牛仔产业链主要环节及工艺.doc

牛仔产业链重要环节及工艺
牛仔生产公司产业链重要环节涉及：纺纱、织布、印染、制衣、洗水、后整
一、纺纱阐述：目前重要的几种纺纱工艺
(1)环锭纺纱(ring spinning)，是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条 通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加拈制成细纱,广泛应用于各种短纤维的纺 纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加拈同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,合用于制线以及机织和针织等各种产品,
环锭纺(精梳)流程：
清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒
环锭纺(普梳)流程：
清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 
(2)无拈纺纱(twistless processing)
使用粘合剂使纤维条中的纤维互相粘合成纱的一种纺纱方法.粗纱经牵伸装置牵伸后,须条被送到加捻滚筒上,回滚筒上来自槽箱中的薄层粘合剂接触.纤维条由数根回转的小压辊与滚筒一起向前输送,其中一根小压辊还同时作轴向往复运动,将纤维条搓成圆形截面,并使每根纤维都能均匀地接触到粘合剂.圆形纤维条通过加热器烘燥,纤维互相粘牢成纱.纺纱速度可比常规纺纱方法大2~4倍,制成的纱可供织造用.
(3)自拈纺纱(self-twist spinning)
一种非传统纺纱方法.(siro yarn类同)将两根纤维条经牵伸装置拉细,由前罗拉、搓捻辊输出,在导纱钩处合.搓捻辊除回转外,并快速轴向往复运动,搓转纱条,使搓捻辊前后的纱条获得方向相反的捻回.在导纱钩处?合后的两根纱条,依*它们自身的抗扭力矩自行拈合成双股自拈纱(ST纱),卷绕成筒子.自拈纱的形态特点是相邻纱段交替地呈正反方向的捻回,交替处为无捻回.在捻线机上加一个方向的捻度,制成加捻自捻线(STT纱).两组自捻纱以无捻区相位差90°配置并合而成的四股纱,简称“2ST纱”,再在捻线机上低捻并制成(2ST)T纱.两次自并称为“(ST)2”纱.用一根长丝代替自捻中一根单纱条时,可以相应地制成STM和(STM)T纱.此纺法专用于多股纱线上，如毛纺或仿毛化纤产品.高质量的自捻纱可直接用于纬编针织,但机织用经纱，须使用加捻自捻线,改善强力性能.
(4)离心纺纱(centrifugal spinning)
以高速离心罐(杯)和升降导纱管实行加捻卷绕的连续纺纱方法.粗纱经牵伸装置后由前罗拉连续输出纤维条,经导纱钩、导纱管进入高速回转的圆柱形离心罐中,纱条在离心力作用下紧贴于罐内壁而与罐子同转,使导纱管下端与前罗拉间的纱条受到加捻作用,并用导纱管下水平方向纱条转动速度落后于离心罐而产生卷绕.导纱管按一定规律升降,形成交*卷绕的纱饼,卷绕达成一定长度规定期,前罗拉停止输出纤维条,导纱管上升退出离心罐,将空筒管急速下降到离心罐内,纱头钩住筒管下部的钩纱器,使纱饼上的纱退绕到筒管上,退绕完毕,取下满管.同环锭纺纱比较,功率消耗大,回丝多,断头难解决,纱重绕到纱管上,前罗拉需停转,影响生产率.现时很少人使用。
(5) 帽锭纺纱(cap spinning)
以锭帽和筒管共同实际纱条加捻卷绕的纺纱方法.用于毛纺和麻纺.钟罩型式的锭帽固定在锭子顶端,筒管活套在锭子上.粗纱经牵伸装置拉细后由前罗拉连续输出纤维条,经导纱钩、锭帽下沿卷绕在筒管上.筒管回转时,带动纱条绕锭帽下回转,纱条不断加上捻回.锭帽对转动纱条的摩擦阻力,使纱条不断地卷绕在筒管上.筒管随升降板按一定规律作升降,将细纱卷绕成一定的卷装形式.帽锭纺纱法的纺纱张力小,断头少。
(6)走锭纺纱(mule spinning)
一种周期性实行纱条牵伸、加捻和卷绕三个作用的纺纱方法.一个工作循环分为四个阶段:
第一阶段----纺出,牵伸装置牵伸粗纱并送出纤维条,走锭车离开牵伸装置向外移动,对纱条略加牵伸,锭子回转加捻细纱;
第二阶段---加拈,牵伸装置和走锭车停止不动,锭子连续回转,完毕细纱的加捻;
第三阶段---退绕,牵伸装置和走锭车继续静止,锭子以加捻时相反的转向缓慢地回转,把纱圈从锭子尖端退绕出来,上成形钩下降,引导退绕出来的纱圈,下成形钩上升,拉紧纱条;
第四阶段---卷取,牵伸装置继续停止,走锭车不久地向牵伸装置移动,锭子按加捻时的方向回转,卷取细纱, 上成形钩引导细纱使卷绕紧密和形成一定的卷装,下成形钩拉紧纱条.缺陷多，机器间歇性工作,产量低,机构复杂,占地面积大,除纺制少量极细、极粗、弱捻或均匀度规定很高的细纱才用这种方法外,已被环锭纺纱等替代.有些是上机器锭子不走,而带牵伸装置的机架来回移动, 即走架式。
(7)自由端纺纱(open-end spinning)
将纤维条松解成单纤维并再使单纤维凝聚成自由端纤维条，再加捻成纱的新型纺纱方法.凝聚的纤维条随纱加捻时一起转动,呈自由端形态，因喂入的纤维条和自由端纤维条呈断裂状态,故亦称“断裂纺纱”.凝聚单纤维成自由端纤维条的方法不同,有气流纺纱或转杯纺纱、静电纺纱、涡流纺纱和尘笼(摩擦)纺纱等,其中以气流纺纱的应用最为普通.现时自由端纺纱大部份人即指气流纺纱.与常规的环锭纺纱比较有以下优点:加捻与卷绕运动分开,气流纺纱机上的总牵伸要比环锭纺纱机大得多，加捻可高速施行;加捻后纱条直接绕成筒子,卷装容量大.
(8)气流纺纱(rotor spinning)
亦称“转杯纺纱”.有成效的自由端纺纱方法之一.核心是一个纺杯，纤维条从喂给罗拉与板间输入,被高速小剌辊(分梳辊)开松成单纤维.纺纱杯内的负气压使单纤维随补入气流经输送管道进入纺纱杯内,在杯高速回转的离心力作用下,沿光滑内壁紧贴到转杯最大内径处的凝聚槽内,形成环状纤维条.生头与接头时,引纱线尾随补入气流从引纱管放入,同样因转杯的离心作用贴于凝聚槽内,使纱尾与纤维条相连接.引纱拉出纺纱杯时,纤维条随纱尾离开凝聚槽,并同时受纺纱杯的高转回转加捻成纱,经阻捻盘、引纱管被输出罗拉拉出,由槽管带动筒管卷绕成筒子.适纺短纤维，中粗特纱,纤维条清洁而均匀,成纱捻度较多,其形态与环锭纺不同，外观上气流纺是捻度高，纱芯由一层捻度低的纤维包围，从轴心到表面的成纱，承受?分布不均匀的张力，气流纺的纱多用于制织灯芯绒、劳动布、色织绒和印花绒等.气流纺的工序：
清花间--梳棉--头道并条--二道并条--气流纺纱
(9)静电纺纱(electrostatic spinning)
自由端纺纱方法之一.由纤维开松、输送、静电凝聚、自由端加捻、筒子卷绕等工艺过程组成.其中纤维开松和输送的方法有两种:
(1)以罗拉牵伸作为开松机构,纤维的输送运用静电埸作用;
(2)以刺辊作为开松机构,运用气流输送棉纤维，
静电纺纱常用后一种方法.棉条在喂棉罗拉与喂棉板间输入,被高速回转的小剌辊开松成单纤维,借输棉管的气流作用吸入由高压电极(+)、加捻器电极(-)和封闭罩壳组成的静电埸内.棉纤维被电离和极化的作用下被伸直、排列并凝聚成纤维条.引纱由空心加捻器引入后不断捻取纤维条中的纤维,高速回转的加捻器加捻成纱,并由槽筒卷绕机构绕成筒子.棉纤维属不良导体,进入静电埸的纤维需要预先给湿,使其具有较高的回潮率.凝聚的纤维条受到各种阻力的作用,回转并不充足自由,加捻效率较低.静电纺的纱适合于制织被单布、家具布、针织提花台布和窗帘布等产品;纺制各种混纺纱、竹节纱和包芯纱,还可制成具布独特风格的织物.
(10)涡流纺纱(vortex spinning)
自由端纺纱方法之一.纤维条由喂给罗拉与喂给板间输入,被高速小剌辊开松成纤维,然后随着气流经输送管道切向进入静止的涡流加捻管.涡流加捻管下部同空气负压源连接,喷嘴与加捻管内壁成切向配置.喷嘴的向上运动的涡流部分在管内受下部空气负压源的作用而减弱,使切向进入加捻管的纤维沿管壁呈螺旋状,在稳定的涡流埸内凝聚成回转的纤维环，接头时,引纱纱尾随补入气流通过引纱管,在离心力作用下同纤维环相连接.当引纱从纺纱头拉出时,纤维环一旦被削离,削离部分的纤维条被回转的纤维环加上捻回而成纱,并由槽管带动筒管卷绕成筒子.机构和操作简朴;纺纱速度极高;无纤维散失,飞花少;加捻效率较低.适合纺制化纤纯纺或混纺的中粗号纱,用作起绒纱和包芯纱等效果较好.
(11)喷气纺纱(jet spinning)
一种非传统纺纱方法.运用喷射气流对牵伸后，纤维条施行假捻时，纤维条上一些头端自由纤维包缠在纤维条外围纺纱.有单喷嘴和双喷嘴式两种,后者纺纱质量好且稳定.纤维条被牵伸装置拉细,从前罗拉输出,经第一喷嘴、第二喷嘴、导纱钩、引纱罗拉,由槽筒卷绕成筒子.两喷嘴的涡流旋转方向相反,且第二喷嘴的旋涡强度大于第一喷嘴,使两个喷嘴间纱条上的捻回能克服第一喷嘴对纱条所加的扭矩和阻力,传向前罗拉钳口处.纤维条外围被加捻的纤维自由头端受第一喷嘴的影响,以相反的方向包缠到纤维条上.受捻的纱芯部分纤维通过喷嘴后退拈,而包缠纤维则在反向退拈过程中愈包愈紧.提供成纱强力及抱合力。同环锭纺纱比较,有产量高、卷装大、工序短等优点.喷气纺纱速度范围由100-200米/分钟，适纺纱支范围是：5.5-3.0特斯。产量为环锭纺10倍，气流纺2倍，适纺各种短纤和长丝包芯纱、加工合股中长化纤纱.日本村田为喷气纺专家，其产品有MJS,MVS，RJS。喷气纺纱形态似气流纺，手感硬，毛羽好。
喷气纺工序：
清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--喷气纺纱
(12)摩擦纺纱(friction spinning)
运用机件表面对纱条表面的摩擦作用,使产生捻度成纱的一种方法.较成熟的有*尘笼纺纱.
(13)尘笼纺纱(DREF spinning)
又名(德雷夫纺纱)摩擦纺纱的一种，大都合称为摩擦纺，属自由端纺纱方法。传统的走锭纺纱，环锭纺纱和气流纺纱技?都受到物理机械的限制，影响纱线生产速度，生产能力，纤维原料的选用和纱线自身构造ERNST FEHRER博士在70年成年期开始致力研究DREF，并于1973年申请专利。其原理是纤维条经剌辊松解成的单纤维，借气流作用，吹送到一个回转尘笼表面，一对尘笼之间的间距甚少，回转速度和转向相同，随尘笼回转的纤维层到达两尘笼三角区时，受两尘笼表面搓转加捻成纱，经导纱钩引纱罗拉，由卷绕机构直接绕成筒子。适纺粗特纱，也可夹长丝纺包芯纱，通常织制粗厚织物或各种毯子。
(14)赛络纺(siro spinning)
赛络纺技术是在纺纱过程中将细、拼、捻工序在同一台纺机的同一牵伸区内一次性完毕并能生产出高支纱。这种纱具有独特的剖面结构，用它织出的面料轻薄柔软，有滑糯感、悬垂性和透气性等均优于传统纺织面料，是制做高档服装的抱负面料。
赛络纺是由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在一股断头后另一股跑单纱的情况,并且在纺纱张力稳定的情况下不断头，导致错支纱，为保证纺纱质量，需加装赛络纺单纱打断装置，一股断头后打断装置能将另一股单纱打断。

二、织布阐述：
三、印染阐述：
1、扎漂
扎漂是牛仔面料使用传统扎染的方法对牛仔织物进行捆扎，在氧化剂中对织物上的靛蓝染料进行破坏，使织物呈现出花纹的方法。其原理是运用牛仔织物上的靛蓝染料或硫化染料在某些氧化试剂(如次氯酸钠、高锰酸钾、双氧水等)的作用下能发生氧化一还原反映，使得染料被破坏而褪色或变色[11。由于织物通过扎结，被扎紧的部位氧化试剂无法渗入而使面料的原色得以保存，而其余部分则发生变色或褪色。
2、反蜡染
牛仔织物的反蜡染是在织物上涂上蜡，将织物浸泡在氧化剂内(如次氯酸钠、氯酸钠、高锰酸钾、过氧化物等)，织物上被蜡覆盖的部位氧化试剂无法渗入，因此在氧化剂解决后能保持原色，而其余没被蜡覆盖的部位则发生氧化一还原反映，发生变色或褪色，从而获得花纹图案。
3、反蓝染
牛仔蓝染方法如传统的蓝染布，不同之处在于普通蓝染是蓝底白花，牛仔反蓝染是白底蓝花。由于牛仔布较普通棉布厚实，而防染浆脆性较大，容易脱落，特别是花纹边沿部分，因此在调配防染浆时，不能靠黄豆粉来提高浆料的粘稠度，需加人抗氧化性强、易于清洗的胶黏剂增长其粘性；此外，由于在牛仔上做蓝印花需要在60---70℃的草酸溶液里进行清洗，而含石灰的防染浆容易溶解，因此操作时间要短、力度要轻，尽量采用平幅加工，防止浆料脱落。为了提高效率，花版可采用较厚的防水塑料膜作为基材。
4、描染
牛仔布描染是采用高锰酸钾与海藻酸钠糊配置好的拔色剂，在织物上进行花纹描绘，再通过草酸清洗和增白解决后，采用各色染料配合海藻酸钠糊在变白的部分进行上色，通过描色或套色牛仔布即可获得千变万化的效果。
5、喷液印花
在牛仔布上采用各种形状的模具，结合很多组合的喷射口间歇地喷出拔色液，形成图案，也可直接在牛仔布上进行泼液，形成图案。用不同的喷射口会有不同的效果，喷孔大的就会喷出大小不一的液滴，布面可获得雪花效果；喷：fL4,的能喷射出比较均匀的雾状液滴，布面可获得朦胧的、轻纱的效果。此外也可采用以防水塑料膜作为基材雕刻出花版，将花版固定在织物上然后喷射拔色液。同一花版制作的普通蓝印花布和牛仔布拔色布，其外观花纹和颜色效果是同样的。
使用以上5种方法对牛仔产品进行拔色解决后，假如还需在织物上获得其他颜色效果，可以对其进行直接染料、活性染料的套染。由于牛仔织物颜色较深，通过套染后的织物正面有靛蓝或者硫化染料的部分影响不大，套染的颜色基本在拔白的地方呈现。
6、烂花
包芯纱牛仔布可按照传统的烂花加工方法进行解决，消去纤维素纤维，留下涤纶长丝，形成独特的“凸花效果”。为提高质量，一定要保证牛仔布在烂花前退浆干净，此外由于牛仔布纱线较一般织物纱线粗，因此焙烘时间要稍比一般织物烂花解决时间增长一些。而对于混纺的纤维素纤维和涤纶纤维的牛仔布则可以根据花纹图案，采用在硫酸内加入耐强酸的增稠剂涂印在布上，进行焙烘，以获得凸花效果，其花纹立体限度随混纺比值大小有所不同。在混纺牛仔中采用花灰纱作原材料即可获得新的色彩效果。
四、制衣阐述：:8387/warning.htm
五、洗水阐述：
1、普洗(GARMENT WASH)
普洗即普通洗涤，只但是将我们平日所熟悉的洗涤改为机械化而已,其水温在60°-90°C 左右,加一定的洗涤剂,通过15分钟的左右普通洗涤后,过清水加柔软剂即可,使织物更柔软、舒适,在视觉上更自然更干净。通常根据洗涤时间的长短和化学药品的用量多少，普洗又可以分为轻普洗、普洗、重普洗。通常轻普洗为5分钟左右,普洗为15分钟左右,重普洗为30分钟左右,(时间是不精确),三种洗法没有明显的界线。
2、石洗 / 石磨（STONE WASH）
石洗即在洗水中加入一定大小的浮石，使浮石与衣服打磨，打磨缸内的水位以衣物完全浸透的低水位进行,以使得浮石能很好地与衣物接触。在石磨前可进行普洗或漂洗,也可在石磨后进行漂洗。根据客户的不同规定，可以采用黄石、白石、AAA石、人造石、胶球等进行洗涤，以达成不同的洗水效果，洗后布面呈现灰蒙、陈旧的感觉，衣物有轻微至重度破损。
石磨水洗：石磨水洗是通过物理方法使牛仔布褪色，并且增长色彩对比效果。把20码长、62英寸宽的一卷布，放入到重达250磅、加有浮石的洗缸中，进行石磨水洗解决(占缸容量35%时洗水效果最佳)。在洗缸中牛仔布与石头混合翻滚，互相磨擦，翻滚时间的长短决定牛仔布洗后色彩的深浅，水洗时间越长，色彩越浅，色彩对比效果越强烈。牛仔布水洗后再进行漂洗、柔软解决和烘干等整理，通过石磨水洗整理的牛仔布柔软、色彩层次丰富成为家纺业和服装业的时尚首选面料。
3、酵素洗（ENZYME WASH）
酵素是一种纤维素酶，它可以在一定PH值和温度下，对纤维结构产生降解作用，使布面可以较温和地褪色，褪毛（产生“桃皮”效果），并得到持久的柔软效果。可以石头并用或代替石头，若与石头并用，通常称为酵素石洗（ENZYME STONE WASH）。
酵素洗：酵素就像酶同样，可以用于降解棉纤维中的纤维素。由于牛仔布的色彩事实上是附着在纱线的外层，通过酵素洗水，就可以将纤维和附着其上的靛蓝染料一起洗掉。当获得所要的色彩后，通过改变水的碱度或升高水温，即可停止酵素洗水。然后进行下一步的漂洗和柔软解决。酵素水洗与石磨水洗相比更为温和，由于酵素水洗过程中没有使用棱角突兀的石头。通过酵素水洗的牛仔布色泽均匀，手感柔软合用于家纺和服装。
4、砂洗（SAND WASH）
砂洗多用一些碱性，氧化性助剂，使衣物洗后有一定褪色效果及陈旧感，若配以石磨，洗后布料表面会产生一层柔和霜白的绒毛，再加入一些柔软剂，可使洗后织物松软、柔和，从而提高穿着的舒适性。
　 砂洗：该后整理使用一排水平放置的滚筒，滚筒上可裹上砂纸，或采用通过化学解决的研磨剂。牛仔布套在滚筒上，对凸出的部分进行磨砂解决。这种后整理方法会使牛仔布部分褪色，并在牛仔布表面产生绒感，赋予其柔软、细腻的手感。砂洗解决方法亦可以使牛仔产生褶皱、猫须等时尚外观效果。
（1）砂洗用剂
a) 膨化剂: 根据纤维的类别,织物的组织结构和紧密限度而选定膨化剂和浓度,温度、时间等膨化条件,纯棉衣物砂洗时可以采用碱性膨化剂如纯碱来加以膨化解决。
b) 砂洗剂: 衣物经膨化后,纤维疏松,再籍助于特殊的砂洗进行摩擦,使疏松的表面纤维产生丰满柔和的茸毛,欲使绒面丰满,必须选用不同形态,不同硬度的砂粉,如可选用菱形砂(使松散的纤维产生绒毛),多角形砂(使绒挺立),圆形砂(使绒毛丰满)。
c) 柔软剂: 用于砂洗的柔软剂。规定达成柔软带糯性,使织物能增重,悬垂性要明显改善。因此这类柔软剂碳链要长,且具有阳离子性,能在织物上吸附,达成增重的目的。
（2）砂洗设备
目前一般采用于工业洗水机进行膨化,砂洗和柔软解决,用离心泵脱水机脱水,干烘采用针织厂烘干鹅绒的转筒烘干机。
（3）砂洗工艺
棉布衣物可根据组织结构,经纬密度和纱支的粗细、捻度的强弱来决定膨化剂的类别、用量、温度和时间、以及砂洗粉、柔软剂的用量和解决温度、时间,一般来说,选择纱织物砂洗效果优于线织物,粗支纱优于高支纱,低捻度优于高捻度,浮点长的优于浮点短的产品。
5、化学洗（CHEMICAL WASH）
化学洗重要是通过使用强碱助剂（NaOH，NaSiO3等）来达成褪色的目的，洗后衣物有较为明显的陈旧感，再加入柔软剂，衣物会有柔软、丰满的效果。假如在化学洗中加入石头，则称为化石洗（CHEMICAL STONE WASH），可以增强褪色及磨损效果，从而使衣物有较强的残旧感，化石洗集化学洗及石洗效果集于一身，洗后可以达成一种仿旧和起毛的效果。
6、漂洗（BLEACH WASH）
为使衣物有洁白或鲜艳的外观和柔软的手感,需对衣物进行漂洗,即在普通洗涤过清水后,加温到60°C,根据漂白颜色的深浅,加适量的漂白剂 (bleaching agent),7-10 分钟时间内使颜色对板一致。操作时,加漂剂的方向应与转缸的转向一致,以免漂白剂因不能尽快的与水稀释而直接落在衣物上,出现局部漂白。漂白前,缸内水位要稍高,以便漂水稀释。衣物漂白对板后,即以大(小)苏打( Na2CO3, NaHCO3)对水中的残余漂白水进行中和,使漂白完全停止。待过清水后,在50°C水温中加洗涤剂,荧光增白剂,双氧水等作最后的洗涤,中和PH值,荧光增白等,最后进行柔软解决即可。
漂洗可分为氧漂和氯漂。氧漂是运用双氧水在一定PH值及温度下的氧化作用来破坏染料结构，从而达成褪色，增白的目的，一般漂布面会略微泛红。氯漂是运用次氯酸钠的氧化作用来破坏染料结构，从而达成褪色的目的。氯漂的褪色效果粗犷，多用于靛兰牛仔布的漂洗。漂白对板后，应以海波对水中及衣物残余氯进行中和，使漂白停止，漂白后再进行石磨，则称为石漂洗（BLEACH STONE WASH）。
7、破坏洗（DESTROY WASH）
成衣通过浮石打磨及助剂解决后，在某些部位（骨位、领角等）产生一定限度的破损，洗后衣物会有较为明显的残旧效果。
8、雪花洗（SNOW WASH）
把干燥的浮石用高锰酸钾溶液浸透,然后在专用转缸内直接与衣物打磨,通过浮石打磨在衣物上,使高锰酸钾把摩擦点氧化掉, 使布面呈不规则褪色，形成类似雪花的白点。
雪花洗的一般工艺过程如下：
浮石浸泡高锰酸钾——浮石与衣物干磨——雪花效果对板——取出衣物在洗水缸内用清水洗掉衣物上的石尘——草酸中和——水洗——上柔软剂。
9、猫须（MOUSTACHE EFFECT）就是WHISKER，但是WHISKER的说法专业一些。猫须就是手砂（手擦，HAND BRUSH）的一种，它只但是磨成猫须的形状而已。
猫须，是工艺中最常见的也最复杂的工序，可分为普通猫须、立体猫须、手缝猫须、马骝猫须、手抓猫须和树脂猫须等等，其中前几种为常规猫须，而最后的树脂猫须，就是真立体猫须工艺生产的环节：
1：半成品牛仔进工艺部门进行手擦，磨烂，普通猫须等工艺；
2：洗水部门检查工艺是否存在偏差，合格后进行底色漂洗，烘干；
３：洗好底色的牛仔，送入药水部门由树脂比配师傅进行样板试板，拟定好配方后进行药水浸泡，烘干；
４：烘干到八成的浸好树脂的牛仔，送入压皱部门由压皱师傅进行压皱测试，如有问题可立即退回洗水部进行过清水，严重的可用轻比例的天那水进行清洗再重配药水。直到药水局限性以损害布料为止。
５：压皱好的裤子进行高温锔炉，锔炉应由专人看管，约二十分钟左右可出炉有必要可再进行手擦，喷马骝；
６：过水，由洗水师傅进行相应的配色清洗后所有工艺便算完毕！
退浆：目前，大多数牛仔布通过纤维酵素漂洗进行软化解决。生产牛仔布时，无论厚薄，织布过程中都会给经纱涂上一种玉米淀粉浆以改善纱线的硬挺度。在退浆过程中，纤维酵素可以分解牛仔布上的浆料，使其浆料剥落。虽然退浆会使牛仔布稍有褪色，但却改善了牛仔布的柔软性和悬垂性。通过退浆整理的轻薄牛仔布就可以制作成手感柔软、悬垂感优良的桌布或餐巾布。
10、喷沙又叫打沙（SPRAY STONE WASH / SAND BLAST）。是用专用设备（形象点讲就是一种电动的大型牙刷，只但是是滚筒型的）在布料上打磨，通常有一个充气模型配合。
11、喷马骝（MONKEY WASH）和喷沙本质的区别就是前者为化学作用，后者则为物理作用。喷马骝就是用喷枪把高锰酸钾溶液按设计规定喷到服装上，发生化学反映使布料退色。用高锰酸钾的浓度和喷射量来控制退色的限度。从效果上分的话，喷马骝退色均匀，表层里层都有退色，并且可以达成很强的退色效果。而喷沙只是在表层有退色，可以看到纤维的物理损伤。
12、碧纹洗（Pigment wash / pigment dyed wash），也叫“单面涂层 / 涂料染色”，意思是说此洗水方法是专为通过涂料染色的服装而设的，其作用是巩固本来的艳丽色泽及增长手感的软度。
后整阐述：
洗水、高温定型、局部压褶、手擦、破烂、手针挑褶
定型整理：对于牛仔面料来说，同时采用几种后整理方法是可行的，也是必要的。由于牛仔染料是附着在纱线表面的，所以防止其它面料被牛仔布染色是生产商必须解决的问题。树脂、固色剂等可避免摩擦褪色问题，特别合用于颜色较深的牛仔布。此外，防水解决尚有助于防止家居整理和外穿时的褪色问题。
硫化洗：原理大体同样的，但是硫化只能洗出灰色
普洗是叫衣服变得软些,加硅油的话织物组织上多点润滑所以手感更滑.揉戳后手指会有点滑的感觉.最简朴的说就是用炒石或胶球与高锰酸钾溶液混合再和衣料一起放在洗机里"洗"或"炒".效果很多种,最大特点是褪色效果显著.由于最初多用较大炒石,炒出来衣料会有较明显的"雪花"效果,所以得名.抄雪花~~~是干抄的~~机器里面没水的~仅仅用胶球和石头~和化学药水~~抄好后再过水抄雪花可以抄很多颜色~~可以套色~~~黑色的可以抄出各种颜色
牛仔服装水洗整理工艺由传统的漂洗、石磨发展到酶洗、石磨等，当今较为流行的有牛仔服装的纤维素酶石磨整理、生物抛光整理和纯棉服装的免烫整理等。现将各工序工艺配方及操作规定分述如下。
①退浆
退浆的目的是去除服装上的浆料，以利于后加工有良好的生产条件。由于牛仔布大多用淀粉或变性淀粉浆料，所以可用淀粉酶进行退浆。常用退浆工艺配方 (以每升计)：BF--7658淀粉酶1～2g，食盐2--5g，渗透剂1～2g，冰醋酸0.5～1.5mL，柔软剂0--2g。工艺条件：pH值 6～7，浴比1：10—15，温度50～60C，时间30min。因牛仔布上通常残留碱，退浆浴中加入醋酸，调节pH值6～7，使BF--7658淀粉酶发挥最佳性能。加入柔软剂是为某些厚重牛仔布在退浆过程中产生条痕。
②纤维素酶石磨整理
纤维素酶是由单一霉菌种发酵而成，它能使纤维素表面水解，部分生成短链多醣和葡萄糖一类水溶性产物。由于牛仔布染整仅染于纤维表面，纤维素酶在部分水解纤维素表面的同时，除掉附于纤维表面的染料。根据在石磨水洗过程中对水洗浴的pH值的规定，将纤维素酶分为酸性纤维素酶和中性纤维素酶。酸性纤维素酶的最佳使用效果pH值为4.5--5.5(对pH值较敏感，售价较低)。中性纤维素酶的最佳使用效果pH值为6～8(对pH值较稳定，售价较高)。
工艺条件：纤维素酶1.0％～1.5％(对衣物重量)，pH值4.5～5.5(酸性酶)，6～8(中性酶)，解决时间45～120min，温度 50～60C，浮石用量0～0.5kg／kg衣物(根据泛旧限度而定)，浴比1：10～15。用纤维素酶进行石磨水洗，可大大减少浮石用量(仅用原浮石用量的25％左右)，甚至可不用浮石。同时可增长水洗机的洗衣容量，减轻环境污染。由于衣物上浮石粉磨的减少，洗后衣物手感明显柔软、自然、色泽亮丽。在石磨水洗过程中，脱落在水洗浴中的靛蓝染料，在pH为6以下，有明显的返沾色现象，而导致牛仔布缝含嵌线和内口袋材料变蓝，整理后的蓝／白对比风格减少。当水洗浴中pH在7以上时，返沾色现象将明显减少。故中性纤维素酶合用于高品位服装整理。酸性纤维素酶则可用于低品位和各种石磨漂洗工艺。
③生物抛光整理
抛光整理可用抛光酶，是一种带有在纤维素的1，4—β—葡萄糖键上起特殊催化作用的蛋白质，其酶分子要比水分子大一千倍以上，因此不能渗透到纤维内部。水解只能在纤维素纤维的表面或附近的1.4—p—葡萄糖键上进行。
生物抛光整理处方：生物抛光酶0.5％～2.0％(对衣物重量)，温度45～55℃，时间30～60min，渗透剂0.5g／L，pH值4.5～5.5 (每升用98％HAc0.5mL和醋酸钠0.5g调节)，浴比1：10～15。通过生物抛光酶整理过的衣物，表面绒毛几乎难以见到，不易产生起毛起球现象，衣物吸湿性、悬垂性、手感都有明显改善。用控制衣物失重3％一5％的方法来判别光洁效果，对强力没有过度损伤。但经生物抛光整理后，有部分颜色色光变化较大，在使用中要注意。
④纯棉服装的免烫整理
纯棉服装在进行免烫整理前要将衣物进行彻底的退浆、洗涤、中和、再清洗，以去除衣物上残留的碱。由于碱能导致催化剂失去作用。
免烫树脂整理工艺配方：LF--2树脂(美国旭日公司品)100～130g／L，531(氯化镁系催化剂)25g／L，双氨基有机硅乳液AV--910 40-60g／L，非离子渗透剂2～4g／L，浴比1：5～10，室温10—20min。
工艺流程：衣物浸渍后脱水（带液率70％—80％）→烘干（65℃以下烘至含潮率5％—10％）→整烫定形→挂架焙烘（150—160℃，5— 15min）。通过免烫整理后的衣物，在手感、弹性、抗皱及残留甲醛含量（100mg/kg以下）等方面都可满足客户需求。