水轮机安装说明书.doc

水轮机安装规程
1. 总则
1.1. 本规程合用于HL(E)-LJ-215水轮机及辅助设备的安装
1.2. 施工单位应根据水轮发电机安装技术规范GB8564-88、本规程以及制造厂提供技术条件的规定和规定，进行水轮机及辅助设备的安装与调整。
1.3. 凡本规程及其它技术条件、图样未能明确的标准和规定，应同制造厂协商拟定。
1.4. 水轮机及辅助设备的安装、调试、实验、试运营应作出具体记录，并应得到施工单位与制造厂的认可，记录汇总成册后，应递交制造厂一份。

2. 安装前的一般规定
2.1. 机组基础已经完毕，通过检查合格并清理干净。
2.2. 在安装现场，已对的牢固地设立机组中心线和高程的基准点。
2.3. 为安装调整或固定用的零件等均已预埋完毕。
2.4. 厂房安装间的建筑应满足机组安装时的使用规定。
2.5. 必要的测量工具装备齐全。
2.6. 应具有有关设备安装图样与技术条件，以及施工用的特殊工具。

3. 埋入部分的安装
3.1. 肘管的安装
3.1.1. 肘管的安装前要检查几何形状尺寸，必要时需校正。
3.1.2. 检查肘管X、Y线是否对齐，调整肘管中心与高程。
3.1.3. 按图样规定将其焊接为一体，其过流面焊缝需打磨光滑且与附近表面接平。
3.1.4. 肘管中心和高程，运用肘管底部的斜子板及拉筋来调整。在外壁应按地基图有关图样规定设立拉筋，并牢固的地焊接在混凝土的钢筋上。
3.1.5. 肘管内要设立足够的支撑，以防止浇捣混凝土时变形。
3.1.6. 浇捣混凝土时，应防止肘管变形和位移，混凝土与肘管的结合应密实，不允许有空隙。
3.1.7. 安装质量规定
3.1.7.1. 肘管上管口中心与机组中心允许偏差2mm。
3.1.7.2. 肘管上管口法兰平面高程允许偏差±3mm。
3.1.7.3. 肘管上管口法兰平面不平行度允许偏差0.10mm/m。（径向测量）

3.2. 上、下尾水锥管安装
3.2.1. 上、下锥管安装前要检查几何外形尺寸，必要时需校正。
3.2.2. 在肘管法兰面上加若干块12mm厚垫块。按埋入部分装配图（和地基图）吊入上、下尾水锥管及伸缩法兰等组合连接件。将各零部件安放就位，上下尾水锥管及伸缩法兰的X－Y线一致。
3.2.3. 上下尾水锥管的安装质量
3.2.3.1. 尾水锥管上管口中心与机组中心允许偏差1.5mm。
3.2.3.2. 尾水锥管上管口法兰平面高程允许偏差±2mm。
3.2.3.3. 肘管上管口法兰平面不平行度允许偏差0.10mm/m。

3.3. 蜗壳座环的安装
3.3.1. 蜗壳座环安装前应清洗、打扫干净。
3.3.2. 安装蜗壳起重器，调整高程和水平。
3.3.3. 将蜗壳座环吊入机坑，架于起重器上，座环上的X、Y线应与基准线一致。
3.3.4. 调整蜗壳座环的中心和高程。
3.3.5. 为防止蜗壳座环的位移与变形等，进一步加固对蜗壳座环的支撑工作。
3.3.6. 上述工作结束后，应再检查一次安装尺寸，并作出记录。
3.3.7. 蜗壳座环安装质量规定：
3.3.7.1. 座环上的X、Y标记与机组X、Y基准线允许偏差为1.5mm。
3.3.7.2. 座环高程允许偏差±2mm。
3.3.7.3. 座环上部平面的水平度允许偏差为0.05mm/m。（径向测量）
3.3.7.4. 座环上下内圆各半径差不超过0.100mm。

3.4. 蜗壳水压实验
3.4.1. 按蜗壳水压实验工具图，装配水压实验各零部件，使各零部件就位。
3.4.2. 按蜗壳水压实验图中技术规定对蜗壳做水压实验，并对实验结果作记录。
3.4.3. 水压实验满足规定后。将水压按蜗壳水压实验中技术规定降至4.0MPa。
3.4.4. 重新检查座环的安装尺寸，使其符合3.3.8条中质量规定。
3.4.5. 各拉杆、支撑调整用的起重器等均须点焊牢固，以防止浇捣混凝土时蜗壳的变形和位移。

3.5. 机坑里衬的安装
3.5.1. 按座环内圆调整机坑里衬的中心，按座环平面调整高程，根据图样规定对准X—Y线，然后按图样规定焊接，并通过焊接将机坑里衬固定在座环上。配割、焊接、接力器座、锁定基础板机坑进入门等。
3.5.2. 安装质量规定
3.5.2.1. 对座环中心的同轴度允许偏差为Φ5mm。
3.5.2.2. 机坑里衬上口直径的允许偏差为±5mm。

3.6. 接力器座的安装
3.6.1. 接力器座调整合格后要牢固地固定，并焊接于机坑里衬上，复核一次法兰面垂直度、中心高程、至机组中心线距离。
3.6.2. 安装质量规定
3.6.2.1. 接力器座法兰面的垂直度0.3mm/m。
3.6.2.2. 接力器座中心及高程允许偏差为±1mm。
3.6.2.3. 接力器座的法兰面及中心线与机组座标基准线距离允许偏差为±3mm。

3.7. 蜗壳上管子的安装
3.7.1. 管路中各水、气及仪表系统管路要畅通，不得有任何杂质存在。
3.7.2. 配制管路时，管截面的椭圆度不超过管径的10％；管子切口局部凹凸不得大于3mm。
3.7.3. 机坑里衬上各法兰位置由顶盖中的各管子位置配置而定。

3.8. 混凝土的浇灌
3.8.1. 保压进行混凝土的浇捣。浇捣中应密切监视座环的水平，圆度等的检测。
3.8.2. 浇捣混凝土时，应有防止座环变形的措施。控制混凝土浇注上升速度及每层浇高，施工时应监视座环的变形，并按实际情况随时调整混凝土浇注顺序。
3.8.3. 蜗壳保压至混凝土保养期结束后才干撤压。

4. 导水机构的预装
4.1. 将蜗壳保压工具中零部件（除底环及导叶）吊出，按3.3.8规定复查座环。
4.2. 复查底环和装在底环上的下固定止漏环、导叶，再吊入顶盖和装在顶盖上的固定止漏环。检查上下止漏环的同轴度，拟定上止漏环的中心线为机组基准中心线。
4.3. 尾水锥管固定于底环上。尾水锥管与肘管联接处的法兰在主轴盘车后紧固。
4.4. 检测底环、规定以机组基准中心线为基准，检查底环上的下止漏环同轴度和圆度。
4.5. 底环止漏环与顶盖止漏环同轴度允许偏差为±0.10mm。
4.6. 底环止漏环及顶盖止漏环的圆度偏差为±0.10mm。
4.7. 导叶的预装数量23只。
4.8. 顶盖、底环调整后，一般拧紧一半数量的螺栓。检查导叶端部间隙及立面间隙在设计范围内。
4.9. 预装符合规定后，吊出顶盖，底环不必吊出机坑，与座环同钻铰定位孔。

5. 主轴与转轮的安装
5.1. 主轴和转轮在联接前，法兰面与螺栓孔须要清理干净，不得有赃物及毛刺。厂家若将泵板与转轮已联接在一起，安装时原则上可不必拆装但应检查，并清除转轮上冠内的一切杂物。
5.2. 主轴与转轮的联接应对称拧紧螺栓，尽也许一次完毕。通过火焰加热装置来预紧螺栓，螺栓的伸缩长值为0.51~0.56mm。
5.3. 由于主轴与转轮间采用摩擦传递转矩的联接方式，转矩通过摩擦面（法兰把合面）由转轮传到水轮机轴，再传到发电机轴。联轴螺栓只受拉力作用，对联接螺栓来说，其受力与转矩无关，不管该转矩零还是最大值，只要保持适当的拉应力，即保证其最大转矩下俩摩擦面不打滑。彻底清洁摩擦表面非常重要，在联接水轮机轴与转轮前，必须按照下列环节进行。
5.3.1. 为便于去除油污，摩擦表面加工刀痕必须清洗干净。法兰螺孔周边也要用细油石抛光。
5.3.2. 用稀释剂冲洗摩擦表面，同时彻底清除毛刺飞边。润滑螺母下端面及所有螺纹，同时必须避免摩擦表面被润滑剂损害。
5.3.2.1. 螺柱的螺纹涂上一层二硫化钼润滑剂。
5.3.2.2. 在螺柱放入螺孔及螺母拧上螺柱之前，螺母螺纹和转轮螺纹孔螺纹涂上一层稍厚的二硫化钼润滑剂。
5.3.2.3. 把螺母拧到法兰之前，在螺母下端面涂上一次薄二硫化钼润滑剂。
5.3.3. 用“测量螺栓伸长量的测量仪器”测量每个螺柱的长度C1，把所有测量值记录在表格中。
5.3.4. 按如下图拧紧各螺栓，用把手打紧各螺栓柱，然后测量各螺柱长度C2，并记录在表格中。（C2伸长量不小于0.10mm）
5.3.5. 用墨汁在螺母上及平面处作出各螺母的相应位置标记Ⅰ
5.3.6. 计算冷拧紧的角度α1
α1＝K（C2－C1）其中K＝360°/4（式中4为M68×4的螺距）
α1＝90°（C2－C1）
5.3.7. 用“角度样板”在螺母上平面处从Ⅰ点标出余弦角α2
α2＝αtot－α1并在法兰面上作出标记
水轮机轴和转轮相联接处螺栓
αtot＝360°/4×0.56＝50.4°；螺栓总伸长量△l＝0.56mm
α2＝50.4°－90°（C2－C1）
5.3.8. α1，α2记录于在表格中。测量完毕后，加热前，将螺母旋松使螺母与法兰间有一定的间隙（不小于0.2mm）
5.3.9. 用“联轴螺栓加热装置”加热螺柱，转动螺母到α2标记处，螺母要在法兰直径方向对称拧紧，其它螺柱也用同方法拧紧。
5.3.10. 螺柱冷却到室温后，测量螺柱长度C3，并记录在表格中，计算伸长量△l＝C3－C1
误差范围：规定各螺栓伸长量在△l范围内（0.51～0.56mm）
如螺柱伸长量未满足规定，则要校正螺母角度。
5.4. 转轮与主轴联接后，依次涂密封胶，（紧固Loctite胶水）以防松。
5.5. 安装质量规定：
5.5.1. 螺栓需有足够紧度，测得的伸长值为（0.51～0.56mm）。
5.5.2. 主轴与转轮联接法兰的结合面要严密，用0.02毫米塞尺检查，不能通过。
5.6. 转轮吊入安装时，放置在较设计标高低约17毫米左右的位置上，吊入时应缓慢轻放。
5.7. 调整主轴的垂直度。
5.8. 安装质量规定：
5.8.1. 与顶盖上止漏环相对处的同轴度及圆度允许偏差±0.10mm。
5.8.2. 与底环下止漏环相对处的同轴度及圆度允许偏差±0.10mm。
5.8.3. 主轴垂直度不大于0.02mm/m。
说明：转轮各部位的同轴度及圆度，以主轴为中心进行检查。

6. 导水机构装配
6.1. 导叶按编号顺序安装，然后吊入顶盖、套筒、导叶摩擦装置，导叶剪断装置等，调整顶盖使各导叶转动灵活。
在顶盖未装入前，清扫干净各排水孔。
6.2. 装入顶盖支座、控制环及各连杆零件。装入控制环前，支座滑动槽应清理干净。
6.3. 安装调整好控制环导叶锁锭装置高程和水平。
6.4. 检查导叶开度。
6.5. 安装质量规定。
6.5.1. 导叶转动灵活。
6.5.2. 导叶的上、下端面间隙符合图样规定。
6.5.3. 导叶在全关位置时，导叶立面允许的局部间隙，符合图样规定。
6.5.4. 各止漏环间隙于设计间隙之差不应超过±0.15mm。

7. 机组轴的联接与盘车
7.1. 联轴前应具有如下条件
7.1.1. 发电机已单独进行盘车，且摆度符合规定。
7.1.2. 水轮机轴的中心与垂直度已找正合格。
转轮止漏环处各间隙与设计间隙之差，不超过±0.15mm。
7.1.3. 发电机已与水轮机轴精确对准中心，其准确度达成0.1mm。主轴垂直度偏差不应大于0.02mm/m。
7.2. 联轴前俩法兰表面及联轴螺栓孔要清理干净。
7.3. 用联轴工具使水轮机转轮与主轴平稳上升，按规定预紧联轴螺栓，螺栓的伸长值0.38～0.42mm。预紧联轴螺栓时，应对称进行。
7.4. 预紧联轴螺栓后，检查法兰的组合面，组合面应无间隙，用0.02mm塞尺检查，不能塞入。
7.5. 预紧螺栓联接预紧采用火焰加热方法，具体操作过程可参考转轮与主轴间联轴螺柱的预紧方法。
7.6. 用盘车方法检查调整机组轴线摆度。
7.7. 安装质量规定
7.7.1. 联轴螺栓要有足够的紧度，测得其伸长量。
7.7.2. 机组轴线调整完毕后，在水轮机导轴承颈处绝对摆度不超过0.10mm。
7.7.3. 转轮安装高程以转轮水平中心线与导水机构导叶水平中心线相对齐为准，转轮下环进水口处平面低于底环过流表平面0.5～1.5mm，不允许上冠、下环凸出于流道表面。

8. 主轴密封及导轴承的安装
8.1. 主轴密封的安装
8.1.1. 主轴密封的安装是在机组轴线已找正合格后，转动部分中心已拟定情况下进行。安装时，需将转动部分加以固定。
8.1.2. 主轴密封安装时，要调整空气围带密封件，使之与主轴法兰间的间隙均匀。空气围带密封件的密封支座及密封压圈要在发电机安装前吊入就位。
8.1.3. 无接触间隙工作密封安装时径向间隙应符合图样设计规定。
8.1.4. 安装质量规定
8.1.4.1. 检修密封的空气围带密封件与主轴密封轴套间隙均匀，偏差不应超过设计间隙值的±20％。
8.1.4.2. 工作密封径向间隙均匀，偏差不超过设计间隙的±20％。

8.2. 油轴承的安装
8.2.1. 油轴承是在机组轴线已找正合格，主轴密封已经预先就位的情况下进行安装的。
8.2.2. 油轴承应与主轴试装，总间隙应符合图样设计规定。
8.2.3. 导轴承安装时，应根据主轴中心位置，并考虑盘车的摆度、方位、和大小进行间隙调整，安装总间隙应符合图样设计规定。
8.2.4. 油轴承安装后，按图样规定安装好轴承冷却器及油循环管路的连接。
8.2.5. 安装质量规定
8.2.5.1. 油轴承间隙应符合图样规定。允许偏差应在分派间隙值的±20％以内。
8.2.5.2. 油轴承轴承座与转动油盆进行煤油渗漏实验，不允许漏油。
8.2.5.3. 轴承冷却器应按样本规定进行耐压实验，检查合格后应无渗漏及裂纹等异常现象。
8.2.5.4. 油质应合格，油位高度应符合设计规定，偏差一般不超过±10mm。

9. 接力器的安装
9.1. 接力器安装前，要分解清洗，装配时应仔细、动作缓慢，特别是对各密封件等。
9.2. 在安装好接力器里衬后再接着安装接力器，接力器安装后，各配合面间隙应符合设计规定，活塞移动应平稳灵活。
9.3. 接力器安装后应按设计规定，进行耐压实验，检查其耐压渗漏情况。
9.4. 安装质量规定
9.4.1. 接力器的水平偏差，在活塞处在中间位置时，活塞杆水平不应大于0.1mm/m。
9.4.2. 接力器的压紧行程值为10～12mm。

10. 管路及辅助设备的安装
10.1. 管路系统中各水、气、油管路及仪表系统管路要畅通，不得有任何杂质存在。
10.2. 配置管路时，管截面的椭圆度不超过管径的10％；管子切口局部凹凸不得大于3mm。
10.3. 管路法兰在管路预装，进行焊接，并按图样规定的压力作耐压实验，各处不得有渗漏现象。
10.4. 各自动化组件，均按样本或按制造厂的图样和技术条件进行安装、调整和实验。
10.5. 测压仪表装置按图纸规定进行管路联接。

水头（m）
效率％
额定功率的百分数％
108
100
90
75
60
45
474.14
M
93.2
93.33
92.23
92.35
90.5
9
87.9
2
P
94.2
94.33
94.23
93.35
91.5
9
88.9
2
461.79
M
93.18
93.36
93.39
92.67
91.0
7
88.4
1
P
94.18
94.36
94.39
93.67
92.0
7
89.4
1
445.0
M
92.9
93.22
92.44
92.94
91.6
88.9
7
P
93.9
94.22
94.44
93.94
92.6
89.9
7
439.95
M
92.9
93.16
93.43
93.02
91.7
2
89.1
1
P
93.8
94.16
94.43
94.02
92.7
2
90.1
1

3鉴定工作所依据的文献
3.1自一里电站水轮发电机组经济协议及技术协议书。
3.2电波水轮发电机组技术偏差报告等。
3.3水轮机产品说明及性能保证说明书。
3.4水轮机安装规程。
3.5HL(E)-LJ-215水轮机图样。
3.6电厂安装、检修、运营与实验等有关记录及其它有关资料。
4鉴定工作的重要内容
4.1水轮机的功率及效率保证值。
4.2机组在各种水头，各种负荷下的运营稳定性。
4.3水轮机的汽蚀性能。
4.4水轮机的结构，技术经济指标及制造质量。
4.5自动化控制系统各组件的性能和工作情况。
4.6水轮机的成套性（涉及工具、备品）装箱运送与保管情况，最后根据鉴定结果对水轮机产品作出结论，提出此后改善的建议鉴定报告由鉴定委员会提出。
5鉴定实验和检查测量项目方法
HL(E)-LJ-215水轮机鉴定实验，检查及方法说明如下，鉴定的与意见写入表中，作为最后验收评估该机的依据，在进行鉴定准备工作时，按本大纲的鉴定项目分别编写具体测量和鉴定方法，具体准备工作的内容视当时的条件由鉴定委员会拟定。
鉴定项目、方法规定见表1。
表1

序号
鉴定项目
鉴定方法及工具
技术条件和规定
5-1
水轮机的功率
根据运营记录和效率实验结果功率可用双瓦特来测定
依运转我曲线Hmax=474.14m时额定功率为66.7MW最大功率为71.8MW，最小功率为26.68MW，当Hp＝445m时，额定功率为66.7MW，最大功率为71.8MW。最小功率为MW
5-2
水轮机的效率
根据模型水轮机的效率换算
依第2条中效率保证值保证。
5-3
调节保证
进行甩负荷实验或查记录
依产品说明及性能保证说明中的调节保证：导水机构关闭时间T1=4s,T2=10s。水轮机甩100％负荷，速率上升率不超过40％，蜗壳中最大压力值不大于569m水柱
5-4
空蚀
根据观测计算或查记录
在保证期内
1） 水轮机转轮轮磨蚀破坏最大坑深不大于1mm，质量不大于0.8kg，导水机构与尾水管所有磨蚀质量和不大于0.3kg
2） 连续运营4年，转轮叶片出水边不出现锯齿状缺口或穿孔，转轮下止漏环及相应固定止漏环最大坑深小于2mm。
5-5
摆度
用振动计录仪或千分表或查记录
水轮机主轴承处最大摆度小于0.15mm
5-6
振动
用振动记录仪
水轮机轴承上的有效振动值Y＝0.06mm,X=0.07mm.
5-7
尾水管压力脉动和噪音
实测或记录
1） 水轮机尾水管内的压力脉动值（双幅混频ΔH），在70％～100％额定功率运营时ΔH/H不大于1.5％；在40％～70％额定功率运营时ΔH／H最大不超过3％。
2） 水轮机机坑内距脚踏板上方1.0m处的噪音不超过85dB(A),在距离尾水管进人门1m处的噪音不超过90dB(A)。
5-8
稳定运营范围
在474.14～439.95m运营水头条件下，在相应水头下的机组最大保证功率的40％～100％的功率范围内，水轮机稳定运营
1） 振动不超过正常范围。
2） 功率满足运转特性曲线规定。
3） 噪音不超过正常范围。
4） 尾水管压力脉动值不超过正常范围。
5） 空蚀值不超过正常值。
6） 轴承瓦温油温不超过600C
5-9
飞逸转速安全运营保证
在飞逸转速情况下，安全运营实测或记录
1） 飞逸转速时间不超过10min，转动零件不产生有害变形。
2） 飞逸转速不大于930r/min
5-10
1）导叶漏水量
2）主轴密封漏水量
1）在导叶关闭时的实测或记录
2）机组运营时的实测或记录
1）在额定水头下，新导叶漏水量不大于30L/s。投入运营2年时，导叶漏水量不大于40L/s
2）投入运营8000h后，主轴密封漏水量不超过0.7L/s.
5-11
埋入部分质量
依安装检查记录和实际测量鉴定之
1） 座环上X、Y标记与机组X、Y基准线允许偏差1.5mm。
2） 座环水平高程允许偏差（±2mm）。
3） 座环上部平面和水平度允许偏差为0.5mm/m
4） 其它按图样及水轮机安装规定鉴定之。
5-12
导水机构部分质量
按照检查记录和实际测量鉴定之
1） 导叶全闭时，导叶与顶盖底环总间隙0.05～0.15mm，导叶间立面间隙，在钢丝绳捆紧或接力器投入情况下，其间隙用0.05塞尺不能通过。
2） 按导叶布置图检查导叶开口。
3） 导叶最大开口的单个值相对平均值的允许偏差为±1.42mm。
4） 其它按有关图样及水轮机安装规程鉴定。
5-13
转动部分质量
按照检查记录和实际测量鉴定之
1） 上、下止漏环间隙规定在设计值。
2） 转轮叶片出水过平均开口偏差。
3） 叶片出水边单个开口偏差。
4） 主轴与轴瓦总间隙不超过0.30～0.40mm
5） 其它按有关图样鉴定之
5-14
事故保护信号
运营观测或手动观测
1） 过速140％事故停机。
2） 当油压设备压力油箱内压力低于3.2Mpa时自动关机。
3） 导轴承及推力轴承过热时紧急自动停机
5-15
实验或运营观测

1） 油压为4.0Mpa时密封处允许有缓慢形成的液状漏油。
2） 两接力器行程偏差〈1mm。

导叶摩擦装置实验规程
1. 摩擦装置结构
导叶摩擦装置结构
导叶摩擦装置由压板、导叶臂、连板、摩擦片、分半键、联接螺栓、导叶臂位移信号装置、导叶限位块等零件组成。导叶与导叶臂之间彩分半键固定、导叶臂与压板之间采用联接螺栓、圆柱销固定。接力器对导叶的操作力矩通过连板与压板、导叶臂之间的摩擦传递，连板与压板、导叶臂之间装有摩擦片，通过调整联接螺栓的预紧力矩以控制作用在摩擦块上的正压力，从而控制导叶摩擦装置所能传递的操作力矩，称其为导叶摩擦装置的起始滑移力矩。
导叶摩擦装置的一项重要作用是保护导水机构各传动部件不因过度受力面损坏。在导水机构运动过程中，如有两相邻导叶被异物卡阻，作用在此两导叶传动件上的操作力矩将相应增大，当其值超过起始滑移力矩时，导叶摩擦装置发生滑移，导水机构中的传动零件可继续随导叶接力器运动，作用在导水机构中的传动零件上的力不再增长，从而保护导水机构中的传动零件不会因此受到损坏，位移信号装置同时发出报警信号。
由于导叶臂与导叶连板间产生了滑移，导叶与导叶连板间的相对位置被破坏，导叶停留在某一错误位置，但导叶仍然由导叶臂及导叶摩擦装置所控制，不会因失控而触及转轮及相邻导叶，因此机组仍可安全运营。机组运营结束后，在主进水阀关闭的情况下，操作接力器使导叶全开，原先由于被卡阻而产生滑移的导叶摩擦装置的导叶臂将最先被装于导叶全开位置的导叶阻挡，从而反复导叶被卡阻的相反过程，导叶与其导叶臂将被复位。
2. 摩擦装置厂内实验的目的
2.1. 测量导叶摩擦装置联接螺栓预紧力矩与摩擦装置起始滑移力矩的关系，拟定符合设计规定的导叶摩擦装置起始滑移力矩的联接螺栓预紧力矩。
2.2. 检查导叶摩擦装置的自复位能力。
2.3. 验证导叶摩擦装置起始滑移力矩的反复性。

3. 摩擦装置厂内实验装置
3.1. 导叶摩擦装置厂内实验装置重要由接力器（或油压千斤顶），实验装置支座等组成。
3.2. 实验前与摩擦块接触的各表面应清洗干净，不得有任何油污杂物，而联接螺栓下端面需涂润滑脂。

4. 摩擦装置实验方案
4.1. 实验数量：取3只一组。假如实验结果比较均匀，取平均值。否则，再取3只一组，依次类推。
4.2. 导叶摩擦装置中联接螺栓的预紧力矩M初步拟定为570N.m，实验时，可按此值采用测力矩扳手，拧紧各联接螺栓。
4.3. 螺栓的预紧力矩M的最终拟定调整依据是，当连板的作用力矩F=92.8KN,连板与压板导叶臂应产生位移；当F小于此范围时，连板与压板、导叶臂不得产生位移。
4.4. 最终拟定的螺栓的预紧力矩M-按每组3只分别记录，记录入表。最后取联接螺栓的预紧力矩M的平均值M-作为实际装配中采用的预紧力矩值。
4.5. 与前述实验作用力F的相反方向施加作用力，导叶臂与导叶连板间的错位应能自动回复，测量并计算滑移力矩的大小，记录入表。
4.6. 反复4.3至4.5的实验过程，推拉两个全行程，测量并计算滑移力矩的大小，记录入表。
4.7. 以上过程中，如若出现同一导叶摩擦装置滑移力矩不一致的情况，可调整联接螺栓预紧力矩的大小，并反复实验过程，直到满足规定，记录最终的联接螺栓预紧力矩值。
平均滑移力矩的计算公式：M-=(M1+M2+M3)/3
ΔM=(Mi-M-)/M-

接力器实验大纲
1. 装配检查
1.1. 目的
1.1.1. 拟定零件按零件图样进行制造的准确性
1.1.2. 验证装配后实物与设计图样和技术文献符合限度
1.2. 装配检查的依据
1.2.1. 接力器图样
1.2.2. 标记技术条件规定
1.2.3. 检查记录卡
1.3. 按检查记录卡记录下列零件的尺寸及表面粗糙度、水压实验值
缸盖（前）
缸盖（后）
活塞
缸体
1.4. 装配后检查
A
序号
项目
直径
活塞
缸体
间隙
实际间隙
1
活塞与缸体配合
Φ320
Φ320-0.4
Φ320H8

2
活塞与前缸盖配合
Φ120
H8/f8

B接力器行程
设计值205
实际值
2实验
2.1操作实验
a进行全行程实验，情况观测进行，不得有异常现象。
b当活塞在接近最大位置时测定接力器缓冲时间。
2.2漏油实验
当用L-TSA-32汽轮机油，油压为4.0Mpa，油温不低于20℃时，接力器各配合部分漏油量。
接力器活塞与缸体------，设计值2.3/s。
接力器填料处，活塞杆移动时无漏油情况。
3控制环锁锭装置
3.1通过实验检查锁锭装置动作灵活性。
3.2检查锁锭接力器行程S=90mm。
4检查与实验工具设备
4.1油压设备一套：或其它型号油压设备。（4.0Mpa）
4.2内螺纹截止阀，压力等级4.0Mpa(或以上)七只，Dg=15.
4.3高压三通旋塞一只。
4.422×3无缝钢管、弯头、三通、法兰、内螺纹、活接头等；（4.0Mpa）
4.5秒表一只。
4.6量杯、油桶若干。
4.7大角铁若干。
4.8粗糙度块规数块。
4.9外径分厘卡。
4.10内径分厘卡。
4.11L-TSA-32汽轮机油足量。
4.12水压实验泵0～4.0Mpa。

水轮机及辅助设备起动实验规程
一总则
1.1. 本规程合用于HL(E)-LJ-215水轮机及其辅助设备安装后的启动和试运转。
1.2. 启动实验应在起动委员会的领导下，由安装单位负责进行。
1.3. 启动运转工作应有制造厂参与，并为启动委员会成员之一。
1.4. 当水头低于设计规定的最小值时，要征得制造厂的批准后，方能启动机组。
1.5. 本规范不涉及安装过程中的检查和实验，但设备在安装后的调整工作可以和实验工作结合起来进行。
1.6. 启动委员会在机组启动试运转前应检查安装记录、实验记录，合格证及竣工图等原始资料，并结合电站具体情况，按照本规范的规定及其他有关规定另编制起动实验运转细则。
1.7. 每一项实验均须做好具体记录并作出结论。启动委员会在所有实验结束后，编制水轮机设备验收合格证书，作为机组投入生产的依据。
1.8. 机组所有安装、试运营记录和其他有关资料应递交制造厂一份。
2. 引水设备充水前的实验和检查
2.1. 审查水轮机及其辅助设备在安装过程中的所有安装记录和合格证，并作出结论。
2.2. 检查导水机构的安装质量与密封情况。检查水轮机各机构的润滑（对需要加油的环节）。灌注润滑油。
2.3. 检查导叶开度与接力器行程关系曲线的对的性。
2.4. 检查轴承下油箱的液位情况，及储油箱油位情况，必须符合设计规定。
2.5. 检查转动部分之间各档间隙的测量结果，检查轴承间隙的测量结果。
2.6. 缓慢地向压力油箱充气进行导水机构最低油压实验，以检查其动作的灵活性。
2.7. 检查油压设备泵与安全阀组工作情况，测定卸载阀的卸载时间与油泵组的起动时间及安全阀的动作与恢复压力值。
2.8. 检查油压设备自动运营情况，记录压力继电器的动作压力值。
2.9. 在事故低油压的情况下，记录导水机构从全开到全关时压力油箱中的压力和油位减少值。
2.10. 对油压设备的油泵进行泵油实验，使压力油箱达成正常压力和保持正常油位，同时检查压力油箱的漏油和漏气情况。
2.11. 检查漏油装置的动作情况，进行手动和自动泵油实验。
2.12. 进行手动和自动操作导水机构接力器锁锭装置，检查其动作灵活及可靠性。
2.13. 进行调速控制机构的手动和自动模拟操作实验。
2.14. 进行机组自动启动和停机的模拟实验，并测定与调整导水机构的启闭时间。
2.15. 模拟机组作自动准同期方式运营，检查操作系统动作的对的性。
2.16. 用空气操作发电机制动器，顶起机组转动部分，检查转轮最大升高值，该值应小于水轮机转轮和顶盖间的实际轴向距离。
2.17. 水轮机流道部分充水前应进行仔细的检查，在引水管、蜗壳、尾水管内清除所有建筑安装及其它施工遗留物。
2.18. 引水和排水设备所有完毕后，关闭所有进人孔，并编制水轮机流道部分充水准备工作的合格证。
2.19. 各仪表应检查合格。
3. 引水充水时的实验和检查
3.1. 检查电厂各排水设备的工作情况。
3.2. 油压设备的油压保持正常，油泵处在正常工作状态，关闭导水机构，并投入锁锭。
3.3. 起吊下游闸门，给尾水管充水。
3.4. 启动上游进水阀，缓慢地给引水管及蜗壳充水，检查蜗壳进人门，蜗壳排水阀，与顶盖、底环的端面密封以及导叶的立面密封的漏水情况。及蜗壳压力表相对于水库水位的读数。
4. 机组空载运营时的实验和检查。
4.1. 第一次启动用开度限制机构手动进行缓慢地打开导叶。
4.2. 根据调速器和接力器活塞杆两者的开度，记录机组刚开始转动的一瞬间导叶的开度值。
4.3. 在机组转速达成额定转速的50％及100％时，测量主轴的摆度和机组的振动，并记录空载时导叶开度值与上、下游水位值。
4.4. 进行调速器的手动和自动进行，检查各机构的工作性能，并通过调速器的空载实验选择调速参数。
4.5. 当油温和接力器动作稳定一段时间，根据油压设备油泵的运营情况，拟定调节系统在空载运营时的漏油量。
4.6. 检查导轴承润滑系统及轴承密封的工作情况。
4.7. 若机组各机械部分运营正常，则进行过速度实验，实验中应测量摆度和机组的打动并检查与调整过速继电器过速度保护整定值。
4.8. 机组在过速实验后，应停机作全面的检查并将检查结果作出记录。
5. 机组带负荷运营时的实验和检查
5.1. 机组并入电网或接入专门的水阻负荷方法，进行带负荷实验，在水头已达成额定值的情况下，而电网负荷不能满足使机组达成额定功率时，则应采用水阻负荷的方法进行。
5.2. 拟定满足自动准同期规定的机组启动特性，检查机组启动特性，检查机组自动准同期并入电网时，各机构的动作情况。
5.3. 检查调速器在机组带负荷运营时的工作性能，并通过负荷实验，校验调整参数。
5.4. 在增长负荷的过程中，绘制机组功率和导叶开度的关系曲线。
5.5. 机组在测量实际水头下，用额定功率或最大允许功率的25％、50％、75％及100％进行甩负荷实验，并按专门编制的表格进行测量和记录。
5.6. 在机组带额定功率或带水头最大允许功率的情况下，作低油压关闭导水机构接力器的实验。
5.7. 水轮机在各种不同运营方式下，亦即在不同的功率的不同下游水位情况下检查尾水流的均匀性。有不否正常的压力脉动和因水流情况不良而引起的振动，同时检查补气阀的工作情况。
6. 水轮机设备自动化装置的实验
6.1. 自动启动检查
6.1.1. 检查和记录从开始给脉冲到进行阀门打开的时间。
6.1.2. 检查启动机组的整个周期，记录从开始给脉冲到机组达成额定转速或投入电网时间。
6.2. 自动停机检查
6.2.1. 检查从空载和满载运营的自动停机整个周期。记录从开始给脉冲到机组停机完毕的时间。
6.2.2. 检查和记录从开始给脉冲到进水阀门全关的时间。
6.3. 带负荷运营时用保护装置进行机组的事故停机，以便检查保护装置的动作情况。
7. 机组带负荷长时间的连续运营
7.1. 机组投入正常运营以前，应在电网中带额定功率作连续72小时的实验，其中不涉及在1／4、1／2与3／4额定功率下的运营时间，此时间则发电机的需要而定。
7.2. 在连续运营的过程中，所有机构应保证不失灵，轴承温度应稳定在允许范围内。