模板钢筋施工组织设计.doc

本工程基础模板采用组合式小钢模，散装散拆方法施工，柱、小肢剪力墙、梁、板均采用竹胶板施工。
（一）、部件组成
组合钢模板的部件，重要由钢模板连接件和支承件三部分组成。钢模板重要涉及平面模板、阴角模板、阳角模板、连接角模等；连接件重要涉及U形卡、L形插销、钩头螺栓、扣件、对拉螺栓等；支承件重要涉及钢楞、钢管脚手架等。
（二）、模板设计
配板的原则：
1、钢模板部件的形状、尺寸及互相位置的对的。
2、要使模板具有足够的强度、刚度和稳定性，可以承受现浇混凝土的重量和侧压力，以及各种施工活荷载。
3、力求构造简朴，装拆方便，不妨碍钢筋绑扎，保证混凝土浇筑时不漏浆。
4、配制的模板，应优先选用通用、大块模板，使其种类和块数最小，木模镶拼量最少。设立对拉螺栓的模板，为了减少钢模的钻孔损耗，可在螺栓部位改用55mm×100mm方木代替。
5、模板长向拼接采用错开布置，以增长模板的整体刚度。
6、模板的支承系统应根据模板的荷载和部件的刚度进行布置：
（1）、内钢楞应与钢模板的长度方向相垂直，直接承受钢模板传来的荷载；外钢楞应与内钢楞互相垂直，承受内钢楞传来的荷载，用以加强钢模板结构的整体刚度，其规格不得小于内钢楞；
（2）、钢楞悬挑长度不宜大于400mm，支柱应着力在外钢楞上；
（3）、一般柱、梁模板，采用柱箍和梁卡具作支承件。断面较大的柱、梁，用对拉螺栓和钢楞；
（4）、模板端缝齐平布置时，一般每块钢模板应有两处钢楞支承。错开布置时，其间距可不受端缝位置的限制；
（5）、施工中可多次使用的预组装模板，采用模板与支承系统连成整体的模架；
（6）、支承系统应通过设计计算，保证具有足够的强度和稳定性。当支柱或其节间的长细比大于110时，应按临界荷载进行核算，安全系数可取3~3.5；
（7）、连续形式或排架形式的支柱，应当配置水平撑与剪刀撑，以保证其稳定性。
7、模板的配板设计应绘制配板图，标出钢模板的位置、规格型号和数量。预埋件和预留孔洞的位置，应在配板图上标明，并注明固定方法。
配板环节：
1、据本工程情况和现场施工条件，模板的组装方法为散装散拆。
2、根据已拟定配模的层段数量，按照施工图纸中梁、柱、墙、板等构件尺寸，进行模板组配设计。
3、明确支撑系统的布置、连接和固定方法。
4、拟定预埋件的固定方法、管线埋设方法以及特殊部位（如预留洞等）的解决方法。
5、根据所需钢模板、连接件、支撑及架设工具等列出登记表，以便备料。
配板设计：
1、基础的配板设计
本工程基础为筏型基础，基础梁纵横贯通，配模应遵循以下几点进行：
（1） 由于基础砼采用底板与上部地梁一起施工，施工缝留置在基础顶面以上250mm墙体内，所以基础模板分两次吊模，采用支垫和临时支撑措施。
（2） 一般配模为竖向，且配板高度可以高出混凝土浇筑表面；
（3） 模板高度方向如用两块以上模板组拼时，一般应用竖向钢楞连接固定，其接缝齐平布置时，竖楞间距一般为750mm；当接缝错开布置时，竖楞间距最大可为1200mm。
（4） 基础地板外侧模板采用240mm厚红砖砌筑墙体做模板，防止泥土进入基础底板钢筋内。
2、柱的配板设计
柱模板的施工设计，一方面按不同断面尺寸和长度的柱，按所需配制模板的数量作出记录，并编号、列表。
3、小肢墙的配板设计
按改动图纸，记录所有配模平面的尺寸并进行编号，然后对每一种平面进行配板设计。
4、梁的配板设计
梁模板与柱、板、楼板相交接，采用竹胶板按照设计规定和施工规范进行施工。
5、楼板的配板设计
楼板的配板采用竹胶板配置，配板设计根据楼板的规格在搭设钢管架放置木方平铺竹胶板，由于本工程中有部分斜板，所以配板设计时要考虑到板与板、板与梁的衔接。
（三）、施工前准备
1、安装前，要做好模板的定位基准工作，其工作环节是：
（1）、中心线和平面位置的放线：一方面引测建筑的边柱或墙轴线，并以该轴线为起点，引出每条轴线。模板放线时，根据施工图用墨斗线弹出模板的内边线和中心线，墙模板要弹出模板的边线和外侧控制线，以便于模板安装和校正。
（2）、做好标高量测工作：用水准仪把建筑物水平标高根据实际标高的规定，直接引测到模板安装位置。
（3）、进行找平工作：模板承垫底部应预先找平，以保证模板位置对的，防止模板底部漏浆。常用的找平方法是沿模板边线用1：3水泥砂浆抹找平层。此外，在外墙、外柱部位，继续安装模板前，要设立模板承垫条带，并校正其平直。
（4）、模板定位基准：按照构件的断面尺寸采用钢筋定位，即根据构件断面尺寸切割一定长度的钢筋或角钢头，点焊在主筋上（以勿烧主筋断面为准），并按二排主筋的中心位置分档，以保证钢筋与模板位置的准确。
2、模板安装前，应做好以下准备工作：
（1）、向施工班组进行技术交底。
（2）、支承支柱的土壤地面，应事先夯实整平，并做好防水，排水设立准备支柱底垫木。
（3）、竖向模板安装的底面应平整坚实，并采用可靠的定位措施，按施工设计规定预埋支承锚固件。
（4）、模板应涂刷脱模剂，严禁在模板上涂刷废机油作为脱模剂。
3、做好施工机具及辅助材料的准备工作：
（1）、一般常见的施工机具，见下
重要施工机具表
类别
名称
规格
用途
备注
常
备
机
具
锤子
重量0.25、0.5kg
装卸U形卡、L形插销

单头扳手
开口宽(mm)：12、14、17、19、22、24、27
紧固螺柱和扣件

棘轮扳手
M12、M14、M16、M18、M20
紧固螺栓

活动扳手
最大开口宽65mm
紧固螺栓、扣件

木锯

嵌木条用

钢丝钳
长150、175mm
绑扎钢丝

墨斗、粉线带

弹线用
自制
毛排刷

刷隔离剂

钢丝刷

清理模板

水准仪

测量标高

经纬仪

测量轴线

线锤

测量模板垂直度

水平尺
长450、500、550mm
找平

钢卷尺
2m和20、50m
检查尺寸和测量放线用

直尺
2~3m
校核尺寸

靠尺
2m

（2）、辅助材料：
a、嵌缝材料——木条、橡皮条等，用以模板嵌缝，防止板缝漏浆。
b、脱模（隔离）剂——保护模板，便于脱模，一般在模板表面涂刷一层。脱剂的选用，应专用脱模剂，不得粘污钢筋为主。
（四）、模板的支设安装
模板的支设安装，应遵守下列规定：
1、按配板设计循序拼装，以保证模板系统的整体稳定。
2、配件必须装插牢固。支柱和斜撑下的支承面应平整垫实，要有足够的受压面积。支承件应着力于外钢楞。
3、 件与此同时预留孔洞必须位置准确，安设牢固。
4、 基础模板必须支撑牢固，防止变形，侧模斜撑的底部应加设垫木。
5、 合柱子模板的底面应找平，下端应与事先做好的定位基准靠紧垫平，在墙、柱子上继续安装模板时，模板应有可靠的支承点，其平直度应进行校正。
6、 组装墙模板吊装就位后，下端应垫平，紧靠定位基准，两侧模板均应运用斜撑调整和固定其垂直度。
7、 支柱所设的水平撑与剪刀撑，应按构造与整体稳定性布置。
8、 多层支设的支柱，上下应设立在同一竖向中心线上。
9、 同一条拼缝上的U形卡，不宜向同一方向卡紧。
10、板的对拉螺栓孔应平直相对，穿插螺栓不得斜拉硬顶。钻孔严禁采用电、气焊灼孔。
11、采用整根杆件，接头应错开设立，搭接长度不应少于200mm。
支撑系统的布置、连接和固定方法如下：
1、柱：在支钢模前，挑选比较好的、破损不是很严重的钢模使用。应将钢模的表面解决清洁，涂上隔离剂，先在平地上把钢模固定，留住一个缺口，然后把钢模竖立起来，箍在柱的钢筋上，然后固定此外一面的钢模板，用粗钢丝在四侧把模板张拉，然后检查柱子的轴线和垂直度，调整模板并固定牢固。合格后方可浇注混凝土。
2、梁：满堂架子搭好后，在架子上标出控制标高，核算无误，在柱子模板支好并通过复核后，开始支梁底模，支设时先从两端向中间铺设，将不符合模板模数的缝隙留在跨中，并用木模拼合，使钢模不要漏浆，加固采用F48钢管@600作抱箍。施工时先支梁底模及一侧边模，待梁钢筋绑扎完毕后，封合另一侧模板。当梁高小于700mm时，梁侧可用支撑板模的水平钢管顶撑，同时用一部分短钢管斜撑，梁底模板按规定起拱。当梁高大于700mm时，增长对拉螺栓固定，在梁底以上450mm设一道，每增长450mm增设一道对拉螺栓，以保证梁模不发生大的变形。梁侧模板的顶撑不应用支撑板模的水平钢管支撑，应单独设立钢管予以顶撑。
3、板：板的铺设采用的是竹胶板，由于竹胶板不易漏浆、平滑、易于拆装，但是应当解决好钢模和竹胶板的接缝，用密封海棉条粘住接缝处，板与板的接缝处用双面胶粘住，然后用胶带在板面上粘一道，防止漏浆。
4、楼梯：先在楼梯的两侧、底部，用钢模在外脚手架的支撑下固定牢固，然后再用木模来固定楼梯的台阶，木模要用钢丝固定住，防止错位。
模板的支设方法：
模板的支设方法基本上有两种，即单块就位组拼和预组拼，其中预组拼又可分为分片组拼和整体组拼两种。采用预组拼方法，可以加快施工速度，提高模板的安装质量。
1、柱模板：
（1）、单块就位组拼的方法：先将柱子第一节四周模板就位用连接角组拼好，角模宜高出平模，校正调好对角线，并用柱箍固定。然后以第一节模板上依附高出的角模连接件为基准，用同样方法组拼第二节模板，直到柱全高。各节组拼时，要用U形卡正反交替连接水平接头和竖向接头，在安装到一定高度时，要进行支撑或拉结，以防倾倒。并用支撑或拉杆上的调节螺栓校正模板的垂直度。
（2）、分片预组拼的方法：将事先预组拼的单片模板，经检查其对角线、板边平直度和外形尺寸合格后，吊装就位并作临时支撑，随即进行第二片模板吊装就位，用U形卡与第一片模板组合成L形，同时作好支撑。如此再完毕第三、四片的模板吊装就位、组拼。模板就位组拼后，随即检查其位移、垂直度、对角线情况，经校正无误后，立即自下而上地安装柱箍。全面检查合格后，与相邻柱群或四周支架临时拉结固定。
（3）、预组拼的方法：在吊装前，要先检查已经整体预组拼的模板上、下口对角线的偏差及连接件、柱箍等的牢固限度，并用铅丝将柱顶钢筋先绑扎在一起，以便柱模从顶部套入。待整体预组拼模板吊装就位后，立即用四根支撑或有花篮螺丝的缆风绳与柱顶四角拉结，并校正其中心线和偏斜，全面检查合格后，再群体固定。
（4）、模板安装时，应注意以下事项：
a、保证柱模的长度符合模数，不符合部分放到节点部位解决；或以梁底标高为准，由上而下配模，不符模数部分放到柱根部位解决；高度在4m和4m以上时，一般应四周支撑。当柱高超过6m时，不单根柱支撑，应采用几根柱同时支撑连成构架。模板根部要用水泥砂浆堵严，防止跑浆；柱模的浇筑口和清扫口，在配模时应一并考虑留出。
b、 柱模板分两次支设时，在柱子混凝土达成拆模强度时，最上一段柱模先保存不拆，以便于与梁模板连接。
c、 柱模设立的拉杆每边两根，与地面呈45°夹角，并与预埋在楼板内的钢筋环拉结。钢筋环与柱距离为3/4柱高；柱模的清渣口应留置在柱脚一侧，清理完毕，立即封闭。
2、梁模板：
在复核梁底标高校正轴线位置无误后，搭设和调整模板支架，固定钢楞或梁卡具，再在横楞上铺放梁底板，拉线找直，并用勾头螺栓与钢楞固定，拼接角膜。在绑扎钢筋后，安装并固定两侧模板。按设计规定起拱（跨度大于4m时，起拱千分之二）。
3、板模板：
（1）、采用立柱作支架，从边跨一侧开始逐排安装立柱，并同时安装外钢楞（大龙骨）。立柱和钢楞（龙骨）的间距，根据模板设计计算决定，一般情况下立柱与外钢楞间距为600~1200mm，内钢楞（小龙骨）间距为400~600mm。调平后即可铺设模板。在模板铺设完标高校正后，立柱之间应加设水平拉杆，其道数根据立柱高度决定。一般情况下离地面200~300mm处设一道，往上纵横方向每隔1.6m左右设一道。
（2）、楼板模板当采用单块就位组拼时，宜以每个节间从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设。相邻模板边肋应按设计规定用U形卡连接。亦可采用U形卡预拼大块再吊装铺设。
（3）、底层地面应夯实，底层和楼层立柱均应垫通长脚手板。采用多层支架时，上下层支柱应在同一竖向中心线上。
4、墙模支模顺序：支模前检查－→支一侧模－→钢筋绑扎－→支另一侧模－→安装对拉螺栓－→校正模板位置－→紧固对拉螺栓－→支撑固定－→全面检查。
（1）、组装模板时，要使两侧穿孔的模板对称放置，以使穿墙螺栓与墙模保持垂直。
（2）、相邻模板边肋用U型卡连接的间距，不得大于300mm。
（3）、墙模板上预留的小型设备孔洞，当碰到钢筋时，应设法保证钢筋位置对的，不得将钢筋移向一侧。
5、梯模板：
楼梯模板一般比较复杂，常见的有板式和梁式楼梯，施工前应根据实际层高放样，先安装休息平台梁模板，再安装楼梯模板斜楞，然后铺设楼梯底模、安装外帮侧模和踏步模板。安装模板时要特别注意斜向支柱（斜撑）的固定，防止浇筑混凝土时模板移动。
（五）、模板的安装及拆除规定
1、安装质量规定
钢模板安装完毕后，应按规范规定，进行全面检查，合格验收后方能进行下一道工序。
（1）、安装的模板必须符合施工设计的规定。
（2）、各种连接件、支承件、加固配件必须安装牢固，无松动现象。模板拼缝要严密。各种预埋件、预留孔洞位置要准确，固定要牢固。
（3）、安装允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
预埋钢板中心线位置
3
2
预留管、预留孔中心线位置
3
3
预埋螺栓
中心线位置
2
外露长度
+10
0
4
预留洞
中心线位置
10
截面内部尺寸
+10
0
2、板的拆除
（1）、模板拆除的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆，先非承重部位，后承重部位以及自上而下的原则。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。
（2）、拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故，待该片（段）模板所有拆除后，方准将模板、配件、支架等运出堆放。
（3）、拆下的模板、配件等，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。
（六）、安全注意事项：
1、模板上架设的电线和使用的电动工具，应采用36V的低压电源或采用其他有效的安全措施。
2、登高作业时，各种配件应放在工具箱或工具袋中，严禁放在模板或脚手架上；各种工具应系挂在操作人员身上或放在工具袋内，不得掉落。
3、高层建筑施工时，应有防雷击措施。
4、装拆模板时，上下应有人接应，随拆随运，并应把活动部件固定牢固，严禁堆放在脚手板上和抛掷。
5、装拆模板时，必须采用稳固的登高工具，高度超过3.5m时，必须搭设脚手架。拆装施工时，除操作人员外，下面不得站人。高处作业时，操作人员应挂上安全带。
6、 装墙、柱模板时，应随时支撑固定，防止倾覆。
7、预拼装模板的安装，应边就位、边校正、边安设连接件，并加设临时支撑稳固。
8、预拼装模板垂直吊运时，应采用两个以上的吊点，水平吊运应采用四个吊点。吊点应作受力计算，合理布置。
9、预拼装模板应整体拆除。拆除时，先挂好吊索，然后拆除支撑及拼接两片模板的配件，待模板离开结构表面后再起吊。
10、拆除承重模板时，必要时应先设立临时工支撑，防止忽然整块坍落。
（七）、柱模板、梁模板、竹胶板、梁侧模板的接头处示意图如下：

梁模板
板模板
φ25×3.5钢管

镶嵌泡沫条
短接头木方
梁纵向木方
板模
板模板与梁模板的接头示意图
板
高
梁
高
柱宽
梁宽+2×12
镶嵌泡沫条

12mm厚竹胶合板

木方垫板
预埋钢筋头
与板筋点焊
对插三角木楔
对插三角木楔示意图
柱模板与梁模板的接头示意图

梁模板
柱模板
接缝处镶嵌泡沫条
50×100木方背楞
50×100
梁纵向木方背楞

楞

竹胶板与竹胶板的接头示意图

梁侧模支设示意图
φ14@500拉结筋

（一）、前期准备
1、原材料规定
（1）、本工程钢筋采用Ⅰ级、Ⅱ级及圆盘钢三个级别，钢材采用Q235钢。
（2）、钢筋表面必须清洁、无锈，同时在施工过程中，不得将油污等洒在钢筋上。
（3）、本工程电焊条采用J431焊条。
（4）、进场原材料必须要有出厂质量合格证和该厂年检合格报告，并且必须按规定规定到大连经济技术开发区质量检测中心做复试，待检查合格后将有关证明文献报项目部和监理，经双方批准后，方可将此材料使用到工程中。
2、机具准备
（1）、电动除锈机、钢筋切断机、钢筋弯曲机、弧焊机、电渣压力焊系列设备（焊接电源、焊接机头、控制箱和焊剂填装盒）等机械设备必须检修完好，试用正常后才干使用。
（2）、绑扎用的铁丝、小撬杠、骨架绑扎架、各种钢筋钩等手用工具也必须保证可以正常工作。
（3）、配合钢筋绑扎安装的水平运送车辆和垂直运送机械，必须准备就绪，并要进行试运营，完好后才干使用。
（4）、各级配电箱以及与各种机具之间的连接可以安全使用，才可以进行施工。
3、作业条件
（1）、钢筋加工前必须有根据工程进度、施工图纸以及该方案规定签发的钢筋下料单。
（2）、钢筋绑扎前的上道工序必须所有施工完毕，并报监理和项目部验收，当验收合格后，方可进行下道工序的施工。
（二）、施工工艺
1、钢筋的下料
（1）、填写下料单前，有关施工管理人员必须熟悉有关规范、施工图纸和此方案。
（2）、钢筋下料长度，应按设计规定考虑构件尺寸、搭接或焊接位置以及端头锚固长度等，同时在保证设计及规范规定的前提下，要尽量减少接头数量，长短搭配，避免浪费。
（3）、钢筋下料单要由专职放样人员填写，并经项目技术负责人核对无误后方可下料加工。
（4）、有关管理人员必须认真及时地核对成品钢筋的牌号、直径、尺寸、数量和下料长度与下料单是否完全相符等情况，发现问题后要立即上报。
（5）、成品钢筋要堆放整齐，标明品名位置，并要有专人负责，以防混乱而引起施工事故。
（6）、由于本工程造型的特殊性（有部分圆弧），使得一些钢筋弯成了曲线，因此在计算此类钢筋的下料长度时，一定要参阅相关的规定和手册，认真下料。
2、钢筋的绑扎
基础
（1）、钢筋绑扎前要先根据图纸规定在垫层上用醒目的标记标出钢筋放置的位置。
（2）、进行基础底排钢筋绑扎时，要在双向钢筋交叉点的正下方每隔0.8m垫上一块预制的50mm×50mm×35mm1：2水泥砂浆块，以保证钢筋的保护层能达成设计规定。
（3）、绑扎基础钢筋网片时，四周两行钢筋交叉点应所有扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。
（4）、钢筋绑扎时，应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。
（5）、基础梁底排钢筋要和基础底排钢筋互相扎牢，不得有缺扣。
（6）、绑扎地下室外墙处的基础钢筋时，根据设计规定需加设Φ16@200附加钢筋，绑扎时必须在此附加筋下部设立板凳筋以保证附加钢筋的保护层能达成设计规定。
（7）、当柱子纵向钢筋或剪力墙竖向钢筋插入到基础底部时，必须在绑扎基础钢筋网片时，就要固定好，不得后补，同时，插筋位置一定要固定牢固，以免导致柱轴线偏移。
（8）、基础底部钢筋网片的钢筋弯钩应朝上，不要倒向一边，如有上层附加筋时，附加筋弯钩应朝下。
柱子：
（1）、在砼浇筑前及浇筑过程中，为防止柱子纵筋发生位置偏移，必须在其高度范围内每隔1m设立4根与箍筋相同直径的水平筋（沿四边设立，长度为柱子截面尺寸）用点焊固定牢固（点焊时，不得损伤纵筋），如图1所示。
（2）、在柱子上绑扎箍筋前，为保证箍筋间距，必须在柱子纵筋上标记出准确的箍筋布置位置。
（3）、在柱子顶部，钢筋锚固长度局限性时，要向柱子四周的梁内伸入，并且绑扎牢固。
（4）、柱子箍筋弯钩角度为135°，弯钩平直长度≥10d（d 为钢筋直径）。
（5）、当箍筋在纵筋上位置需要重叠时，必须沿纵筋方向错开布置，不得重叠，以保证钢筋保护层达成设计规定。
（6）、箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扣互相间应成八字形。
梁：
（1）、钢筋绑扎应先绑扎主梁钢筋，然后绑扎次梁钢筋、吊筋及构造筋等。
（2）、纵横梁相交时，次梁钢筋放于主梁上，同时要按设计规定在主梁上加密箍筋和附加吊筋，下料时要注意主、次梁骨架高度。
（3）、梁箍筋弯钩角度为135°，弯钩平直长度≥10d（d 为钢筋直径）。
（4）、当钢筋在梁端需要进行足够长的锚固时，必须将梁钢筋沿柱子纵筋方向向下伸入，且梁钢筋要在柱子纵筋内侧。
（5）、当箍筋在受力筋上位置需要重叠时，必须沿受力筋方向错开布置，不得重叠，以保证钢筋保护层达成设计规定。
（6）、绑扎梁钢筋时，在其底部钢筋交叉点的正下方必须设立一块预制的50mm×50mm×25mm的与砼同标号水泥砂浆块，间距为1m。
（7）、箍筋的接头（弯钩叠合处）必须交错布置在两根架立钢筋上。
（8）、当梁的跨度大于4m时，在绑扎梁钢筋时，必须考虑梁的起拱（1‰~3‰）。
（9）、当柱与梁的节点处的钢筋过于稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距要有30mm，以便浇筑混凝土。
（10）、梁钢筋的绑扎与模板安装之间的配合关系：
梁的高度较小时，梁的钢筋架空在梁顶上绑扎，然后再落位；
梁的高度较大（≥1.2m）时，梁的钢筋宜在梁底模上绑扎，其两侧或一侧模后装。
（11）、梁钢筋绑扎时，应特别注意水电管线将钢筋抬起或压下。
板：
（1）、板上层钢筋绑扎时，要采用板凳筋架立，板凳筋采用φ10钢筋制作，间距为1.0m，板凳筋形式如图2：
200mm
150mm
150mm

图2 板凳筋形式
注：板凳筋高度根据具体楼板厚度而定。
（2）、绑扎板下层钢筋时，在其钢筋交叉点的正下方必须设立一块预制的50mm×50mm×15mm的与砼砼标号水泥砂浆块，间距为1m。
（3）、板底层钢筋网短方向放于下层，长方向放于上层。
（4）、板的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交所有扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移；双向受力钢筋，必须所有扎牢。
（5）、板上的钢筋网片必须所有伸入相临梁内，并满足锚固长度的规定，且绑扎牢固。
（6）、板下部钢筋做法同基础底排钢筋做法，在此省略。
（7）、板上部的负筋绑扎施工时，要特别注意不要被踩下，特别是雨蓬、挑檐和阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置，以免拆模后断裂。
（8）、板钢筋绑扎时，应特别注意水电管线将钢筋抬起或压下。
剪力墙：
（1）、为防止剪力墙竖向筋发生位置偏移，要在高度范围内和水平范围内均每隔1m设立1根Φ25的水平筋（垂直墙体设立，用点焊固定），水平筋的长度同墙厚，见图所示。

（2）、剪力墙的垂直钢筋每段长度不宜超过4m（钢筋直径≤12mm）或6m（直径＞12mm），水平钢筋每段长度不宜超过8m，以利绑扎。
（3）、墙的钢筋网绑扎时，弯钩要朝向墙内。
（4）、墙的钢筋，可在基础钢筋绑扎后浇筑混凝土前插入基础内。
3、钢筋的焊接
本工程只有柱子纵向钢筋采用焊接接头（电渣压力焊），因此这儿只考虑柱子钢筋的焊接工艺。
（1）、柱子纵筋的焊接接头必须进行现场抽样焊接实验（每300个接头或每层取样一组），实验合格后，方可进行焊接。
（2）、柱子焊接设立在同一构件内的焊接接头应互相错开，同时，在任一焊接接头中心至钢筋直径d的45倍，且不小于500mm的区段内，
a、同一根钢筋不得有两个接头；
b、有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率不宜超过25%，受压区和装配处构件连接处不限制。
（3）、焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径d的10倍，且不宜位于构件的最大弯距处。
（4）、电渣压力焊的其余有关注意事项参见相应规范。
（三）、质量控制
1、钢筋的品种和质量，焊条、焊剂的牌号、性能及接头所用钢板、型钢等均应符合设计和有关标准规定。
2、钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度和接头设立等，均应符合设计规定和有关施工规范规定。
3、钢筋网片和骨架的绑扎，其缺扣、松扣的数量不得超过应绑扎数量的10%，且不得集中。
4、柱子钢筋骨架不得漏焊、开焊。
5、钢筋安装及预埋件位置允许偏差和检查方法应符合表2的规定。
（四）、成品保护
1、加工好的钢筋，在加工场地贮存或运至现场未安装前应分别按工号、结构部位、钢筋编号等进行堆放。在堆放过程中，要保持钢筋表面洁净，不允许有油质、泥土或其它杂物，贮存期不宜过久，以防钢筋锈蚀。
表2钢筋安装及预埋件位置允许偏差和检查方法
项次
项目
允许偏差(mm)
检查方法
1
网的长度、宽度
±10
尺量检查
2
网眼尺寸
±20
尺量连续三档取其最大值
3
骨架的宽度、高度
±5
尺量检查
4
骨架的长度
±10
5
受力钢筋
间距
±10
尺量两端、中间
各一点取其最大值
排列
±5
6
箍筋间距
±20
尺量连续三档取其最大值
7
钢筋弯起点位移
20
尺量检查
8
焊接预埋件
中心线位移
5
水平高差
±30
9
受力钢筋保护层
基 础
±10
梁、柱
±5
墙、板
±3
2、预制成型的钢筋运至现场工作点，经与设计图和配料单核对无误后，应分构件规格堆放。
3、在运送和吊装钢筋时，应注意避免钢筋碰撞它物而导致钢筋变形。
4、不准在已绑好的钢筋上堆放物料或搭设跳板，特别要注意雨篷、挑檐、阳台等悬臂结构钢筋不被踩下，以免影响结构质量和使用安全。
（五）、安全注意事项
1、钢筋加工机械使用前应先空运转，试车正常后方能开始使用。在停止工作时应断开电源，开关箱宜加锁。
2、用钢筋弯曲机时，操作人应站在钢筋活动端的反方向，弯曲小于400mm的短钢筋时，应防止钢筋弹出伤人。
3、当做大直径钢筋切断时，冲切力大，应在切断机口两侧机座上安装两个角钢挡杆，阻止钢筋摆动。
4、焊接机械的操作场（棚）建筑不得使用易燃材料，其周边亦不得堆放易燃和易爆物品。在室内进行焊接时，要有良好的通风条件或措施。
5、搬运钢筋时，要注意前后方向有无碰撞危险或被勾挂物、料，特别要避免碰挂周边和上下方向的电线。人工抬运钢筋，上肩卸料要注意安全。
6、起吊或安装钢筋时，应和附近高压线路或电源保持一定的距离，在钢筋林立的场合，雷雨时不准操作和站人。
7、在高空安装钢筋应选好位置站稳，系好安全带。
（六）、其他
本方案未尽事宜参见有关规范及相关操作规程。
2、对图纸及交底有疑义应及时向项目部有关人员报告，得到解决后方可进行下一道工序。
3、屋面网架施工参见网架施工专项方案。

根据图纸规定本工程中垫层为C10混凝土，剪力墙、梁、板、柱采用C30混凝土，基础及地下室外墙采用C30抗渗等级S8的混凝土。
（一）、前期准备
材料准备
（1）、配制混凝土所使用的水泥必须具有出厂质量合格证书和进场实验报告单，经复试合格后方可使用；且要按其品种、标号分别堆放，插上标签，先出厂的先用。
（2）、配制混凝土所使用的砂子必须进行复试，砂子各项技术指标应符合《普通混凝土用砂质量标准及检查方法》（JGJ52-79），合格后方可使用并对进场实验报告单整理归档。
（3）、配制混凝土所使用的碎石必须进行复试，碎石的各项技术指标应符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检查方法》（JGJ53-79），合格后方可使用并对进场实验报告单整理归档。
（4）、配制砼所使用的外加剂应符合国家现行《混凝土外加剂》（GBJ8076-87）、《混凝土外加剂应用技术规范》(GB119-88)、《混凝土泵送剂》的有关规定。
（5）、拌制混凝土用水为自来水。
所有材料经检查合格并由项目技术负责人签字后方可使用。
2、施工机具
（1）、机械设备：
凝土搅拌及上料设备：混凝土搅拌机、装载机、散装水泥罐、回转振动筛和水泵等。
混凝土运送设备应有搭式起重机、混凝土泵和布料管等。
混凝土振捣设备应有插入式振动器、平板振动器等。
（2）、工具：有大、小平锹、铁板、磅称、水桶、胶皮管、推车、串筒、溜槽、混凝土吊斗贮料斗铁钎和抹子等。
（二）、作业条件
混凝土浇筑前应具有下列条件：
1、应根据工程对象、结构特点选用合理的浇筑方案，认真向操作人员交底。
2、应根据现场实际使用的材料，经实验提出满足设计规定的混凝土配合比。
3、各种机具设备，应处在完好的状态，同时在浇筑过程中应配有专职技工，随时检修以满足需要。
3、应准备足够的砂、石、水泥等材料，以保证混凝土连续施工的需要。
4、模板应在预检和验收合格后方可进行浇筑。检查时应注意以下几点：
模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符合；构件的预留拱度是否对的；
所安装的支架是否稳定；支柱的支撑和模板的固定是否可靠；
模板是否紧密，如有缝隙应修补填嵌严密，以防漏浆；
模板内的泥土、垃圾和钢筋上的油污等杂物均应清除干净，钢筋钢模板已涂刷隔离剂；
钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点焊缝是否与设计符合。
5、必须具有前道工序的隐蔽工程自检记录，通过自检、互检、专检并以签证后，方可进行浇灌施工。
6、浇筑地面以下混凝土时，应视具体情况搭设脚手架。高空浇筑混凝土时，应有适当的垂直运送设备和机具参及高空操作所必须的脚手架。
7、浇筑楼板时，应根据顺序铺设跳板应用马凳架空，不得直接搁在钢筋上面。
8、在浇筑混凝土期间，应保证水电不中断。当大量混凝土或重要关键部位混凝土浇筑时，应备用发电机和贮水池。
9、在浇筑混凝土期间，应经常了解气候变化情况，做好对恶劣天气的防止工作，以保证混凝土连续浇筑的顺利进行，保证工程质量。
（三）、操作工艺
本工程使用现场搅拌的泵送混凝土，施工中采用一台混凝土地泵直接将混凝土输送到施工部位，分层浇筑振捣。
1、混凝土的泵送：
（1）、泵机出口的水平管用钢管搭设支架支撑，运送到浇筑层的立管亦采用钢管搭设支架支撑。转向90度弯头曲率半径要大于1米，并在弯头处将泵管固定牢固。浇筑层的水平管采用铁马凳作水平支撑，每节泵管采用两个铁马凳支撑，支撑点设在泵管节头处的两侧，距离节头不大于500mm。如图所示：

施工层砼水平输送管架设透视图
砼输送管
φ48钢管
焊接在铁凳横梁上的
φ48钢管
钢管扣件

（2）、混凝土泵送时要有足够的看输送管人员，砼泵操作手必须坚守岗位，不得擅自离岗。砼每次施工时采用1立方米与砼成分相同的砂浆润管，泵出后用铁桶吊下。
（3）、混凝土布料时出口处采用软管配合下料，以控制混凝土自由下落高度防止混凝土出现离析。
（4）送混凝土时，应符合下列规定：
a、混凝土的供应，必须保证混凝土泵能连续工作。
b、输送管线宜垂直，转弯宜缓，接头应严密。如管道向下倾斜，应防止混入空气产生堵塞。
c、泵送前应先用适量的水泥砂浆润滑输送管内壁。泵送间歇时间超过45min或混凝土出现离析现象时，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留混凝土。
d、泵送时，受料斗内应经常有足够的混凝土，以防止吸入空气形成堵塞。
2、施工缝的留设及解决
（1）、施工缝留设位置
（5） 本工程基础、柱、梁采用组合式小钢模模板施工，地下室外墙的水平施工缝留置在墙底标高以上250mm处，并设止水钢板；外墙止水钢板放置如下图：

柱和梁板分两次浇筑，柱子的水平施工缝留置在梁底标高以上15 ～ 20mm处，梁板连续浇注不留施工缝。
（2）、留置方法
墙的竖直施工缝、柱和墙交接处的垂直施工缝，可采用800目的铁丝网片叠合二层，用细铁丝绑扎牢固，紧贴铁丝网的外侧用水平短钢筋绑扎在梁的钢筋上，作为背楞；当墙水平筋在竖直筋外侧时，在水平筋外侧沿竖直方向各绑扎一根Φ16钢筋作为固定铁丝网片的支撑；当墙水平筋在竖直筋内侧时，竖直筋兼作固定铁丝网片的支撑。
（3）、施工缝解决
施工缝部位施工前，必须凿除浮浆、露出石子，并用水冲洗干净后，填以与原砼相同成分的水泥砂浆10-15cm厚，再浇筑砼。在施工缝处继续浇筑砼时，已浇筑的砼抗压强度不应小于1.2N/mm2。施工缝处钢筋上的油污、水泥砂浆等杂物应清除干净。
3、混凝土浇筑
本工程中基础分为筏板基础和条形基础，基础垫层厚度为100mm，筏板基础厚度为400mm；条形基础梁采用大放脚，上部宽度为650mm，下部宽度为2023mm，高度为1000mm；地下室及主体剪力墙厚度为300mm；柱截面尺寸为：500×500mm，600×600mm，700×700mm，高度均大于5M；梁截面为：300×500mm，300×600mm，350×800mm。
（1）、垫层砼施工
垫层厚为10cm，砼采用地泵平板振捣器振捣一次浇筑完毕。浇筑过程中采用平板振动器振捣，直到表面泛出浆为止；在砼初凝前用木抹子找平，最后在终凝前再用木抹子二次抹压一遍，保证混凝土表面平整并防止在混凝土表面出现水泥膜和裂缝。
（2）、筏板、基础梁砼施工
筏板和基础梁砼浇筑从中间向两端连续浇筑。分三层浇筑，第一层砼浇筑到筏板顶面，第二层砼浇筑到基础梁大放脚顶面，第三层砼浇筑到基础梁顶面250mm处，每层应在砼初凝时进行浇筑，不应出现施工缝。第一层筏板部分砼浇筑过程中，使用插入式振捣棒振捣，直到表面泛出浆为止，无地梁部位在砼初凝前用木抹子找平，最后终凝前再用木抹子二次抹压一遍；第二层基础梁大放脚砼浇筑过程中，在砼振捣密实后，用木抹子控制大方脚的坡度、平整度，并应对其表面压实；第三层砼浇筑过程中，振捣时应保证预埋止水钢板位置的准确性，以及墙体与基础梁的交接处的砼的密实度。
柱下条形基础砼分三层浇筑，第一层砼浇筑到基础梁大放脚地面，第二层砼浇筑到基础梁大放脚顶面，第三层浇筑到基础梁顶面，三层之间应连续浇筑，不应出现施工缝，且应振捣密实。
（3）、墙体砼施工
地下室外墙砼自施工缝处向上一次性连续浇筑。在墙体砼开始浇筑之前，应先浇筑10cm厚与混凝土砂浆成分相同的水泥砂浆，以防止墙体根部出现蜂窝、孔洞。每层混凝土的铺设厚度以50cm为宜，振捣密实后再覆盖新一层混凝土，上层浇混凝土应在下层混凝土初凝前进行浇筑。为避免混凝土浇筑至一定高度后，由于积聚大量浆水而也许导致混凝土强度部均匀现象，宜在浇筑到适当高度时，适量减少混凝土的配合比用水量。
墙体混凝土的浇筑方向：当墙内无预留洞时，从两端均可浇筑；当墙内有预留洞时，应分层从预留洞两侧同时下料，高差不能太大，以防止预留洞模板两侧受力不均出现偏移。
（4）、柱砼施工
柱子砼浇筑宜在梁板模安装完毕，梁、板钢筋未绑扎前进行，以保证砼浇筑质量，便于上部操作。柱子砼浇筑时，要对梁、板模板进行保护，以免水泥浆污染，影响梁、板砼外观质量。本工程中柱子的高度均超过2m，所以在柱子砼施工中，应沿柱高分段、分层浇筑。支模板时应在柱模侧面开不小于30cm高的洞口，装上斜溜槽分段浇筑，每段高度不得超过2m，以防止混凝土出现离析。上一层柱砼开始浇筑时，应先在其底部铺5—10cm厚水泥砂浆一层，其成分与浇筑砼内砂浆成分相同，以免底部产生蜂窝现象；施工应严格控制每层混凝土浇筑高度，上层混凝土的浇筑应在下层混凝土初凝前浇筑完毕。
（5）、梁、板砼施工
梁板沿长方向同时浇筑，先将梁的砼分层浇筑成阶梯形向前推动，当达成板底标高时，再与板的砼一起浇捣，随着阶梯不断延长，板的浇筑也不断前进