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焊接加工工艺规范
一、 焊前准备工作：
1、 操作者必须取得上岗证后，才可从事焊接、切割工作；
2、 检查图纸是否齐全，认真消化图纸，拟定所用焊条、焊接参数和组焊顺序；
3、 检查备料是否齐全，其尺寸是否符合图纸规定。
4、 检查焊接场地10米内有无油类和其它易爆物品。临时工地若有此类物品，而又必须在此操作时，应告知安技员到现场检查，采用临时性安全措施，并做好消防准备工作。
5、 工作前应检查焊机电源线、引出线及接线点是否良好；电焊机接零（地）线及电焊工作回线不准接在管道和机床设备上，工作回路线和电焊钳把应绝缘良好，机壳接地必须符合安全规定，一切电路应独立或隔离。
6、 焊工操作必须遵守安全操作规程。
二、 焊工操作规程
1.0焊条的选择：
1.1焊低碳钢（如A3、20钢等）：对一般结构选用结421～结424焊条；对承受动载荷、结构复杂或厚板重要结构：选用结426、结427、结506、结507焊条
1.2焊中碳钢（35、45钢等）：选用结506、结507、结606、结607焊条。
2.0减小焊接变形的措施：
2.1反变形方法：预先断定焊接后也许发生的变形大小和方向，即将工件安顿在相反方向的位置上，或在焊前使工件反方向变形，以抵消焊接后所发生的变形。
2.2刚性夹持法：焊前将工件固定夹紧，可缩小焊后变形。固定夹紧方法可用简朴夹具或刚性支撑，甚至可将工件临时点固定在工作台上，刚性夹持法只合用于低碳钢结构。
2.3加余量法：在工件尺寸上加一定收缩余量，以补充焊后的收缩，通常为：0.1～0.2%。
2.4选择合理的焊接顺序：构件的对称两侧都有焊缝时，应设法使两侧焊缝的变形能互相抵消或减弱。
3.0对长细和结构上不便定位的钢板进行焊接时，先点焊，检查无误后，再全长施焊。
4.0焊缝应避免密集和交叉，以减少焊接应力。
5.0避免焊接裂缝的措施
5.1 对低碳钢结构：当厚度大于20mm，结构刚度很大，车间温度低于-5℃时要预热；对板厚大于50mm的焊接结构，焊后应进行退火解决；
5.2 对中碳钢结构：a.焊前应预热，35号钢、45号钢的预热温度约为150～250℃，当结构刚度较大时或对含碳量更高的钢预热温度可达350～400℃。b.如情况不允许预热时，可选用镍铬不锈钢焊条进行焊接。c.焊后如需退火解决,即将工件均匀加热到600～650℃,保温一小时以上的时间,再缓慢冷却。d.用各种焊条焊中碳钢时,均应使用小电流、细焊条，开坡口进行多层堆焊。

三、 氩弧焊工操作规程
1、 焊丝的选择
1.1碳钢45、50、S50C等，就应采用45钢盘丝普通焊丝。
1.2焊接3Cr2Mo及3Cr2NiMo[P20、718(M238、738、2738)]，应采用Ф0.9～Ф2的718专用焊丝
1.3焊接4Cr13(S136、GS083、1.2083、1.2316)应采用Ф0.9～Ф2的S136专用焊丝。
2、焊接（以焊接塑胶模具为主）部位假如是窄缝（裂纹），可用砂轮在缝两边倒角1.5X45℃。以利于焊接牢固。
2.1必须由相关人员明确烧焊的区域，否则不能烧焊。
2.2焊接非型面部位，并且是非重负荷面，可用Ф0.9～Ф2焊丝，采用50A及25～50V电流在常温下冷却，但被焊件不允许受潮或有水渍，以免焊后产气愤泡。
2.3焊接非透明制件的模具的型芯型面（即注塑件成型的内表面），可预温200～250℃后，采用Ф0.9～Ф2焊丝50A电流进行焊接，焊后在200℃炉内保温3小时。
2.4焊接非透明制件的模具的型腔型面，可预温250～300℃后，采用Ф0.9～Ф2焊丝50A电流进行焊接，焊后须在250℃炉内保温3小时。
2.5焊接透明制件的模具的型面，须在真空炉预温500～550℃后，采用Ф0.9～Ф2焊丝50A电流进行焊接，焊后须在500～550℃炉内保温3小时。
2.6因焊接部位在平面或尖角处不同，可适当调节焊接电流，如焊接平面时为60A，尖角处可用50A。

四、 焊缝符号
钢结构件应依照所提供的图纸和可靠地加工工艺进行制造，除非有此外的规定，应依照图纸规定的焊接区域进行焊接，焊接区域不应低于被焊接金属板厚度的0.8倍。
4.1 基本符号
4.1.1 基本符号是表达焊缝横截面形状的符号，常用基本符号见表1。
表1 常用基本符号
序号
名 称
示 意 图
符 号
1
角焊缝

2
点焊缝

3
Ⅰ形焊缝

4
V形焊缝

5
单边V形焊缝

6
带钝边V形焊缝

7
缝焊缝

表1（完） 常用基本符号
序号
名 称
示 意 图
符 号
8
塞焊缝或槽焊缝

9
封底焊缝

10
喇叭形焊缝

11
单边喇叭形焊缝

4.1.2 在焊接标注时，焊缝的基本符号必须标注。
4.1.3 对于需要开坡口的焊缝，当设计对坡口形状有特殊规定期，则应在技术图样中画出焊缝坡口的断面图，并明确各项规定；设计对坡口形状无特殊规定期，则技术图样中不做规定，应由工艺人员在工艺文献中予以明确。
4.2 辅助符号
4.2.1 辅助符号是表达焊缝表面形状特性的符号，见表2。
表2 辅助符号
序号
名 称
示 意 图
符号
标 注 示 例
说 明
1
平面符号

平面V形对接焊缝
一般通过加工保证
2
凹面符号

凹面角焊缝
3
凸面符号

凸面V形对接焊缝
4.2.2 对焊缝的表面无规定期，则不标注辅助符号。
4.3 补充符号
4.3.1 补充符号是为了补充说明焊缝的某些特性而采用的符号，见表3。
4.3.2 当焊缝具有表3所列特性时，则必须标注相应的补充符号。
表3 补充符号
序号
名 称
示 意 图
符号
标 注 示 例
说 明
1
带垫板符号

V形对接焊缝，底面有垫板
2
三面焊缝符号

工件三面施角焊缝，焊接方法为手工电弧焊
3
周边焊缝符号

沿工件周边施角焊缝
4
尾部符号

（同上述三面焊缝符号）
标注焊接方法及处数N等说明
4.4 尺寸符号
4.4.1 常用尺寸符号见表4，表中各尺寸符号，在图样中应标出具体数值。

表4 焊缝尺寸符号
序号
名称
示意图
符号
标注示例
说明
1
焊脚尺寸

K

角焊缝
焊脚尺寸为K
2
焊缝宽度

焊缝厚度

c

S

Ⅰ形焊缝
焊缝宽为c
焊缝厚为S
3
熔核直径

d

塞焊缝
熔核直径d

点焊缝
焊点直径d
4
焊缝间距

e

角焊缝
焊脚尺寸为K
焊缝长度为l
焊缝间距为e
焊缝段(点)数n
5
焊缝长度
l
6
焊缝段(点)数
n
7
相同焊缝处数

d

角焊缝
焊脚尺寸为K
相同焊缝处数为N
4.4.2 拟定焊缝位置的尺寸不在焊缝符号中给出，而是将其标注在图样上。
4.4.3 塞焊缝、槽焊缝带有斜边时，应当标注孔底部的尺寸。

4.5.1 箭头线和焊缝的关系
a） 焊缝在箭头侧：如图2（a）所示，即箭头线指在焊缝上；
b） 焊缝在非箭头侧：如图2（b）所示，即箭头线指在焊缝的背面。

图2 带单角焊缝的T型接头
4.5.2箭头线的位置
a） 箭头线相对焊缝的位置一般无特殊规定，但是在标注 形焊缝时，箭头线应指向带有坡口一侧的工件，见图3。

b） 必要时，允许箭头线弯折一次，见图4。

（a） （b）
图3 箭头线的位置

图4 弯折的箭头
5.2 焊缝在图样上的表达
5.2.1 除点焊缝、缝焊缝、塞焊缝和槽焊缝以外的各种焊缝，在图样上表达时，应符合下述规定：
a） 可见焊缝纵向可用2b～2.5b等粗的实线表达(可使用区别于黑色的颜色)见图5（a）；
b） 不可见焊缝纵向可用2b～2.5b等粗的粗虚线表达，见图5（b）；
c） 焊缝的横截面应按焊缝实际截面形状绘制并涂黑，见图5（c）。必要时，可用细实线画出焊接
前的坡口形状等，见图5（d）。

a） （b） （c） （d）
图5 焊缝图示法
5.2.2 点焊缝、缝焊缝、塞焊缝和槽焊缝，在其径向位置应用粗实线的“+”表达，在其长度方向位置
应用细点划线表达，参见附录B表B.1序号15示例。
5.2.3 假如焊缝在一个视图上已表达清楚，允许在其它视图上省略。
5.3 基本符号在基准线上的表达
5.3.1 常用基本符号的画法及比例，见表5。
表5 常用基本符号的画法及比例
名称
符号
名称
符号
角焊缝

缝焊缝

点焊缝

塞焊缝

Ⅰ形焊缝

封底焊缝

单边V形焊缝
V形焊缝

45°

喇叭形焊缝

钝边V形焊缝

单边喇叭形焊缝

注：
1 表中尺寸b为视图轮廓线的宽度，一般为0.5mm，下同；
2 辅助符号和补充符号的大小尺寸，可参照本表和GB/T 12212执行；
3 各种焊缝符号的画法及比例一般不随技术图样的绘图比例变化而变化。

5.3.2 基本符号在基准线上的表达
a） 假如焊缝在箭头侧，则将基本符号标在基准线的细实线侧，见图6（a）；
b） 假如焊缝在接头的非箭头侧(即不可见焊缝)，则将基本符号标在基准线的虚线侧，见图6（b）；
c） 标对称焊缝及双面焊缝时，可省略虚线基准线，见图6（c）。

5.4 焊缝标注原则
5.4.1 当在图样上已采用图示法绘出焊缝时，应同时标注焊缝符号，见图6。
5.4.2 各种符号相对于基准线的位置见图7。

图7 符号相对于基准线的位置
5.4.3 尾部符号标于箭头线的尾部，并且以90°开口对称于基准线。
5.4.4 基准线上所标注各种焊缝符号的位置和方向不随箭头线方向的变化而变化；尾部符号处标注的内容也不随尾部方向的变化而改变上下左右的书写顺序。
5.4.5 当基本符号（辅助符号、补充符号）标注在基准线下方时，其方向应与标注在基准线上方时相对称。
5.4.6 双面符号只能标注基础件一侧的焊接，在基础件两侧的焊接不能用双面符号，见图8。

基础件

正 确 错 误
图8 双面符号的标注
5.4.7 焊接标注的焊缝符号按5.3.1的规定,其数字和字符与图样中的相应数字和字符的型式、字体宽度和字体高度相一致。在CAD绘图中,属软件锁定的焊接符号与字符大小允许存在。
5.4.8 当需要标注的尺寸数据较多又不易分辨时，应在数据前面增长相应的尺寸符号。
5.4.9 焊缝符号的标注尽也许简化。
5.4.10 在基本符号的右侧无任何标注且又无其他说明时，意味着焊缝在工件的整个长度上是连续的。
5.4.11 在基本符号的左侧无任何标注且又无其他说明时，表达对接焊缝要完全焊透。
5.4.12 当对焊缝段（点）数无严格规定期，允许省略。
5.4.13 焊缝符号中的尾部符号后的（不带括号）数字表达焊接方法，带括号的数字表达焊接处数。见附录B表B.1序号3示例。在不致引起误解的情况下可省略虚线基准线及“（N）”的括号。见附录B表B.1序号4示例。
5.4.14 在焊缝符号中标注交错对称焊缝的尺寸时，允许在基准线上只标注一次，见附录B表B.1序号6示例。
5.4.15 当同一图样中所有焊缝相同且已用图示法明确表达其位置时，可统一在技术规定中用符号表
示或用文字说明，如“所有焊缝为5 ”；当部分焊缝相同时，也可采用同样的方法表达，但剩余焊缝应在图样中明确标注。
5.4.16 焊缝段（点）的特殊分布规定（如:左右对称，焊点均布），可在尾部符号处用文字简明注出。
5.4.17 必要时，可给出焊条或焊丝的牌号并标注在基准线的上方或下方、与基本符号相反的一侧，见附录B表B.1序号23示例。
5.4.18 在同一图样中，当若干条焊缝的坡口尺寸和焊缝符号均相同时，可采用在焊缝符号的尾部加注相同焊缝数量的方法简化标注，其他形式的焊缝，仍需分别标注，见附录B表B.1序号24示例。
附录A
（规范性附录）
常用焊接方法代号
焊接方法代号按GB/T 5185，常用焊接方法及其代号见表A.1。
表A.1 常用焊接方法及其代号
代号
焊接方法
代号
焊接方法
1
11
111
135
电弧焊
无气体保护的电弧焊
焊条电弧焊
熔化极非惰性气体保护电弧焊 （MAG）
3
311

气焊
氧乙炔焊

4
42
压力焊
摩擦焊
2
21
22
221
225
23
24
电阻焊
点焊
缝焊
搭接缝焊
薄膜对接缝焊
凸焊
闪光焊
7
781
782
其它焊接方法
电弧螺柱焊
电阻螺柱焊
9
91
94
硬钎焊、软钎焊及钎接焊
硬钎焊
软钎焊

附录B
（资料性附录）
标注示例
常用焊接标注示例见表B.1。
表B.1 焊接标注示例
序号
焊接标注示例
说明
1

11为无气体保护的电弧焊；焊缝截面形状为Ⅰ形；焊缝填满，整个工件长度连续施焊，外表面凸起，内表面为圆面。
2

111为焊条电弧焊、角焊缝；沿工件圆周施焊，焊脚尺寸为2。
注：虚线基准线可以省略。
3

角焊缝，三面有焊缝，共12处；111为焊条电弧焊，整个工件（接触）长度连续施焊。
注：焊脚尺寸未做规定。
4

上：角焊缝，焊脚尺寸为2，共2处，沿工件接触长度（共5段）连续施焊。

下：角焊缝，焊脚尺寸为2，共2处，沿工件长度（共1段）连续施焊。

表B.1(续) 焊接标注示例
序号
焊接标注示例
说明
5

上：焊缝截面形状为单边喇叭形，焊脚尺寸为8，整个工件长度连续施焊。

下：角焊缝，焊脚尺寸为3，三面有焊缝，整个工件长度连续施焊。
6

5 35×50 （30）
双面角焊缝，对称交错，焊脚尺寸为5，焊缝段数为35，焊缝长度为50，焊缝间隔为30。
7

135为熔化极非惰性气体保护电弧焊 （MAG）。焊缝截面形状为单边喇叭形，焊缝对称，焊脚尺寸为10，整个工件长度连续施焊，外表面为平面。

8

135为熔化极非惰性气体保护电弧焊 （MAG）。焊缝截面形状为V形，焊缝厚度为3，外表面为凸形，沿工件圆周施焊。

111为焊条电弧焊，焊缝截面形状为V形，整个工件长度连续施焊。
注：焊缝在非箭头侧

五、铆焊件加工技术操作规程
4．2．3．1冷铆的钉孔与钉杆直径接近。钻头直径应比铆钉直径大0.5—1mm。
4．2．3．2多层板紧固铆接，钻孔直径按标准孔减小1—2 mm，以备弯曲成形后绞孔修正。
4．2．3筒形件在弯曲前钻孔，孔径比标准孔小1—2mm，以备弯曲成形后绞孔修正。
4．2．4绞孔时必须选好绞削用量和冷却液，且工件要夹正，夹紧力适当，手绞时两手两力要均匀，防止缺陷。
4．2．5攻丝时工件装夹要对的，为提高精度可经常加润滑液。
4．2．6对于装配孔的加工按工艺规定。
4．3焊接坡口加工
4．3．1根据工艺文献具体了解坡口的形式，加工规定。
4．3．2坡口的加工方法按工艺规定，或根据坡口精度规定，加工条件选定。
4．3．2．1风铲加工，风铲头切削角度以50o左右为宜，铲头要适当润滑。
4．3．2．2刨边机加工，须先检查设备运营情况，并给规定部位加润滑油。凡创边工作需预留2—4mm的余量。
4．3．2．3气割坡口执行有关气割的操作规程。
4．3．2．4碳弧气刨加工坡口应尽也许顺风向，刨削结束应先断弧，过几秒钟后关闭气阀。
4．4矫正
4．4．1矫正前准备
4．4．1．1检查要矫正的工件，对照图纸具体了解工件变形的限度、变形类型，并分析变形的因素，同时考虑好矫正的方法。
4．4．1．2清除工件上的毛剌、氧化皮、飞溅等，并检查是否有裂纹。
4．4．1．3手工矫正应准备好平台，必要的工具、量具及简朴机具。用锤必须检查锤把与锤头是否牢固。
4．4．1．4运用机器矫正，应先调试好机器使之正常工作。
4．4．1．5采用火焰矫正，应准备好加热源。
4．4．2矫正操作
4．4．2．1薄板和小规格的型钢结构可用手工矫正法，厚板和大规格的型钢要结合机械矫正法和火焰矫正法。
4．4．2．2矫正要根据材料的规格、变形类型、变形限度拟定，具有复杂变形的工件，要注意矫正顺序。一般先矫复杂变形，后矫简朴变形。
4．4．2．3手工矫正工件时，锤痕深度不得超过0.5mm。对重要件大锤不能直接击在钢板上，应在工件上垫平锤后锤击。
4．4．2．4几个人同时用大锤矫正一块板料，必须听从主锤的指挥，不许抢锤、弃锤。
4．4．2．5滚析机矫正析材，先要视变形情况调整轴辊间隙，且板材必须与辊子同步移动，不允许打滑。
4．4．2．6压力机矫正工件要考虑回弹情况，矫正时要反复实验，视矫正效果调整施加压力的大小。
4．4．2．7型钢应尽量用丝杆顶压的方法矫正。
4．4．2．8火焰矫正要注意材质，防止淬裂。一般加热温度为700—800oC，在200—500 oC蓝脆区严禁打击。
4．4．2．9火焰矫正要选择对的的加热位置和加热方式。
a、若第一次加热矫正未能成功，可进行第二加热，但加热位置应与前次错开，加热点不复反复。
b、点状加热时点的大小根据板厚确，点与点之间的距离一般为50—100mm。
c、线状加热的宽度一般为钢板厚度的0.5—2倍左右。此法常用于变形圈大的结构。
d、三角加热用于刚性较大的构件弯曲变形矫正。
4．4．2．10水火矫正，用于8mm以下的钢板矫正，水与火的距离随钢材厚度的增大而增长，一般不超过30 mm。对40 mm厚以上的工件火焰矫正不能用水冷却。
4．4．2．11矫正时必须随时检查矫正效果。
4．4．3工件矫正后经检查达成规定的工件，应妥善放置，不准随意扔掷。
六、 焊接后的解决
1、焊后及时打渣，并清理干净。
2、产品组焊后放到规定位置。
七、 自检规定
焊工在焊接各零件时及所有组焊后都应对照图纸自检，保证各零件的位置尺寸符合图纸规定，有加工规定的零件应保证加工面有足够的余量否则需要重新组焊。对变形量较大的地方，应采用机械矫正或火焰加热矫正。

油漆涂装标准
概述
设备喷漆的作用为美观、防锈。重要喷漆工作分为两个部分：1、底漆喷涂由我公司完毕；2、面漆喷涂及材料由中意凯盛负责，从事油漆涂装工作的工人必须具有一定工作经验，必须熟悉《油漆涂装安全操作规程》——本标准第三项，工作过程中必须佩戴相应的防护装备。

1. 涂装
所有零件的表面解决工作根据规定进行，对于应喷漆的加工件，喷漆前应对螺孔、运动及加工区域进行防护，油漆应采用喷涂施工。

1.1涂装目的
保护设备，防止设备生锈；满足美观的规定。

1.2涂装程序
1. 零件油漆前的表面清洁和除锈：
钢结构中的型钢，如槽钢、钢管、人工折弯的C型钢等先进行喷砂或用溶剂（挥发性）、酸洗剂清洗除锈。
清洗：所有小零件在进行油漆或表面解决（如发黑、镀锌、磷化）之前，必须用溶剂或酸洗剂清洗干净。
2. 螺丝孔、及滑动部位、接触面在喷漆前要进行保护。
3. 我公司在交付零件前进行一层环氧富锌底漆的喷涂，要特别注意角落和隐蔽部分的涂覆。漆面规定均匀、平整、光滑，不允许有起鼓、破皮、漏涂等现象。

1.3 材料规定
1. 底漆类型: 环氧富锌底漆；

1.4油漆的配比
油漆的配比应根据油漆供应商的油漆使用规范来进行调配，固化剂和稀释剂的添加随温度作适当的调整。

2. 喷漆质量检查标准：
(a) 表面不能有明显尘粒：通过观测油漆表面来检查。
(b) 不能有砂纸印：由远至近多角度观测。
(c) 边角位是否修补到位，不允许有起鼓、破皮、漏涂部位。
(d) 面漆有没有完全遮盖底漆或出现漆流动痕迹：0.5米处观测。
(e) 修补后漆纹理是否与样板一致，且无明显“桔皮”现象。
(f) 不允许有任何色调不同：0.5米处观测。
(g) 漆面规定均匀、平整、光滑：0.5米处观测。

3.油漆涂装安全操作规程
(a) 喷漆厂房不宜设在二层以上的建筑物上，储存和调漆应在符合防火规定的专门区域内进行。地面应采用耐火且不易碰出火花的材料。
(b) 喷漆厂房与明火操作场合的距离应大于30m。
(c) 喷漆车间和喷漆料、溶剂贮存、调配间的各种电器应符合电气防爆规范规定。如采用非防爆灯具，可在墙外设强光灯通过玻璃照射。
(d) 严禁烟火。工作人员不得携带火柴打火机等火种进入生产场合。
(e) 动火检修时，必须采用防火措施。
(f) 根据生产情况，设立通风和排风装置，将可燃气体及时迅速排出。
(g) 操作时应控制喷速，空气压力应控制在0.2－0.4Mpa，喷枪与工作表面的距离宜保持在300－500mm。
(h) 车间里的油漆和溶剂贮存量以不超过一日用量为宜。为减少挥发量，容器应加盖。
(i) 露天喷漆作业时，不应在进行焊割、锻造、铸造等作业的明火场合。
(j) 在特殊情况下，例如大型机械、机车等机件庞大且不宜搬动的喷漆操作，若现场作业，而现场的电气设备又不防爆时，应将现场电源所有切断，等喷漆结束、可燃气体所有排除后方可通电。
(k) 在喷漆作业时，防护用品要穿戴整齐（喷漆面罩，防护服，手套，过滤器等）。
(l) 在冲洗打磨作业时，要戴呼吸器及防护眼镜，耳塞等用品。