G321国道快速化改造工程现浇箱梁方案方案大全.doc

G321国道K18+300-K32+600段快速化改造工程
第S01合同段（含广三高速公路跨线桥）

现浇箱梁施工方案

编制人：
审核人：

湖南湘潭公路桥梁建设有限责任公司
G321国道K18+300-K32+600快速化改造工程
第S01合同段项目经理部

目 录
第一章 现浇箱梁施工方案 4
一、编制依据及规范标准 4
二、工程概况 4
三、施工进度与计划安排 6
四、施工方案 7
4.1、施工顺序 7
4.2、现浇箱梁施工工艺框图 7
4.3、支架施工 7
4.4、支座安装 15
4.5、模板施工 16
4.6、钢筋施工 17
4.7、混凝土施工 19
4.8、预应力施工 21
4.9、封锚施工 25
五、质量保证措施及保证体系框图 25
六、支架搭设与拆除 26
七、支架事故应急预案与响应 29
八、工期保证措施 33
九、安全保证措施及保证体系框图 34
十、文明施工及环境保护措施 40
第二章 交通导行安全保通措施 43
附件一：质量保证体系框图 45
附件二：安全保证体系框图 46
附件三：第一部分 1.65米高箱梁碗扣支架受力计算 47
第二部分 2.8米高箱梁碗扣支架受力计算 58
第三部分 2.8米高箱梁跨广三高速公路通道支架受力计算 68
附件四：现浇箱梁支架结构图 82
附件五：主桥跨广三高速公路钢结构支架通道布置结构图 82
附件六：箱梁施工计划横道图 82
附件七：劳动力分月组织计划表 82
附件八：机械设备使用汇总表 82
附件九：主桥跨广三高速公路施工交通疏导方案图 82

第一章 现浇箱梁施工方案
一、编制依据
跨广三高速公路跨线桥现浇箱梁满堂红碗扣支架验算书是根据下列文件，按业主的具体要求及我公司多年的施工经验而编制的。编制的依据：
两阶段施工图设计；
《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》（JGJ166-2008）;
《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）;
《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）;
《路桥施工计算手册》;
《建筑施工计算手册》;
《钢结构设计手册》;
我部技术人员对施工现场实地踏勘及从现场调查、咨询所获得的有关资料。
二、工程概况
1、结构形式
G321国道K18+300-K32+600段快速化改造工程跨广三高速公路跨线桥上部结构为预应力钢筋混凝土现浇连续箱梁，主桥梁高2.8m,腹板宽度最大0.75 m，最小0.5 m。30米跨梁高1.65m,腹板宽度最大0.6m，最小0.45m。25米跨梁高1.65m,腹板宽度最大0.55m，最小0.40m。各联跨度如下：
左幅桥结构形式设置一览表
墩台
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
跨
1
2
3
4
5
6
7
8
9

跨径
30
30
30
30
30
30
30
44.33
55

联
一
一
一
二
二
二
二
三
三

墩台
9
10
11
12
13
14
15
跨

10
11
12
13
14
15

跨径

55
41.17
30
30
30
30

联

三
三
四
四
四
四

右幅桥结构形式设置一览表
墩台
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
跨
1
2
3
4
5
6
7
8
9

跨径
30
30
30
25
25
25
25
25
25

联
一
一
一
二
二
二
三
三
三

墩台
9
10
11
12
13
14
15
16
跨

10
11
12
13
14
15
16

跨径

42.36
55
55
43.14
30
30
30

联

四
四
四
四
五
五
五

2、工程地质情况
本桥所在地位于广花盆地及三水盆地内，属微丘地形。主要有人工填土、淤泥质土、细砂、砂岩等。
根据[工程地质勘察报告]（广东省公路勘察规划设计院有限公司）对场地内勘察所获得的原位测试数据进行分析，各主要岩土层力学指标如下：
各岩土层的力学性质指标一览表
类别
状态
标贯击数
（击）
允许承载力
（KPa）
填筑土
压实

120
淤泥质土
软可朔
21
148
细砂
密实
36
268
砂岩
强风化
55
420
2.1根据满堂式钢管碗扣支架地基承载力要求，拟将桥址范围内的表土及泥浆池等，用挖掘机清理干净，用砂质粘土换填，分层碾压密实，顶层采用10cm厚C15砼硬化。满足地基承载力的要求。
2.2箱梁现浇分二次进行，第一次浇筑箱梁腹板和底板，安装顶模及顶板钢筋后进行第二次浇筑翼板和顶板砼。
三、施工组织安排与计划
现浇箱梁计划开工时间为2011年8月20日，完成时间为2012年7月20日，计划330天工期完成。
3.1施工计划横道图，图表见附件六。
3.2劳动力用量计划
木工、架子工、钢筋工、电焊工、混凝土工、张拉工等各种工种配备齐全，详见“劳动力分月组织计划表”附件七。
3.3施工机械设备计划
主要使用的施工设备有：碗扣式钢管脚手架、贝雷片支架、钢管桩、I36a工字钢、I12工字钢、10×10×400㎝木枋、竹胶板、混凝土搅拌站、混凝土搅拌运输车、混凝土输送泵车、汽车吊、钢筋、模板加工设备等。详见“主要施工机械设备进场表”附件八。
3.4材料使用计划
本工程使用主要材料有水泥、钢筋、钢绞线、盆式支座、锚具、砂、碎石、外加剂等。其中钢筋、钢绞线、锚具、支座等材料，项目经理部设专门材料仓库，根据施工进度及时制定下一个月的材料计划，提前准备；每月30日前，各分项工程技术负责人根据进度安排，预计下个月使用材料情况，上报总工程师审批，再转交物资部门，由物资部门统一安排，根据施工的轻重缓急合理进料。
四、施工方案
4.1施工顺序
现浇箱梁左幅分为四联（第一、二、三、四联），右幅分为五联（第一、二、三、四、五联）。首先施工右幅第一联、第二联，然后施工左幅第一联；左幅第三联、右幅第四联，右幅第三、五联，左幅第二联、第四联。
每联现浇箱梁分跨施工，混凝土整体浇注分两次进行，第一次浇注底板、腹板，待混凝土有一定强度后拆除内侧模板安装顶板模板、绑扎顶板钢筋、浇注顶板混凝土。设计有单端、两端张拉。0号台、15、16号台的桥台背墙必须等箱梁施工完成后才能施工。
4.2现浇箱梁施工工艺框图：如下图
4.3支架施工
4.3.1支架结构形式
支架采用碗扣钢管支架，规格Φ48（外径）3.5mm（壁厚），底部用下托直接作用4㎝厚的脚手板或【12槽钢上，纵向、横向用连接杆相连，上方用顶托托住400×10×10㎝的木方或者I12工字钢；对于跨广三高速公路主线桥钢结构支架采用在条形混凝土上预埋钢板预埋件，预埋件上焊接Φ600㎜钢管桩（长度根据实际情况计算得出），钢管桩上放横向双I36a工字钢作分配梁，分配梁上放纵向贝雷片支架。
4.3.2 支架预压试验
4.3.2.1 支架预压是支架验收的一个重要环节，它是模拟上部结构施工过程对支架进行检验，是验证支架设计是否合理和是否可以
现浇箱梁施工工艺框图
基础处理硬化
平整场地 地
搭设支架

支架预压

安装底模板
模板制作

绑扎钢筋
钢筋制作

安放预应力束
预应力筋下料

安装腹内模板
模板制作

浇筑箱梁腹、底板砼
砼拌和

取试块
安装内模
内模拼装

取试块
浇筑顶、翼板砼
砼拌和

压试块
养护拆内模

压力表千斤顶标定
压试块
张拉锚固

取试块
水泥浆拌和
压 浆

封 锚

卸落支架、拆除

交付使用的必要条件。
为了检查支架的受力性能及地基的强度，并获得支架的弹性和非弹性变形值，必须对支架进行预压静载试验，支架试压工艺如下：
4.3.2.2 预压部位选定
按照要求预压面积采用满幅全压，进行逐孔预压。
4.3.2.3预压荷载
用砂包代替相应部分的混凝土进行预压，各个部分的预压荷载的数量已作相应换算，并取荷载的120%作为预压荷载值。
4.3.3 荷载的计算：
4.3.3.1 计算箱梁断面面积
2.8m梁高
①、求梁中段断面面积（图中阴影部分）

②、梁翼板断面面积（图中阴影部分）：
③、横梁面积：
1.65m梁高
①、求梁中段断面面积（图中阴影部分）

②、求梁翼板断面面积（图中阴影部分）：
③、横梁面积：
4.3.3.2、计算施工荷载工况
按照要求，我部拟进行逐孔预压。本方案拟选定第2.8米梁高和1.65米梁高施工段超载预压试验的计算过程分别进行重点阐明，以指导后续联孔的施工。
1.65米梁高
按每延米求各段加载重量，则：

计算1.65米梁高底、翼板、横隔梁面积为：

根据设计图纸施工要求，预压重量为箱梁重量的120%。计算实际预压重量，则：
底板：
翼板：
横隔梁：
箱梁底板采用砂袋堆载的方式进行预压，根据预压总重量换算砂袋高度，控制现场预压施工。
根据箱梁截面特性，确定箱梁底板砂袋（采用大砂袋）堆载的布置范围。
箱梁底板范围内砂袋高度，得：
箱梁堆载预压达到100%荷载的工况下，得箱梁底板范围内砂袋堆载高度：

箱梁堆载预压达到120%荷载的工况下，得箱梁底板范围内砂袋高度：

计算箱梁翼板范围内砂袋高度，得：
箱梁堆载预压达到100%荷载的工况下，得箱梁翼板范围内砂袋高度：

箱梁堆载预压达到120%荷载的工况下，得箱梁翼板范围内砂袋高度：

计算箱梁横隔梁范围内砂袋高度，得：
箱梁堆载预压达到100%荷载的工况下，得箱梁翼板范围内砂袋高度：

箱梁堆载预压达到120%荷载的工况下，得箱梁翼板范围内砂袋高度：

在不同荷载工况作用下的预压重量换算为砂袋高度：
序号
荷载工况（%）
底板换算重量(t)
砂袋高度（m）
翼板换算重量(t)
砂袋高度（m）
横隔梁换算重量(t)
砂袋高度（m）
1
70
11.34
0.99
2.73
0.36
24.48
2.14
2
80
12.96
1.13
3.12
0.41
27.98
2.44
3
90
14.58
1.26
3.51
0.46
31.47
2.75
4
100
16.2
1.41
3.9
0.51
34.97
3.05
5
110
17.82
1.55
4.29
0.56
38.47
3.36
6
120
19.44
1.70
4.68
0.62
41.96
3.66

2.80米梁高
按每延米求各段加载重量，则：

计算2.8米梁高底、翼板、横隔梁面积为：

根据设计图纸施工要求，预压重量为箱梁重量的120%。计算实际预压重量，则：
底板：
翼板：
横隔梁：
箱梁底板采用砂袋堆载的方式进行预压，根据预压总重量换算砂袋高度，控制现场预压施工。计算方法同1.65米梁
在不同荷载工况作用下的预压重量换算为砂袋高度：
序号
荷载工况（%）
底板换算重量(t)
砂袋高度（m）
翼板换算重量(t)
砂袋高度（m）
横隔梁换算重量(t)
砂袋高度（m）
1
70
15.14
1.51
2.73
0.36
39.29
3.91
2
80
17.30
1.72
3.12
0.41
44.90
4.46
3
90
19.47
1.94
3.51
0.46
50.52
5.02
4
100
21.63
2.15
3.9
0.51
56.13
5.58
5
110
23.79
2.37
4.29
0.56
61.74
6.14
6
120
25.96
2.58
4.68
0.62
67.36
6.70
4.3.4 模板标高调整
4.3.4.1 测量变形观测点的标高记为 ，加载后记为，并检查基础是否有较大的沉降，如沉降大于1.5cm，应对基础重新加固；
4.3.4.2 卸载砂袋，注意砂袋不能对基础产生影响；卸载后测量变形观测点的标高记为；
①、测出如下数据：
②、计算支架的弹性变形值：
③、基础及支架的非弹性变形值：
4.3.4.3 新调整底模的标高，这时底模的标高H应为：
4.3.5 预压程序
4.3.5.1 第一次高程测量：测出已经完成的支架上的模板的标高并做好纪录。
4.3.5.2 加载：
在箱梁底板上相应位置加载，具体为：第一次加载值为箱梁混凝土重量的70%；然后压荷载从80%、90%、100%、110%逐级增加，增加到混凝土重量的120%为止。
4.3.5.3 第二次高程测量；加载过程同步观测标高变化，达到预压荷载值不少于24小时，同时标高稳定（无沉降）后，再在原位置（模板）进行标高测量，并做好记录。
4.3.5.4 卸载：把砂包依次卸去。
4.3.5.5 第三次标高测量：卸荷完成后，原测量处测量标高并做好测量记录整理测量记录，分析数据并出具报告。
4.3.6 预压沉降观测：
4.3.6.1 横桥向预压沉降观测点分别设置于每跨梁的腹板中心位置，顺桥向分别在箱梁跨径的0、L/4、2L/4、3L/4、L、悬臂端线性布置。
各观测点位置支架顶拉水平线并吊线锤，锤尖下方对应位置埋钢筋头，距离统一调整为30mm，预压过程中观测沉降量及纵横两方向的稳定性变化。
4.3.6.2 预压试验过程中，专职安全员、测量员持续观察支架，一旦出现以下异常变化，立即中断试验，检查问题的出处，并加以排除。
①、基础的周围路面有无明显的裂缝（箱涵位置）。
②、荷载增加很小，但沉降值却急剧增大。
③、荷载不变而24小时内沉降值随时间近于等速增加。
④、线锤观测时发现支架纵横向偏移较大，沉降曲线趋于稳定。
4.3.7 支架标高的调整
支架预压前，按照设计标高进行调整（第一次测量），确保支架各杆件均匀受力；
通过预压，支架体系基本消除预压荷载作用下的地基的塑性变形和支架各杆件的间隙等非弹性变形。
通过预压、第二次测量和卸荷后，第三次测量得出支架弹性变形数值，作为调整梁底标高的依据：
梁底标高=设计梁底标高+设计预留拱度+支架弹性和非弹性变形值。
4.4 支座安装
4.4.1支座安装前要根据支座安装图在垫石上预埋锚固螺栓，因桥梁处于曲线上，且DX、SX、GD支座都有，支座的安装角度一定要准确，每个墩的支座型号都不同，安装时一定要把型号核对准确。
4.4.2在垫石上首先精确放出支座中线，画出十字线，将支座清理干净，安装下支座板，上支座板的安装要根据安装时的温度调整预偏位置。
4.4.3支座就位后，将锚栓孔清理干净，用环氧砂浆灌注，环氧砂浆配合比可按照以下配比使用：（以下为质量百分比）
E-44环氧树脂
乙二胺
二丁酯
丙酮
细砂
水泥
100
10
10~15
15~20
450
150

4.4.4支座安装就位后要将上下座板锁定，上支座板固定好后在其上放置预埋钢板，将其与上支座板点焊固定，预埋钢板的固定筋与箱梁钢筋骨架焊接固定，浇筑现浇箱梁。
4.4.5支座要精确放样，顶面四角误差不得超过2mm。
4.5 模板施工
为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，箱梁外侧、底模采用铺设木板（高仿竹胶板），箱体内采用胶合板木模。
4.5.1 侧、底模
箱梁底模及侧模采用1.22×2.4m×0.018m竹胶板，按底面及侧面的尺寸加工好钉在横向方木上，在底板和侧板相接用锯将按相交角度切割成斜角面，并将相接两块板编号，确保下一跨浇注时模板安装质量和安装速度，从而提高了模板的使用效率。
制作加工模板时要充分考虑模板模数，减少模板接缝，同时要减少浪费，提高模板利用效益。竹胶板进场后，不得露天堆放，存放时板面不得与地面接触，要下垫方木，边角对齐堆放，保持通风良好，并定期检查。
拆模时必须保证混凝土强度已经达到设计强度的90%以上，且注浆强度不得低于80%。支架及模板拆除必须有专职人员来完成，拆除过程中避免损伤木板，尤其是镜面，严禁直接从高处下抛。模板拆除下来后要及时清理表面砼残渣，如不能及时再安装要按安装顺序堆放。
4.5.2内模：
本桥引桥部分内模可以重复利用，加工时按第一浇注节段和一个标准跨配置。主桥由于箱梁截面高度较高，左右幅采用一套内模。内模均采用厚度为10mm以上的胶合板。为了方便模板拆除利用，节段按一块标准板长度设置，加工时横向接头要保证平齐，且相邻两截面尺寸要一样，以便于安装。内模逐段加工，并按安装顺序编号。内模横向用6*10方木加工成和箱室截面模样的框架。横向木框间距30cm，顺桥向方木顶板间距40cm，腹板位置和底板位置间距30cm。第二次内模在第一次砼浇筑拆除第一次内模后，在箱梁底板砼上搭设支架安装第二次内模，为便于顶板内模从箱梁内取出，在每一跨箱梁的每一小箱顶板上预留一个120㎝（纵向）×100㎝（横向）的人洞，人孔分布在每跨箱梁1/4处，不得设在跨中；每一跨箱梁底板钢束张拉、压浆及封锚完成后，将人孔浇注砼封闭。
内模拆除必须等第二次浇筑砼强度达到设计强度的50%以上后方可进行内模拆除。如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板砼下挠、开裂而影响到梁体质量，甚至倒坍；如果拆模时间过晚，将增大了拆模难度，造成拆模时间长且容易损坏模板。
4.6 钢筋施工
4.6.1钢筋安装顺序
①安装绑扎箱梁底板下层钢筋网；
②安装腹板钢筋骨架和钢筋；
③安装横隔板钢筋骨架和钢筋；
④安装预应力管道，对于单端张拉的预应力束要进行预应力筋的安装，对于两端张拉的预应力束，在管道安装后可先穿钢绞线；
⑤第一次浇筑混凝土，待砼达到一定强度以后，拆除腹板、横梁内侧模，安装内顶模，安装和绑扎顶板上下层钢筋网、侧角钢筋和护栏、伸缩缝等预埋件。
4.6.2钢筋加工及安装
钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。
钢筋加工及安装应注意以下事项：
①钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。
②钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。
③钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的砼垫块，砼保护层的厚度要符合设计要求。
④在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。
⑤钢筋骨架焊接采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲掉。钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。
⑥钢筋安装位置与预应力管道或预埋件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力束位置符合设计要求。焊接钢筋时应避免钢绞线和塑料波纹管道被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。
钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。
4.7 混凝土施工
本桥箱梁混凝土采用C50混凝土,利用汽车泵输送到位，砼分两次浇筑，第一次浇筑底板和腹板，浇注至腹板与翼缘板或者顶板交叉位置，第二次浇筑顶板，两次浇筑接缝按施工缝处理。混凝土浇筑从一端向另一端呈梯状分层连续浇筑，上层与下层前后浇筑距离保持2m左右，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。混凝土浇筑应注意以下事项：
4.7.1混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，再用高压水枪进行清洗一遍，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对吊车、拌合站、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。
4.7.2混凝土浇筑应对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑。混凝土分层厚度为30cm，浇注过程中，随时检查混凝土的坍落度。
4.7.3混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的8～9倍。
4.7.4振动棒振捣时与侧模保持5～10cm的距离，避免振捣棒接触模板和预应力管道等。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。主跨A段砼浇筑过程中对于两端张拉的预应力束要两端来回抽动钢绞线，以防波纹管渗进水泥浆而堵塞管道，影响预应力的张拉及管道的压浆。
4.7.5在混凝土浇筑过程中安排专人全过程检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，要用海棉条进行填塞。在浇筑混凝土前，在L/4、2L/4、3L/4、L、悬臂端截面位置的底模板下进行沉降观测，每截面3个观测点，以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。
4.7.6第一次浇筑混凝土，浇注至腹板顶部时，做好施工缝。混凝土高度略高出设计腹板顶部2cm左右，将顶面的水泥浆和松散砼凿除掉，露出坚硬的混凝土粗糙面，用水冲洗干净。
4.7.7第二次浇筑箱梁顶板混凝土时，在L/2,L/4墩顶等断面处，纵向每断面间距根据纵坡3或5米一个断面，将钢筋棍焊在顶层钢筋上，钢筋头下端要支撑牢固不能上下浮动，使顶端标高为顶板标高，以此办法来控制顶板砼浇筑标高及横坡度。
4.7.8混凝土振捣密实后，间隔约1个小时用提浆棍滚压，使其表面出浆，便于抹面。提浆棍滚压后，紧跟着人工抹面，抹面时要架设木板，不得踩砼面，以免影响平整度。待抹面后约半小时左右，采用抹光机再次进行抹面整平，最后再人工进行收浆抹面。分两次进行抹面，第一次抹面对混凝土进行找平，在混凝土接近终凝、表面无泌水时，进行二次抹面收光。
4.7.9混凝土收浆抹面后进行人工拉毛，采用钢丝刷横桥向拉毛，深度控制在1～2mm。要掌握好拉毛时间，早了带浆严重，影响平整度，晚了则拉毛深度不够，一般凭经验掌握，在砼表面用手指压时有轻微硬感时拉毛为宜。
4.7.10在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。主梁顶面预留孔四壁凿毛，填筑预留孔混凝土要振捣密实。
4.7.11 浇筑顶板砼过程中，两端张拉的预应力束如先穿预应力钢绞线，则要来回抽动钢绞线，以免预应力管道被振捣破而渗进水泥浆堵塞，影响预应力束的张拉和压浆。浇筑过程中严禁振捣棒直接插到波纹管上。
4.7.12混凝土养生采用土工布覆盖洒水养生，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养生时间不少于7天。用于控制张拉、落架的混凝土强度试块放置在箱梁室内，同条件进行养生。养生期内，桥面严禁堆放材料。
4.8预应力施工
4.8.1 钢铰线下料长度
预应力筋下料长度应包含梁端工作长度，每端预留工作长度为80cm，预应力筋下料长度要经过计算复核准确无误后再进行下料。
4.8.2、预应力钢铰线的整理及穿束
预应力钢铰线下料后应进行梳整、编束，每隔1～1.5m绑扎一道铁丝，编束后应顺直不扭转。由于现浇箱梁预应力束较长或者单端张拉，所以钢绞线采取先穿法，对于两端张拉的预应力束在砼浇筑过程中来回抽动钢绞线，以防波纹管局部漏浆而把钢绞线凝结住，对于单端张拉的预应力束振捣砼时严禁振捣棒直接插到波纹管上，导致波纹管振捣破而使水泥浆进入波纹管。
4.8.3张拉设备
预应力张拉机具采用350T以上或者400T级液压千斤顶单端或者两端张拉，锚具采用OVM15-12锚具。机具设备及仪表定期维修和校验。张拉设备配套校验期不宜大于6个月，使用次数不超过200次。
4.8.4 预应力张拉
张拉时预应力钢铰线、锚具和千斤顶应位于同一轴线上。主跨预应力A段N6～N10、T1～T2、M1～M2 （M1’～M2’）、中横梁N1～N2采用两端同步张拉，左右对称进行，其余预应力束采用单端张拉；4×30米跨、3×30米跨、3×25米跨预应力束均采用单端张拉。张拉顺序从下到上、先中腹板后左右腹板，张拉预应力钢铰线时，实行张拉控制应力、伸长量双控制，以应力为主，以伸长量作校核，当实际伸长量与计算伸长量之差大于±6％时，应查明原因及时处理。张拉程序为：
→量总伸长值，锚固。
预应力张拉过程应保持两端的伸长量基本一致。张拉预应力钢铰线的内缩量应小于6mm。
4.8.5 管道压浆施工
管道压浆在终张拉完成后48小时内进行，采用真空压浆工艺，压浆前清除管道捏杂物及积水。压入管道的水泥浆应饱满密实。压浆前管道真空度应稳定在-0.06～-0.1MPa之间，浆体注满管道后应在0.5～0.6MPa压力下持压2min。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。
4.8.5.1、压浆材料
为保证梁体的耐久性要求，压浆采用应采用高性能无收缩防腐灌浆剂，其技术指标应满足以下要求：
①、抗压强度大于55MPa，抗折强度大于10MPa；
②、凝结时间：初凝大于4小时，终凝小于24小时；
③、静置条件泌水率：3小时小于0.1％，24小时为0；毛细泌水率：3小时小于0.1％；
④、压力泌水指标：0.14MPa下，最大泌水率不大于6％；
⑤、流动度：出机流动度不大于25秒，30分钟后流动度不大于30秒；
⑥、28天限制膨胀率0～0.1％；
⑦、充盈度：无肉眼可见水囊，无直径大于3mm的气囊；
⑧、含有机渗透迁移型阻锈剂（严禁使用亚硝酸盐或铬酸盐等成分的阻锈剂）。
4.8.5.2、真空压浆设备
除了传统的压浆灰浆搅拌机、压浆泵等施工设备外，真空辅助压浆还需要以下设备：
①真空泵、压力表和控制盘。真空泵能提供不小于90％真空度的抽真空能力。在真空泵前应配备空气滤清器，防止抽出的浆体直接进入真空泵而造成真空泵的损坏。
②压力瓶，可作为防护屏障防止稀浆混合料进入真空泵而损坏真空泵。
③干净的加筋水管，能够承受较大的负压。
④气密阀及气密锚帽。
压浆泵可连续操作，对于纵向预应力管道，能以0.7Mpa的恒压作业；压浆泵应是活塞式的或排液式的，泵及其吸入循环是完全密封的，以避免气泡进入水泥浆内，且装有一个喷嘴，该喷嘴关闭时，导管中无压力损失。压力表在第一次使用前及此后监理工程师认为需要时应加以校正。
4.8.5.3、真空压浆施工工艺
真空压浆示意图
①、在水泥浆出口及入口处接上密封阀门，将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖帽连接起来，其中锚具盖帽和阀门之间用一段透明的喉管连接。
②、在压浆前关闭所有排气阀门（连接至真空泵的除外）并启动真空泵十分钟，显示出真空负压力的生产，应能达到负压力0.1Mpa。如未能满足此数据则表示波纹管未能完全封闭，需在继续压浆前进行检查及更正工作。
③、在保持真空泵运作的同时，开始往压浆端的水泥浆入口压浆，注意在压浆过程中真空压力将会下降（约0.03 Mpa）。从透明的喉管中观察水泥浆是否已填满波纹管，直至水泥浆达到安装在负压容器上方的三相阀门。
④、操作阀门以隔离真空泵及水泥浆，将水泥浆导向废浆桶的方向，继续压浆直至所溢出的水泥浆为浓浆。
⑤、关闭真空泵和设在压浆泵出浆处的阀门。
⑥、将设在压浆盖帽排气孔上的小盖打开，打开压浆泵出浆处的阀门直至所溢出的水泥浆形状均匀。在压浆盖帽的排气管上安装小盖，并保持压力在0.4 Mpa下继续压浆半分钟。
⑦、关闭设在压浆泵出浆处的阀门，关闭压浆泵。
4.8.5.4、真空压浆注意事项
①、同一孔道压浆应一次完成，不得中途停压，因故中途停压不能连续一次压满时，应立即用压力水冲干净，研究处理后再压浆。
②、互相串通的孔道应同时压浆。
③、制作试件的水泥浆应由出浆口提取。
④、水泥浆在拌浆机中的温度不宜超过25℃，夏季施工采取降温措施（降水温及掺减水剂等）。同时尽量安排在早晚压浆。
4.9 封锚
由于本桥主跨箱梁和引桥箱梁是按照一定的顺序施工的，必须要根据实际施工情况再进行封锚砼的施工。封锚混凝土采用C50无收缩混凝土，为加强后灌部分混凝土与梁端的连接，梁端锚穴处应凿毛处理，水泥浆及其它杂物必须清理干净，绑扎封锚钢筋时利用锚具安装孔连接一端带螺纹一端带弯钩的短钢筋，使之与封锚钢筋连为一体。
五、质量保证措施及保证体系框图
5.1 严把进场原材料质量关
合格原材料是优良工程的基础，严格把好原材料质量检验关，严禁不合格的材料进场。
5.2 严把原材料质量检验关
主材钢筋、水泥、外加剂、钢绞线、支座、锚具、伸缩缝必须有厂家的试验报告和出厂合格质量证明，使用前先按照《公路工程金属试验规程》进行分批检验。钢材按国家相应标准进行屈服点、抗拉、延伸量、和冷弯试验，每批不大于60t。直径超过12mm钢筋时还应进行机械性能和可焊性试验。
砂、石等地方材料，每批进场材料均由我部试验室检验合格后，报总监办实验室检验后方可使用。
5.3 材料存储保管
场内钢筋放置在高出地面0.3米的枕木或其他支承上，以免机械损伤或受潮锈蚀破坏，使用前应将表面的油腻、漆皮、铁锈清除干净。
5.4 施工质量控制
5.4.1认真做好施工原始数据的记录，做到资料完整准确，内容齐全。工程每一部分混凝土浇筑日期、时间及浇筑条件都有完整的记录。
5.4.2 加强施工全过程的质量监控，实行质量否决权。
5.4.3开工前试验室做好原材料的检验和配合比设计，施工过程中每道工序自检，交接检查，质检员专职跟踪全过程检查，符合质量标准，监理工程师批准后方可进行下道工序施工，对质量不合格的工程坚决推倒重建，确保工程质量达到优良。
5.5 质量保证体系框图（附件一）
六、支架搭设与拆除
6.1碗扣支架搭设
6.1.1 碗扣支架规格Φ48（外径）3.5mm（壁厚）。进场的碗扣支架构件要有检验合格证。
6.1.2支架位置放线在处理好的地基上，支架下铺设4cm厚的木板。然后在木板上安装支架立杆可调底座、进行支架搭设。
6.1.3搭设碗扣支架时要求构件连接紧贴牢固。首层碗扣支架顶偏差应调整在±5mm以内，上下层立杆保证在同一竖向中心线上，垂直度偏差小于L/1000；绝对值不大于100mm。
6.1.4立杆和横杆：在装立杆时应及时设置扫地横杆，将所装立杆连成一整体，以保证立杆的整体稳定性。
6.1. 5纵横向水平杆及剪力撑设置均为Φ48（外径）3.5mm（壁厚）钢管。支架纵横向设置水平拉杆，纵横向水平拉杆间距为90cm。扫地杆间距：横向每90cm一道；纵向每90cm一道。
6.1. 6随着支架搭高度增加，及时在四周外侧安装Φ483.5mm钢管剪刀撑，与水平面夹角45°～60°，连续二层剪刀撑的接口不允许交接在支架立杆上下接口处；若采用搭接接长，搭接长度不宜小于60cm，搭接处应用两个扣件扣紧。
6.1.7剪刀撑与立杆和横杆用活动扣件连结，螺栓必须拧紧、拧实，不得有松动，撑头应锁实，剪刀撑的底部尽可能和地面扩大接触，撑在坚实之处，以增加整体稳定性。
6.1.8当支架搭设接近于设计标高时，采用可调托盘进行调平。此时支架顶部要预留10～20cm的可调范围，为标高调整和拆模提供空间。
施工过程中控制可调托盘的螺杆留在立杆外的长度不宜超过20cm,避免局部失稳。支架施工过程中要充分考虑桥梁纵、横坡度的设置。支顶架搭设完毕或分段搭设完毕后应进行验收，并作好记录。
6.2 安全网设置
支架顶四周设Φ483.5mm钢管防护栏1.2m高，立杆间距1.0m，立杆中间加设横杆并设安全网确保安全。
安全网上的每根系绳都应与支架系结，四周边绳应与支架贴紧，系结应符合打结方便，连接牢固又容易解开，工作中受力后不会散脱。
立网网面不宜绷得过紧，网面应与水平面垂直，并与作业面边缘最大间隙不超过10cm。在使用时，应避免随便拆除安全网的构件、把物品投入安全网中以及大量焊接或其他火星落入安全网内
对使用中安全网，应实行定期或不定期的检查，并及时清理网上落物污染，当收到较大冲击时应及时更换
在箱梁混凝土强度达到设计强度及预应力张拉工序完成后拆除，拆除时自上而下逐层进行，同一层的构配件和加固件应按先上后下、先外后里的顺序进行，拆除必须防止管件坠落。
6.3斜梯道设置
人行道兼作材料运输的斜道的形式按下列要求确定：
6.3.1 施工过程中行人或小型材料运输上下脚手架采用之字形斜道
6.3.2 斜道的构造符合下列规定：
①斜道附着外脚手架设置。
②运料斜道宽度不小于1.5M，坡度采用1：6，人行道斜道宽度不小于1M，坡度采用1:3.
③拐弯处设置平台，其宽度不小于斜道宽度。
④斜道两侧及平台外围均设置栏杆及挡脚板。栏杆高度为1.2M，挡脚板高度不小于180MM。
⑤运料斜道两侧、平台外围和端部均按规范规定设置连接件，每两步加设水平斜杆，按规范规定设置剪刀撑和横向斜撑。
6.4 支架的拆除
6.4.1拆除支架前，应清除支架上的材料、工具和杂物。拆除支架时，应设置警戒区和警戒标志，并由专职人员负责警戒。
6.4.2混凝土强度及施工工序应达到设计要求后方可拆除支架。底模、支架拆除按先跨中后两边，自上而下逐层进行，同一层的构配件和加固件应按先上后下、先外后里的顺序进行。作分几个循环卸落，开始小，以后逐渐增大，纵向对称卸落，横向一次卸落，并由专人负责观测梁体有无异常变化。
6.4.3工人必须站在临时设置的脚手板上进行拆除作业，并按规定配备好防护用品。
6.5脚手架拆除安全技术措施
6.5.1 拆除支架前，应清除支架上的材料、工具和杂物。拆除支架时，应设置警戒区和警戒标志，并由专职人员负责警戒。跨广三高速公路支架拆除时还要做好保通工作。
6.5.2 混凝土强度及施工工序应达到设计要求后方可拆除支架。支架拆除应在统一指挥下，按后装先拆（从上至下）的顺序进行，先拆除跨中支架，再对称拆除两边支架。
6.5.3 工人必须站在临时设置的脚手板上进行拆除作业，并按规定配备好防护用品。
七、支架事故应急预案与响应
7.1应急预案启动涉及的事故内容
支架应急预案的事故内容主要涉及门式支架在搭设及拆除过程中高空作业坠落造成人员伤害、场区火灾及不可预见突发性事件。
7.2 可能产生的后果：造成职工肢体伤残、劳动能力丧失、死亡。
7.3 应急预案组织机构的建立
应急预案的组织机构应分为一、二级编制，公司总部设置应急预案实施的一级应急反应组织机构，工程项目经理部设置应急计划实施的二级应急反应组织机构。层层落实现场的应急措施与响应机构、职责与分工。
7.3.1 建立危险辨认体系
根据施工场区内的特点、支架搭设情况和搭设过程有可能产生意外等特征确定危险源的清单，并根据危险源的分布情况建立落实管理人员、操作人员的危险辨认体系，定时、定向、定人、交叉进行检查，以便及时发现危险源的突显特征。
7.3.2 现场指挥组
组长：黄绍尧
成员：郑宗龙
职责：负责组织与指挥整个事故现场的抢救工作，向各应急小组调配应急所需的资源（人力、物力、资