间发生裂纹。
5.6.2 T梁安装
40mT型梁预制在预制梁场集中预制完毕后，通过运梁车运送到施工现场，采用150t架桥机架设，本桥共计架设40mT梁300片。
1、施工准备
铺架前在墩台面上放出每孔梁的纵向中心线，支座纵横中心梁板端位置，以保证梁就位时的准确性。在吊装前还必须对钢丝绳的强度、架设安装荷载进行验算，以保证架设工作的安全可靠。
2、T梁运送
用生产线龙门吊将T梁横向