路基无砟轨道施工技术交底.doc

中国水电三局有限公司大西铁路客运专线指挥部四项目部
编制日期： 年 月 日
路基无砟轨道施工技术交底 共 页
1.目的
本技术交底书旨在指导大西铁路客运专线二标四项目部路基无砟轨道施工，以保证施工施工质量。
2.合用范围
本技术交底书合用于中国水电三局大西铁路客运专线二标四项目部施工管段内的路基无砟轨道施工，具体以各路基工点施工图及《路基地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构设计第一册 一般路基地段》（大西原运施轨01-01~14）为准。
3.引用标准及执行文献
1、《高速铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10751-2023）；
2、《高速铁路路基工程施工技术指南》（铁建设[2023]241号）；
3、各路基工点图，；
4、《路基地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构设计第一册 一般路基地段》（大西原运施轨01-01~14）
5、《关于大西客专各标段无砟轨道设计图纸疑问答复的函》(三设大西指（函)字（2023）28号）；
6、《关于桥上道床板下层纵向钢筋间距调整的说明》(三设大西指联[2023]03号)；
7、《客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南》（TZ216-2023）；
8、大西公司及设计无砟轨道施工文献及变更。
4.重要施工作业内容
无砟轨道施工采用CRTSⅠ型双块式无砟轨道。CRTSⅠ型双块式无砟轨道重要由60Kg/m钢轨、弹性扣件、双块式轨枕、道床板、底座板/支撑层等部分组成。
在路基基床表层铺设水硬性支承层，困难条件下可采用C15混凝土。支承层底面宽度为3400mm，厚度为300mm，支撑层两侧边设立3:1的斜坡。支承层连续摊铺并每隔不大于5m距离设一深度不小于105mm的横向切缝。曲线超高在基床表层设立，采用外轨抬高方式。
道床板采用C40钢筋混凝土结构沿线路连续浇筑，道床板宽度为2800mm, 厚度为260mm。连续道床板的两端分别设立两个C40钢筋混凝土端梁，梁长3.4m，宽0.8m，端梁与道床板浇筑为一整体。普通路基地段端梁在路基内埋置深度1m。在端梁设立的一定范围内，道床板下的支承层采用钢筋混凝土底座结构，道床板与钢筋混凝土底板之间采用锚固钢筋进行连接。
直线地段两线之间设C25混凝土封层，其上设2%的人字坡，将水排到线路两侧的排水设施内。C25混凝土封层与道床板间采用热熔改性沥青灌封解决。曲线地段采用线间设集水井方式排水。
4.1支承层施工
路基地段为支承层结构，由于本标段路基多为短路基，根据以往施工经验，采用模筑法施工。
1．模筑法施工工艺流程
工艺流程见图4-1。

整修
切缝
测设基标
编制支承层铺设线形计划书
高程及中线控制
浇筑面洒水湿润
清理基床表层
安装支撑层模板
混合料浇筑
拟定坍落度、试件制作
养护
水硬性材料生产、运送
施工准备

2．工艺环节和方法
1）施工准备
路基段无砟轨道在施工前要做好充足的施工准备，重要内容有：后勤保障、路基检查。
（1）后勤保障
材料由线下结构施工拌和站集中供应。必须对拌和料的质量进行监督管理，为保证施工的连续性，所有材料在施工前储备充足，设备工况良好并有足够富裕。根据施工规定要规划运送时间、运送道路、进度和防止不可预见因素的发生。
（2） 路基检查
路基段无砟轨道施工前：路基线下工程验收及沉降评估必须完毕；检查线路中线、水平以及基床表面平整度、压实度是否满足无砟轨道铺设条件。
2）测设基标
中线和水准基标测设。在两端桥台、隧道进出口或接触网立柱基础上引设水准基点，水准基点的精度满足四等水准精度规定。曲线地段的平面控制测量以相邻的定测导线通过曲线做闭合环导线。闭合导线的技术规定应符合铁路相关跨区间无缝线路施工测量细则的有关规定，但边长不大于300m。
曲线地段铺筑支承层时基标应加密设立，线路变坡点、竖曲线起止点增设控制基标。加密基标直线区段以定测导线为依据设立，先用极坐标法设立两端基标，中间用全站仪加密；曲线地段以闭合环导线为依据用极坐标法设立。
3）支承层和底座铺设线形计划书
通过线路测设和设计资料采用计算机形成路基支承层铺筑计划书，重要内容涉及：平面曲线、线路坡度、竖曲线、外轨超高（曲线地段外轨超高在支承层和底座上设立）、结构断面尺寸、摊铺面计划标高、伸缩缝设立等。线路中线和表面误差控制在±5mm范围内。
最终测量施工放样出支承层边线，每隔10m打上钢钎，并在钢钎上用红油漆标上支承层顶面高程位置。通过CPⅢ控制网测设支承层两侧边线的位置。模板边线到线路中线的距离4.2m和0.8m ,高度距设计路基面50cm。纵向间距10m打入钢钎，曲线地段5m。
4）基床表层清理
将路基表面清扫干净，用水润湿，润湿时避免路基表层表面积水。
图4-2：模板安装
5）模板安装
根据放样出的边线，支立两侧模板，再次测量复核模板位置和高程。
支承层侧模采用槽钢加工专用钢模板，钢模板为可调式钢模。模板组合高度低于底板设计厚度20mm，以便于在实际施工时采用砂浆进行找平。钢模与钢模之间用螺栓进行法兰式连接，中间加双面胶以防漏浆。
模板安装前必须对模板进行除锈打磨和涂刷脱模剂，清扫基面，再用墨斗线弹出混凝土支承层的边线，然后根据模板撑杆的长短用电钻在基层上打眼，间距100cm，孔径25mm，孔深200mm，孔内插入直径20mm的钢筋头，并用锚固胶锚固，模板安装时，由 CPⅢ网控制模板的平面位置，并在模板上每隔 5m 标出模板的高程控制点。模板通过支撑杆件或钢管对称支撑在临时锚筋上。模板安装要平顺、牢固，接缝严密，接头处采用双面胶进行填塞。
图4-3：支撑层浇筑
6）混合料浇筑
当支承层的模板安装完毕，模板支撑牢固后进行混凝土浇筑，支承层混凝土浇筑前，将模板内的杂物清理干净,应对路基面适度湿润，并不得积水。
以任意长度连续浇筑支承层混凝土，混凝土入模温度不能超过30℃。在气温+5℃和-3℃之间浇筑混凝土时，混凝土温度不得低于+5℃。气温低于-3℃以下时，混凝土的最低温度为+10℃。气温低于-5℃时或雨雪天气时，不宜进行支承层施工。
图4-4：混凝土表面拉毛
混凝土浇筑时，布料应一次到位，先用人工配合机械摊平，然后用直径 5cm 的插入式振捣器振捣，振捣时要快插慢拔，插棒间距为振捣棒直径的10倍。振捣棒的作用范围必须交叉重叠,切忌振捣棒触碰模板。最后采用刮尺或滚杠整平，混凝土初凝前,在支承层两侧距外沿35cm 处人工抹出16％的流水坡。
图4-5：支承层养护
混凝土浇筑后用塑料毛刷对混凝土表面进行人工纵向拉毛解决,拉毛的粗糙度平均为1.8mm～2.2mm，或平均砂面直径107mm～119mm，为了保证达成粗糙度，必须事先做实验，积累足够的经验，保证粗糙度达成规定。对于支承层宽出轨道板板范围的边沿区域，也应当拉毛不应抹光。
7）养护及拆模
铺设后，采用洒水或塑料薄膜覆盖进行保湿，必要时进行覆盖防晒或保暖，不管在任何情况下，必须保证塑料薄膜包裹住混凝土表面，接头范围内采用搭接措施,以防混凝土的湿气散发到外部，拆模时间不小于3d，养护时间不少于7d，湿度较小或气温较低时增长养护时间。
摊铺完毕后要加强养护和防损保护，严禁车辆通行和污染。及时检测试件各项指标，满足设计规定后移交给道床板施工。
8）切缝
6小时内应进行切缝施工，释放表面应力。支承层应连续摊铺并每隔5.2m左右设一深度约105mm的横向伸缩假缝，宽度控制在5～8mm，切缝位置应尽量避开轨枕位置。
图4-6：支撑层横向切缝
图4-7已竣工的路基支承层

9）整修
支撑层及浇筑作业过后，支承层表面和侧面的缺陷由人工及时进行修整，特别表面拉毛质量不合格时要人工精细解决。
4.2双块式无砟道床板施工
4.2.1施工程序
项目部无砟轨道采用轨排框架法施工，具体施工工艺如下：
第一步：对先导段沉降观测资料进行评估及线下工程验收，满足验收标准规定后，可进行无砟轨道施工。复测CPⅠ、CPⅡ控制点并布设测量加密桩控制点，布设测量CPⅢ控制网，并进行控制网分段测量、评估。
第二步：桥梁底座板、隧道仰拱填充层、路基支承层进行清理验收；测量道床板宽度、计算设计轨道单元长度及轨枕间距，保证轨枕间距满足一般为650mm，但不小于600mm，梁缝最大间距不大于700mm的设计规定。
第三步：铺设道床板底层钢筋、组装轨排、轨排粗调。
第四步：顶层钢筋绑扎、纵横向模板安装及接地焊接、轨排精调。
第五步：道床板混凝土浇筑、养生，拆除轨道排架进入循环。
4.2.2 施工工艺流程
CRTSI双块式无砟轨道轨排框架法施工工艺流程见图4-8.
4.2.2.1施工前准备
1．现场准备
1）对支承层（路基）、找平层（隧道）及底座板（桥梁）进行测量验交，验交合格后方可进行施工。
2）支承层、找平层（底座）及底座板（桥梁）清理，用铁锹、扫把将要施工的部位进行清理，对有油污的位置采用洗衣粉进行清洗，然后采用风力灭火机或高压水枪清除表面尘土，保证支承层、找平层、底座板表面清洁。
3）现场电力线路架通，对起始施工区段布设照明系统，保证晚上正常施工作业。
2．物流准备
1）调查现场，拟定各工点间施工顺序及工点内施工顺序。
2）调查混凝土通道，保证混凝土能运送至施工现场。
3）各类物资设备进场，按施工需要进行现场摆放，尽量减少二次转运距离。
4.2.2.2清理基底
在无砟轨道道床板施工前，隧道仰拱填充面、路基支承层顶面、桥梁底座板顶面须用高压水清理干净。

轨道材料准备
轨道材料分派
轨道材料运送
模板清理
机具转移
砼原材料准备
砼拌制
砼质量检查
砼运送

路基地段
施工准备
支承层施工
桥梁底座及凹槽施工
验收路基支承层
铺设桥梁地段中间层土工布

验收桥梁底座、凹槽
安装凹槽四周弹性垫层
凿毛
测量放样
道床板底层钢筋安装
安装纵横向模板、分枕
绝缘检测、接地检测及钢筋检查
组装轨排吊装对位
粗调轨排，顶层钢筋绑扎，接地焊接，安装模板
精调轨排，综合检查、轨排固定
浇筑道床板混凝土，抹面
轨道几何形态监控
拆除调节器，放松扣件，放散温度应力，混凝土养生
拆除模板及轨道排架
质量检查
砼实验及试件制作

图4-8：CRTSⅠ型双块式无砟轨道排架法施工工艺流程
4.3钢筋和轨枕存放和运送
1．提报轨枕、钢筋用料计划
根据设计及施工进度情况，计算拟定每周所需的轨枕及钢筋数量。所需轨枕、钢筋应在施工两周前运抵工地。可将双线所需轨枕、钢筋一次运送、放置到位。
2．轨枕的接受、存储及运送
双块式轨枕采用普通平板车运送，隧道以外采用汽车吊装卸，洞内采用龙门吊装卸。在轨枕卸车前，质检人员将检查轨枕运送过程中的损坏情况，参照下列质量控制指标，检查轨枕，填写检查记录。假如枕垛中有若干轨枕不合格，将拒收并退还该垛轨枕。
轨枕出场前由检查人员进行轨枕出场检查，运送过程中应根据道路情况进行轨枕相关的保护，避免运送过程损坏、碰撞等影响轨枕质量。
轨枕运送到工地，堆放到侧指定轨枕场，根据施工面设立轨排组装场。轨枕按照标记好的指定位置堆放整齐、平稳， 1层5根，存放不得超过6层，层间用6×7m方木支撑，枕垛应绑扎牢固，两枕垛之间规定的最小间距为0.5m。
进场钢筋在钢筋棚存放、检查，经现场实验合格后在钢筋加工场进行弯曲和切断加工；加工好的钢筋运进施工场地内，根据使用数量，进行打包解决，按双线10根轨枕需要钢筋数量，将已经加工好的道床板钢筋存放在轨枕垛间，纵、横向分开，同一截面纵向钢筋为1组，以节约钢筋线间存放时的卸车时间和避免钢筋安装时的长距离倒运工作。
在施工现场，无砟轨道所需轨排架、扣件、轨枕及钢筋等重要材料应间隔存放在标记好的指定位置。
轨枕和钢筋存放完毕后，进行底座板或支撑层工作面清理工作，采用高压风或高压水清除底座板或支撑层范围内的下部结构表面浮渣、灰尘及杂物，清理出来的浮渣、灰尘及杂物由小型斗车进行运送集中解决。

图4-11运送轨枕 图4-12 轨枕及钢筋线间存放
3．轨枕的接受
在轨枕卸车前，质检人员将检查轨枕：运送中损坏、裂缝、 钢筋变形、伸出的钢筋长度。
合格轨枕的质量指标见轨枕外观质量检查表4-1。
假如轨枕垛中有若干轨枕不合格，该垛轨枕将拒收并退还。
经验收合格后方可卸载轨枕垛。轨枕垛应按相应标记卸车垛放，并应保证道路畅通。
表4-1 轨枕外观质量检查表
序号
检查项目
检查标准及允许偏差
1
预埋套管内
不允许堵塞
2
承轨台表面
不允许有长度﹥10 mm、深度﹥2 mm的气孔、粘皮、麻面等缺陷
3
挡肩宽度范围内的表面
不允许有长度﹥10 mm、深度﹥2 mm缺陷
4
其他部位表面
不允许有长度﹥50mm、深度﹥5mm的气孔、粘皮、麻面等缺陷
5
表面裂纹
不得有肉眼可见裂纹
6
周边棱角破损长度
≤50 mm
4.4弹性缓冲隔离层施作
在混凝土底座表面及凹槽底部铺设4mm厚聚丙烯土工布隔离层，隔离层宜宽出底座板5cm，在凹槽周边设立橡胶条。施工前，对底座顶面平整度、光洁度仔细检查，必要时进行打磨解决。铺设土工布时，在土工布边沿采用固定措施，土工布接缝与轨道方向垂直。采用对接方式并用胶带粘贴，不能出现折叠和重叠。凹槽四周安装弹性垫板和泡沫板，并用胶带纸封闭所有间隙。凹槽周边的弹性垫板和泡沫板应密贴，防止浇筑底座板混凝土时出现鼓起现象。凹槽四周的弹性垫板和泡沫板具体设立如下图。

图4-13 隔离层施工
4.5道床板现浇施工
1．施工放线
下部结构顶面清理完毕后，由测量人员使用全站仪，通过CPⅢ控制网进行道床板中线和边线以及轨枕边线的放线，施工放线见图4.5.1。
以中线为基准弹出道床板的纵向模板内侧边线和横向模板位置。
标记轨枕控制边线及每隔20根（约13 m）标定一次轨枕里程控制点的具体位置。中线偏差不超过2mm，模板内边线偏差±2mm。

图4.5.1 施工放线示意图
2．底层钢筋安装
1）框架放线
采用全站仪每6.4m（一榀轨排长度）（桥梁按每个道床板单元长度）一个放样中线点，中线点采用水泥钢钉，边框线可以石笔或粉笔画出，用钢卷尺量出底层钢筋间距，纵向×横向，用粉笔标记，并放样出轨枕两侧边线位置及横向限位线。
2）布置横向钢筋
按照设计图纸钢筋，布置完毕后采用相应型号的绝缘卡对其进行固定，规定每一与纵向连接处都有绝缘卡。
3）布置纵向钢筋
按照设计图纸进行纵向钢筋的安装，规定纵向钢筋与绝缘卡连接，所有安装完毕后，绝缘处上塑料扎丝。
底层钢筋绑扎完毕后，按梅花型布置预制好的混凝土垫块，每平方米不少于4块。
3．轨排组装和吊装
轨排架组装采用定尺轨排进行轨排组装，轨排组装场地根据现场实际情况进行前移，每一施工作业区设立1个移动轨排组装平台，组装好的轨排，用龙门吊按照轨枕设计位置安装轨排。
1）轨排组装平台的制作
移动式轨排组装平台可通过平台丝杠调平装置精确调平，可以通过机械牵引或人力移动，平台上设立两排11根轨枕的定位座（误差1mm），一端顶部设立钢轨对位钢板挡头。
2）轨排的组装
轨枕在轨排组装平台上完毕组装，人工配合机械通过台架定位座、钢轨对位钢板可以控制精确调整、固定轨排几何结构尺寸。
3）轨排的运送
每一个施工面配属一台双线龙门吊，双块式轨枕采用平板车运至施工作业面，在轨排组装平台车上进行安装，然后采用龙门吊就位到道床指定位置。
4．轨排架的粗调
粗调运用轨道排架的丝杠支腿（调整高程和水平）和轨向锁定器（调整轨道中心）进行调整，其中轨距1435mm和1：40的轨底坡度为定值不调。高低、水平由左右支腿螺栓调整，轨向由左右轨向锁定器调整，调整时按先标高后中线再复核标高及中线的顺序进行。
粗调顺序：对某两个特定轨排架而言，粗调顺序为：1→4→5→8→2→3→6→7→1→2→3→4→5→6→7→8。

图4-5-2轨排粗调顺序
中线调整：配备全站仪和精调小车，采用自由设站法定位，设站时应至少观测附近4对CPⅢ点，测量轨排框架中线位置，轨排两侧各安排4人同时对轨向锁定器进行调整。如偏离轨道中线左侧，则采用54mm开口扳手松动右侧轨向锁定器（逆时针旋转），同时采用54mm开口扳手拧紧左侧轨向锁定器（顺时针旋转）使轨排向右移动至设计轨道中线位置后拧紧右侧轨向锁定器；如偏离轨道中线右侧，则采用54mm开口扳手松动左侧轨向锁定器（逆时针旋转），同时采用54mm开口扳手拧紧右侧轨向锁定器（顺时针旋转）使轨排向左移动至设计轨道中线位置后拧紧左侧轨向锁定器。中线一次调整不到位时应循环进行，直到中线偏差满足2mm规定。
高程调整：使用全站仪及精调小车测量每榀轨排相应拖梁处钢轨的标高（每榀8个点），与设计轨面标高对照计算高程差。当实测轨面标高低于设计轨面标高时，应采用36mm套筒扳手顺时针旋转竖向螺杆使轨排上升至设计轨面标高；当实测轨面标高高于设计轨面标高时，应松开轨向锁定器，同时采用36mm套筒扳手逆时针旋转竖向螺杆使轨排下降至设计轨面标高。竖向螺杆每旋转120°将升降1mm，调整轨排标高时应逐点调整，粗调后的轨道高程误差控制在高程-2～0mm。
粗调完毕后，相邻两排架间用夹板联结，接头螺栓按1-3-4-2顺序采用活动扳手拧紧。
轨向锁定器调中线

竖向螺杆调高程

图4-5-3：轨排粗调
5．上层钢筋安装、接地焊接及绝缘性能测试
1）顶层钢筋安装
在每一组轨排粗调到位后，进行道床板上层纵横向、及接地钢筋安装。对纵向钢筋与横向钢筋及轨枕桁架上层钢筋交叉处以及上层纵向钢筋搭接范围的搭接点按设计规定设立绝缘卡，用尼龙自锁带绑扎。接地钢筋采用“L”型钢筋焊接，单面焊接长度不得小于10cm。每一接地单元用三根纵向上层钢筋φ16钢筋与一根横向钢筋进行焊接。因特殊的电气绝缘需求，必须安装塑料绝缘垫卡来保持绝缘轨枕格梁和非绝缘配件之间以较小的间距。仅在轨枕每侧的最外端的配筋将其焊接，形成无间隙接地系统。接地端子采用焊接方式固定在道床板接地钢筋上。道床板接地每100米形成一个接地单元，接地单元中间部焊接一个绝缘端子与“贯通地线”单点“T”形可靠连接，接地单元的接地端子不连接。

图4-5-4：钢筋绑扎与焊接

图4-5-6：钢筋绑扎
2）接地焊接
钢筋绑扎完毕后，用移动式焊机按照设计位置将道床板钢筋和接地钢筋焊接。在一个轨道单元，纵横向接地钢筋采用L型焊接，单面焊接长度不小于200 mm，双面焊接长度不小于100 mm，焊接厚度至少4 mm。接地端子的焊接应在轨道精调完毕后进行，端子表面应加保护膜，焊接时应保证其与模板密贴，并保证接地端子不受污染。见下图。

图：4-5-7接地钢筋及端子焊接
3）钢筋绝缘检测
接地端子的焊接应在轨道精调完毕后进行，端子表面应加保护膜，焊接时保证其牢固不移位，端口密贴道床板纵向模板。
道床板钢筋绑扎并焊接完毕后，应进行绝缘性能测试，检测采用欧姆表。非接地钢筋中，任意两根钢筋的电阻值不小于2 MΩ。钢筋绝缘检测时必须有专人按照实测数据进行填写绝缘测试登记表。电阻测试下图。

欧姆表 绝缘电阻测试

接地钢筋焊缝检查 绝缘电阻测试线
6．模板安装
1）模板抽检
模板安装前应先进行以下检查工作：模板平整度，模板清洗情况；脱模剂涂刷情况；更换损坏或弯折的模板，不满足技术规定的模板不能进行安装使用。模板安装过程中尽量避免人为因素导致模板与粗调完毕的轨排之间的碰撞，而影响粗调完毕的轨排精度。
2）模板安装
图4-5-8纵向模板支撑系统图
在桥梁土工布铺设完毕后，由技术人员进行轨枕边线、道床板边线和横向模板边线放线，模板位置必须准确放样、划线标注。
（1）纵向侧模板安装
模板采用厂家提供的配套模板，侧模板按长短分为接头模板和中间模板两种，接头模板和中间模板间用插销联结成组合体，侧模采用水平支撑固定。纵向模板有高模板、矮模板两种不同的高度。无超高段使用矮模板，高模板用于超高段外侧。由于隧道洞内施工有踏步，踏步与整体道床侧边间距30cm，使用方木直接支撑在踏步上。整体道床与水沟电缆槽间间距有80cm，所以水平支撑采用水平支撑螺杆直接支撑在水沟电缆槽上；桥上直接支撑在防护墙上，另一侧采用钻眼植筋支撑；路基上直接钻眼植筋支撑；模板表面在浇筑混凝土前应涂刷脱模剂。
（2）安放横隔板
路基及隧道每个施工循环长度为70m，每循环混凝土浇筑前在端头安装端头模板，模板垂直于线路中线及道床顶面。端头模板位于两块轨枕间中心位置。桥梁上按设计分段进行安装横隔板。
模板提前存放在线路道床板边线的两侧，龙门吊将模板吊起，人工辅助配合将模板吊到指定位置安装后，对模板位置进行相应调整，保证模板安装精度。然后用撑杆对模板加固，保证在道床板浇注时不发生模板变形。模板安装完毕后，将模板底面与道床板下部结构有缝隙的位置进行砂浆的填封，模板内侧用墨线标示道床板顶面线。
道床板模板安装检查表
序号
项目
允许偏差（mm）
备注
1
顶面高程
±5
均为模板内侧面的允许偏差
2
宽度
±5
3
中线位置
2
7．轨道排架精调
排架精调同粗调原理同样，精确调整由人工运用轨架支腿和轨向锁定器完毕，测量点位位于轨道排架竖向支撑处。精调按照“先高程后中线再复核高程及中线”的程序逐点进行调整，现场每个作业段至少调整三遍，最后一遍作为检测采集数据。具体方法如下：
1）轨枕编号
精调工作进行前一方面对轨枕进行编号，编号采用红色油漆喷于轨枕上，如图4-5-9。

图4-5-9轨枕编号
2）全站仪设站
全站仪观测4对连续的CPⅢ点，自动平差、计算拟定设站位置。如偏差大于1mm时，应重新设站。改变测站位置后，必须至少交叉观测后方运用过的4个控制点，并复测至少已完毕精调的一组轨排，如偏差大于2mm时，应重新设站。为加快进度，每工作面宜配备2台具有自动搜索、跟踪、计算、传输数据功能的全站仪。全站仪设站示意图见图4-5-10。
1
3
4
2
5
8
7
6
控制点CPⅢ
全站仪设站点
P

图4-5-10 全站仪设站示意图

3）测量轨道数据
轨道状态测量仪放置于轨道上，安装棱镜。使用全站仪测量轨道状态测量仪棱镜，小车自动测量轨距、超高、水平位置，接受观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。轨道精调见图4-5-11。

图4-5-11 轨道精调
（4）调整轨道中线
采用双头调节扳手，调整轨道中线。双头调节扳手联组工作，一般2～5根为一组。见图4-5-12。

图4-5-12调整轨道中线
5）调整高程
用普通六角螺帽扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高。调整螺杆时要缓慢进行，每旋转90°其高程变化1 mm，调整后用手检查螺杆是否受力，如未受力则调整附近的螺杆。轨道高程调整见图4-5-13。
高程调整

图4-5-13 轨道高程调整
为了得到较为准确的测量数据，使用轨道检测小车进行测量时，距离测站7～70米的长度范围内数据具有较高的准确度，搭接测量段和顺接段长度宜在9米～20米之间（一般取10米），具体长度根据测量距离和两次测量数据比较拟定；测量时，测站位置、数据记录和数据的分析判断很重要，必须综合考虑。
精调后轨道几何形位允许偏差应符合相关规定：
（1）轨顶高程与设计高程允许偏差：±2 mm；
（2）轨道中线与设计中线允许偏差为2 mm，轨向2mm/10m;
（3）轨距：±1mm、变化率≤1/1500
假如轨道放置时间过长，或环境温度变化超过15℃，或受到外部条件影响，必须重新检查或调整后，方能浇筑混凝土。
在前次已浇筑混凝土地段，预先上紧一根轨排扣件，采用调校好的精调小车对浇筑地段检测，在允许偏差范围内，采用手动补偿功能进行调整。各作业面接头必须联测，现浇筑混凝土地段，由现场精调人员采用标定尺、轨检仪及精调准确测定轨道偏差后，交由后续联测段精调人员。当后续段混凝土施工距先施工地段距离100米时，规定接头处上方必须对已浇筑段进行联测，采用精调小车复核已浇筑至少一根轨排，在允许偏差范围内，采用手动补偿功能进行调整。
8．混凝土浇注及养护
道床混凝土由自动计量拌合站集中拌制混凝土，混凝土搅拌运送车将混凝土运送至施工现场，混凝土输送泵直接将混凝土泵送入模，平板振捣器配合插入式振捣器振捣。
1）准备工作
清理浇筑面上的杂物，喷水润湿道床板浇筑面。见图4-5-14。

图4-5-14 喷水湿润
预制双块式轨枕与现浇混凝土要保证较好的连接，需要对轨枕进行湿润，在浇筑前6小时内需在轨枕上洒水3～4次，轨枕底部的湿润是控制的重点。
浇筑前用防护罩覆盖轨枕、扣件。检查螺杆调节器螺杆是否出现悬空，隔离套是否装好，并对调节器上部采用相应的防护措施，见图4-5-15。
图4-5-15防护罩覆盖轨枕、扣件
2）检查和确认轨排复测结果
浇筑混凝土前，假如轨道放置时间过长（超过12 h），或环境温度变化超过15℃，或受到外部条件影响，必须重新检查或调整。
3）混凝土浇筑
运用混凝土运送车将混凝土运至施工现场后，检测每车混凝土的坍落度、含气量及温度等指标，合格后即可使用泵车或地泵进行浇筑。橡胶泵管口应在轨排上方且下料方向基本垂直轨排。通过移动下料管控制混凝土标高。混凝土需1个轨枕间距接1个轨枕间距单向连续浇筑，让混凝土从轨枕块下漫流至前一格，不至在轨枕下形成空洞。当混凝土量略高于设计标高后，前移到下一格进行浇筑。
混凝土浇筑
为保证混凝土道床板浇筑不产生超限的温度裂缝，浇筑混凝土期间应全天监测环境温度、轨道温度，绘制温度曲线，使混凝土浇筑能在气温变化范围较小的时间段下进行，混凝土入模温度控制在5℃～30℃之间。
浇筑过程中，对混凝土进行适当振捣。振捣过程中，应注意避免碰撞钢筋网。混凝土浇筑间隔时间过长，应按施工接头解决。
道床板成型后，轨枕周边是最容易产生裂纹的地方。所以在浇筑混凝土时，必须加强对轨枕周边以及工具轨下方混凝土的振捣。
4）抹面及清洗
混凝土粗平
表层混凝土振捣完毕后，及时修整、抹平混凝土裸露面。混凝土入模后用坡度尺和木抹按设计排水坡度0.7。混凝土入模后半小时内用木抹完毕粗平，坡度尺用于两线轨枕及轨枕与模板之间。1h后再用钢抹抹平压实。为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土初凝前（钢球压痕实验拟定）进行第三次抹面，抹面时严禁洒水润面，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。抹面过程中要注意加强对轨道下方、轨枕四周等部位的控制。对框架横梁与钢轨交叉部位下方，使用加长专用钢抹子仔细抹平。加强对表面排水坡的控制，保证坡度符合设计规定，表面排水顺畅，不得积水。

轨道板精平 轨排复检
5）施工缝的解决
如出现机械故障等因素浇筑过程中断，应根据设计规定，隧道、路基地段在最后的两根轨枕中间设立施工缝。施工缝的设立采用金属网，以使施工缝表面粗糙，保证新老混凝土之间有足够的粘结力。接缝处的横向钢筋位置挪向浇筑混凝土侧。如中断时间超过72h(或时间不到72h，但温度变化较大)，应此外增设4排共16根销钉加强。
桥上单节混凝土浇筑不允许出现施工缝，如出现机械故障等因素中断浇筑，本节道床板废除，拆除后重新施做；在所有混凝土施工过程中，用精调小车配合全站仪监控轨道几何参数，如有变化，按精调规则及时调整复位并固定。
9．拆除轨排及模板
道床板混凝土浇筑完毕约16小时后，强度达成5Mpa以上，（由实验员进行同条件试件抗压强度实验拟定具体时间，并告知领工员），可拆除轨道排架及模板。一方面顺序旋升螺柱支腿1～2mm；然后松开轨道扣件，按照拆除顺序拆除排架，拆卸模板，最后通过技术员确认扣件所有松开后，龙门吊吊起排架运至轨排组装区清理待用，进入下一循环施工。模板拆除过程中注意保护成品混凝土。
安排专人负责对拆卸的模板、排架及配件等并用毛刷进行清洁解决，配件集中储存在集装筐中，备下次使用。
道床混凝土未达设计强度75%前，严禁各种车辆在道床上通行，或碰撞支承块。

拆除轨排 轨道板模板拆除
10．预留孔解决、养护及成品保护
1）预留孔解决
轨道排架拆除完毕后，应采用GTZ-YJ支座灌浆剂封堵桥面所有用于底座板模板加固孔和道床板轨排锁定器支撑孔，封堵要饱满密实。同时对混凝土整体外观进行检查整理。
2）混凝土养护
道床板养护
在砼浇筑完毕12小时内洒水养护，后期养护（拆除轨道排架后）采用土工布覆盖喷水保湿方式，养护时间一般不少于7天或10天，具体实际时间可以根据温度情况拟定。
混凝土浇筑后0.5～1 h（若混凝土掺加缓凝剂，螺杆松动时间延长至2～3 h），螺杆放松1/4~1/2圈，螺杆调节器的放松须始终沿逆时针；混凝土浇筑后2～4 h，提松横向模板，松开所有扣件和鱼尾板螺栓，释放轨道在施工过程中由温度和徐变引起的变形，避免温度变化时钢轨伸缩对混凝土导致破坏。操作时注意不要扰动轨排。
3）成品保护
道床板砼浇注完毕后，模板、排架拆除后，全面清理道床表面，铲除灰渣，各部位清扫干净，使轨枕表面没有残留物，同时注意保护混凝土成品不被破坏。以及轨枕块不被破坏。
4-6路基临时施工缝的解决
道床板混凝土采用连续浇筑；当道床板前后两次浇筑间隔不大于24小时，施工缝处仅设快易收口网，并在网的前后各设一根下层横向钢筋；假如间隔超过24小时，应此外增设加强钢筋。在路基地段连续道床板端部与桥隧地段无砟轨道间设立20mm的预留缝，预留缝处将杂物清理干净后采用聚乙烯塑料板或泡沫橡胶板填缝，并用聚氨酯密封胶封面。
5．施工技术要点及注意事项
1．施工无砟道床前，必须做好“四电”预埋件（特别是过轨预埋件）的清理工作，这点极其重要，由于道床板一旦施工成型，拆除、重新施工一段相称困难。
2．由于无砟轨道技术、质量控制点多，精度规定高，综合性较强，因此，提高施工人员的专业化素质技能是保证无砟轨道工程质量一个重要前提。
3．引入的CPⅢ施工基标精密控制网、高精度的绝对定位测量控制手段与以往的铁路建设测量理念不同，要引起高度重视，特别是测量仪器的选用、测量方法的掌握和数据结果的综合评判等。
4．抓好施工过程控制，保证无砟轨道施工质量（关键是道床板砼质量及轨道的几何尺寸，三度：强度、尺度、平整度）。
5．由于空间狭小，组织平行作业受限，各施工工序衔接组织极其重要。假如安排不合理，就会导致施工工序间脱节及劳力窝工现象。混凝土施工劳力较多，分派任务一定要明确，特别是捣固人员及收光抹面人员要固定。通过规范、纯熟操作，以保证砼质量。
6．收面抹光及后期清理工作时间紧，且工作量大，需要合理安排人员，保证收面及时，砼施工质量达成高标准。
7．由于混凝土运送时间一般较长，不利于混凝土入模。所以对砼搅拌质量规定严格。
8．加工好的半成品钢筋不宜过早放入洞内，因洞内湿度相称大，钢筋易生锈，锈水能将上下层钢筋连通，对绝缘电阻测试不利。
9．每次轨排组装前，要对扣件及轨排进行全面清洁，否则会影响施工精度及抹面效果。
10．由于单线施工，场地窄小，所以物流组织相称困难，所以充足运用现有的施工通道极其重要。无砟轨道施工到之前，所有行车横通道底板及横通道洞口水沟电缆槽暂不施工。做为输送车辆错车及调头需要。
6施工过程中的控制措施
根据本工程项目的具体情况，现将下列工序列为特殊工序并加以施工控制：砼浇注施工、绝缘检查、精调。
在本项目施工对特殊工序施工中影响工程质量的因素进行严格控制把关，保证工程质量满足协议规定的规定。
6.1砼浇注施工
1．材料质量检查
所有工地进场的材料均应通过验收实验。
假如材料质量或材料来源有变化，实验室必须重新做混凝土的实验，调整配合比，保证和易性的强度符合规定。
2．混凝土施工
砼施工设备在每次施工前必须通过检查处在良好状态，搅拌站能保证混凝土拌和均匀。计量必须达成足够精度。混凝土如产生离析，在浇注前必须将砼拌和物拌和均匀。
3．混凝土实验
混凝土浇筑前，最重要的实验是测定混凝土拌合物坍落度和工作性能。坍落度的变化将引起强度变化的混凝土质量的波动。新拌混凝土的测试项目涉及混凝土温度、混凝土容重和混凝土的含气量。
根据规范规定，在规定的龄期做抗压强度实验，应在浇注地点随机取样，按标准实验方法制作试件，试模要符合规定，填料均匀，充足捣实。根据实验结果绘制质量控制图，同时绘制与混凝土强度相应的水泥和集料质量数据图。
6.2绝缘检查
1．检查钢筋绝缘卡、绝缘垫块，其产品必须具有铁道部质检中心检查合格文献。检查钢筋绝缘垫块就是检查它的绝缘性能是否满足≥1010Ω.cm3规定。
2．钢筋绝缘性能检查通过使用高阻测定仪测试来完毕。
3．道床板钢筋架设完后，混凝土浇筑前，必须测量每个结构钢筋节点的绝缘性能，采用不低于500V的兆欧表测量，测量结果不应小于2MΩ。
4．若测试通但是，则仔细检查是否是绝缘垫块问题还是绑扎存在问题，必要时更换绝缘垫块直至达成绝缘规定，规定每个点都要检查到，不得有任何漏掉。
6.3精调
1．精调是混凝土浇注前最后一项十分细致并且又很关键的工序，使用精调小车，要对每一个轨枕处的每一个螺杆调整器都要调整到位，并且要反复多次调整才干满足精度规定。
2．精调小车检查的指标有：轨顶高程、轨道中线位置、线间距、轨道平顺度、几何形态。在对每一个轨枕进行调整的时候，要做到调整下一个轨枕要把上一个轨枕再复核一次，做到每个轨枕基本上要被检查两次，保证数值的准确无误。
7、质量控制和检查
7.1质量控制要点
1． 施工准备阶段
1）确认CPIII成果已经正式得到评估，保证CPIII数据的准确性。
2）确认线下结构物沉降评估完毕，并基本稳定。
3）认真做好施工现场结构物的交接工作。路基交接，确认路基面高程是否高出设计标高，如高出，立即解决；桥梁交接，确认桥梁标高是否符合设计标高，记录桥梁梁缝位置偏差大小，及时调整保护层、凹槽施工方案；隧道交接，确认隧道仰拱填充层工程是否符合设计标高，如高出，立即解决；找平层厚度。
4）做好上场人员的培训工作，从管理人员到现场施工工人，切实培训到位。
2．支承结构层施工阶段
1）依据桥梁梁缝实际宽度，对的选择伸缩缝型号，保证伸缩缝安装符合实际梁体伸缩变形规定；严格控制凹槽位置，保证每个凹槽位置符合设计规定。
2）路基支承层施工完毕后，及时进行横向切缝，避免支承层表面出现不规则裂缝。
3）凹槽几何尺寸控制应严格，必须采用钢模施工，施工放样严格按照CPIII网进行投点；橡胶板粘贴应牢固紧密。
4）轨枕、模板、钢筋等材料堆放高度应严格控制，不得影响到CPIII测设。
3．道床板施工阶段
1）道床板精度质量控制措施
（1）轨排框架转场后，进场前，必须进行轨排框架检测，对有问题的轨排框架须清除；
（2）安装鱼尾板后，如轨排接头处无法精调到标准规定，应解开鱼尾板，同时对接头两个轨排端进行侧向约束加固，精细调整，保证轨排连接平顺。
（3）精调仪器每次使用前必须自检、自校，并修正气压温度参数，确认无误后进行后续精调工作。
（4）精调小车放置于轨道上时，安博格小车应将活动端放在轨道超高侧；GEDO小车固定端应放在轨