气柜及加压站施工组织设计.doc

气柜施工方案
一、工程概况：
迁安中海油气柜及加压站位于1#焦炉西北侧，气柜基础为一环形基础，基础外边沿半径为19.750m，顶标高为+0.000m，宽2.8m，高2m，上下地板300mm厚，两侧墙壁厚250mm；气柜环形基础内为罐基础；地坑长11.2m宽5.4m，地板与坑壁厚度均为300mm，底标高为-4.500m，顶标高为+0.000m，地坑房处顶标高为3.500m；半径20.550～21.000处为一宽净宽450mm净深500mm，底板及侧壁均为150mm宽的地沟，沿地沟方向设两个积水坑，净宽450mm净深800mm，底板及侧壁均为150mm，积水坑底标高-1.300m；加压站长36m宽7.5m，其中1-6轴线高6.900m，6-7轴线高4.900m，为普通的框架结构，内部分布着设备基础、电缆沟等；气柜与加压站之间有21个管架基础。本工程抗震设防烈度为7度，基本地震加速度为0.15g，抗震设防分类为丙类建筑，建筑结构安全等级为二级，厂房耐火等级为二级，结构设计使用年限为50年。
二、材料规定：
气柜垫层混凝土为C15，基础为C25，地坑混凝土为C25防渗混凝土，内掺12%的WG-HEA（代替水泥用量）高效防水抗裂剂，屋面混凝土C25；加压站垫层C15，基础C20，梁板柱C30。钢筋采用HPB235、HRB335级，钢材为Q235-B，焊条采用E43。
三、施工顺序
测量 土方开挖 垫层 地坑基础底板、侧壁 气柜基础
地坑房 气柜基础回填 地沟 罐基础 加压站垫层 加压站基础 加压站框架 室内设备基础及管架基础 气柜及加压站管架钢构吊装
四、重要施工方法
（1） 气柜基础及地坑
1、测量放线
根据业主提供的两个基准点，用TKS-202型全站仪测放气柜基础中心点及边线，共做5个坐标控制桩，坐标控制桩采用1000*1000mmC25砼墩，砼墩高500mm，中间预埋木桩上楔小钉作为控制点，周边用钢管围护,并设有警示标志,控制桩尽量埋设在不易损坏的位置上。控制网测角误差≤±5"，测准相对中误差≤±1/10万，高程测量采用精密水准仪SDL-30型及NA24型水准仪，依据业主提供的+101.7m绝对高程点测量，高程控制平地闭合差≤2√L（L为公里）。控制线放好后用50m钢尺对基础位置进行放线，钢尺需进行专门检查，合格后方可使用，并始终用同一把钢尺控制基础线。控制基准线做完后报出测量成果交监理复线。
2、土方开挖
土方开挖前根据轴线放出土方上口及底口线，土方开挖采用1台1.0M3的履带式反铲挖掘机，4台15t自卸汽车运土，挖土放坡系数为1：0.5，底口每边大出基础1m，挖土时为不破坏基底土的结构，派专人统一指挥，在基底标高以上预留300mm厚一层土，采用人工清理。挖土放坡时，放坡位置松动土方所有人工清理掉，人工修边坡，防止塌方，距离边坡1m位置设维护栏杆，维护栏杆高1.2m，立杆间距3m布置，水平杆两道，上面刷红白油漆，基坑四周设明显安全警示标志，夜间基坑周边设4盏碘钨灯夜间照明，防止发生坠坑事件。
3、 地基解决
气柜土方开挖后，因气柜土层与岩石层存在倾斜高差，在将原土层取走后，破碎岩石层到相对于+0.000m标高-6.200m平面后，采用回填碾压的方式解决到气柜基础垫层底标高-2.100m。回填采用本地土夹石分层碾压，每层厚度不超过500mm，地坑积水井位于岩石层，破碎到设计底标高。气柜地坑回填碾压至设计底标高。
4、垫层施工
垫层模板采用木模，砼集中搅拌，罐车运送，汽车泵浇筑，平板振动器振捣，垫层的标高、几何尺寸和平整度应符合设计及验收规范规定
5、基础施工
1）气柜基础为环形钢筋混凝土基础，四层网片筋，钢筋连接处采用搭接，搭接长度满足规范规定，顶板及底板马登形式见下图，间距800mm布置，侧壁钢筋设S形拉钩，间距500mm呈梅花桩式布置，气柜内的混凝土隔墙同样采用该形式的拉钩。内外壁的拆模孔按照图纸规定留置，洞口按照图纸规定设立加强筋，对拉螺栓采用φ12钢筋间距500mm布置，对拉螺栓每边大出基础模板150mm，并用元宝扣加固，待气柜基础施工完后进行外围的回填，回填压实后再挖沟，该地沟为素混凝土结构。

2） 地坑底板马登形式同气柜基础马登，间距1m布置，侧壁设S形拉钩，间距500mm呈梅花桩式布置，积水井侧壁同样设该形式拉钩。地坑分两次浇筑，第一次浇筑到基础底板顶面上600mm处，并设立钢板止水带，止水钢板厚度为2.5mm，具体样式见下图。地坑顶板及地坑房需设外两排内满堂脚手架，脚手架横向间距1.2m，竖向间距1.5m，地坑顶板预留的孔洞按照图纸规定设立加强筋，由于气柜基础穿过地坑，因此气柜基础坑壁与地坑混凝土之间用两层油毡隔开，并用建筑胶塞缝。对拉螺栓采用φ12钢筋间距500mm布置，对拉螺栓每边大出基础模板150mm，并用元宝扣加固。

止水钢板详图
3） 加压站基础为三步大脚式独立柱基础，基础对拉螺栓采用φ12钢筋间距500mm布置，对拉螺栓每边大出基础模板150mm，并用元宝扣加固，基础吊模马登采用气柜基础底板马登样式，间距1m布置，加压站室内设备基础有多处预留孔，施工难度大，现采用预制好孔洞的模板，并用φ48钢管加固锁定，防止跑模。
4） 管架基础为独立杯口基础，上下两层钢筋网片，为了保证钢筋网片的平整度，设如下图所示的钢筋马登，杯口模板提前预制好，并用钢管加固锁定，对拉螺栓采用φ12钢筋间距500mm布置，对拉螺栓每边大出基础模板150mm，并用元宝扣加固。待钢柱吊装准确后，采用C30细石混凝土筑。

模板采用竹胶板，采用50×80方木和φ48×3.5钢管及对拉螺栓加固。钢筋绑扎、模板支护完毕后，进行砼浇筑。砼采用集中搅拌，6台罐车运送，汽车泵浇筑。插入式振动器振捣，砼浇筑从一端向另一端进行连续、分层浇筑,浇筑厚度控制在300～500mm。混凝土养护采用浇水及塑料薄膜加草袋进行养护, 其草袋的覆盖厚度视温差而定，养护期不少于7天。
6、 框架柱、顶板及设备基础
基础施工完，依控制桩，在基础上放出每根柱的中心线，校对基础上柱子插筋无误后开始绑筋，柱子竖向钢筋采用电渣压力焊连接，顶板梁钢筋采用闪光对焊连接，钢筋绑扎验收合格后进行模板支护和加固，模板采用竹胶板, 50×80方木和φ48钢管及对拉螺栓加固，柱对拉螺栓采用φ12钢筋，间距500mm布置，每边大出模板150mm。采用外两排排内满堂脚手架，用ф48×3.5脚手管搭设脚手架，脚手架横向间距1.2m，竖向间距1.5m，每隔一排脚手架设通长剪刀撑。钢筋及螺栓验收合格后进行砼浇筑，砼采用集中搅拌，6台罐车运送，汽车泵浇筑，柱子浇筑应注意根部，先用水冲洗干净，再浇筑一层50~100厚与砼相同标号的石子减半的砼或者水泥砂浆，以防出现烂根现象，保证砼的接搓质量。砼振捣采用插入式振动器，振动器要快插慢拔，在振捣上一层时，应插入下层5cm左右，每一点的振捣时间为20—30s，以表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。施工前在一侧搭设一条3米宽马道一直到顶，用于上下人及材料运送。
7、罐基础
气柜基础环墙两侧及素混凝土顶面均刷冷底子油一道，热沥青两遍。罐基础采用如下施工方法：
砂加石回填到基底，砂加石垫层须分层碾压，其厚度不大于300mm，压实系数不小于0.94。
‚沥青砂层：采用干砂其含水量应小于5%，体积配比：石油沥青8～10%。
ƒ干铺细砂：采用干燥粗砂其粒径不大于3mm，人工铺砂，除保证绝对干燥外，不得在雨天铺砂，其厚度为50mm。
根据施工和混凝土干缩规定，罐基础须留置后浇带（在其长度1/3处各设一个后浇带宽度L=800），后浇带须在钢筋连续的原则下混凝土浇注28天后施工，后浇带混凝土C30，其水灰比规定大于0.55。
沉降观测点按照设计规定留置，定期观测。
8、 墙体
地坑房采用MU10烧结实心砖，采用M5混合砂浆，加压站填充墙采用轻质砌块。
加压站的防爆墙采用MU10烧结实心砖M5水泥砂浆砌筑，沿墙高间隔500mm墙内配3φ8通长钢筋，两端与钢筋混凝土焊接或者24号镀锌铁丝绑扎。
墙身抗震构造配筋参照03G329-1.04G329-2～8。
墙体洞口小于900mm者做钢筋砖过梁，高6皮砖底设30厚1：3水泥砂浆，每半砖放1φ6钢筋，大于900者做钢筋混凝土过梁。
9、 装饰装修、门窗
内外装修及门窗按照图纸设计及甲方规定施工。
10、气柜安装
23000m3低压湿气螺旋导轨湿式气柜，重要由一个钢水槽，二个中节，一个钟罩，共四大部分组成。其塔体由钟罩和中节借助安装于水槽中节上的导轨（52套）沿敷设在钟罩和塔节侧壁上的20～16根斜轻轨（与水平成45°）旋转上升或下降，达成贮气、排气的目的；
具体规格如下： 表1
序号
名称
规格型号
备注
1
水槽
Ø39100×8600

2
三塔
Ø38200×7700

3
二塔
Ø37200×7700

4
一塔
Ø18100×7700

气柜最高升度限位：32084mm。
1、 重要经济技术指标：
序号
技 术 条 件
指 标
1
公称容积
23000 m3
2
几何容积
23000 m3
3
有效容积
21000 m3
4
总耗钢量
约562580 kg
5
单位气体耗钢量
12.23 kg / m
6
罐体工作压力
＜3924Pa

2、 施工难点及关键工序：
a、 永久基准测点的设立及保护：
b、 基础测量、放线；
c、 外导轨，立柱，上、下水封预制；
d、 水槽底板拼焊；
e、 导轨，立柱，上、下水封安装；
f、 中节，钟罩构件焊接；
g、 组焊防变形措施；
h、 部件运送；
i、 验收测量、导轮调整

1、 施工区段划分：

2、 施工部署的目的及规定
（1）、减少层次，建立指挥控制系统高效率的职能管理体制。
（2）、职、权、利分明，因事离岗，因岗设人，定人定编。
（3）、各施工阶段应保证施工目的实现，并明确重点施工项目穿插施工项目。
1、施工准备
1、 技术准备
Ø 组织全体施工管理人员，技术人员熟悉、会审施工图纸，并参与设计部门设计交底，编制相应施工方案及计划表；
Ø 专业技术人员向参与施工的施工人员进行技术交底安全交底，认真学习施工方案和施工规范；
Ø 组织专业工种进行技术培训；
2、 材料准备
（1） 气柜所用的钢材、配件和焊接材料应符合设计图纸规定并应具有质量合格证或材质复验合格证。
（2） 钢板表成质量规定：
Ø 不得有裂纹、夹层、重皮、夹渣。
Ø 钢板负偏差不得超标。
Ø 表面锈蚀深度≤0.5 mm。
（3） 材料倒运堆放
Ø 材料到场需按指定地点堆放；
Ø 规定：a、尽量减少材料的二次搬运，就近堆放；
b、同材质、同规范材料统一堆放，便于施工。
3、 排（配）板图绘制
依据到料尺寸和设计尺寸，统筹规划，绘制排（配）板图。
排（配）板图明细表

编制说明：
（1）、标有安装所需的中心线，搭接线及搭接（或对接）顺序、方向和接口位置。
（2）、两带板间相邻纵焊缝的间距大于250mm，水槽壁下板纵焊与底板边板对接缝间距大于200mm。
（3）、带板纵焊缝未被立柱所覆盖，且距立柱边沿大于50mm。
（4）、底板中幅板搭接宽度大于30mm，中幅板与边板搭接宽度大于40mm。
4、 基础验收
本项目开工后土建基础尚未竣工，在土建基础竣工后需进行验收，验收合格并做相应中间交接后方工进行安装工作。
验收规定：
Ø 按基础施工图以及规范规定，会同甲方及监理对基础进行验收。
Ø 验收标准：
项目
允差（mm）
测量工具
基础中心线
±20
经纬仪
环形基础内径
±25
钢卷尺
环形基础宽度
±25
直板尺
环形基础标高
±10
水准仪
基础水平度
±5
水平尺2m间距
基础起拱
1%-1.5%Dg
水准仪

此外：基础防水层不应有裂纹，基础周边排水通畅，防潮层须有防潮措施。
Ø 基础验收必须做出记录，土建施工单位需与安装单位做相应中间交接工作。
5、 施工机具
按业主指定位置布置就位。
2、施工方法
根据安装工艺流程，拟定预制的先后顺序并将所有构件全副准确地提成若干构件，根据安装和运送能力接部件组装在一起，难度大的导轨及上、下水封等构件，在安排指定作业组专人专机预制，并实行工序交接管理制度，当集中安装时，构件齐全，尺寸准确，安装工作才干顺利进行。
1、 构件预制
（1）、部件划分
根据施工场地及运送条件吊装能力划分部件的预制数量。（见表1、2、3、4）
23000 m3塔节的预制的部件数量 表1

钟罩顶梁、顶板的预制数量 表2

水槽底板预制数量 表3

其余附件预制数量 表4

（2）、关键构件的预制方法
导轨的预制（原理）
螺旋导轨是采用24 kg /标准轻轨弯成螺旋形，与水平成45°导轨的弯曲质量直接影响塔节的升降，导轨的预制均在胎具上进行压变、校验、校正。
a、 导轨的压制加工：
压制机具制导轨与胎具上的压板45°角放置，下胎有两个凹型立板，间距180 ～ 200 mm，导轨翻身穿过“凹”型立板上，胎具立板不断压制导轨下板，间隔20 ～ 30 mm 压一次，成导轨成45°螺旋弯曲，边压边用样板检查，初步成型。
质量规定：弯曲弧度允差：①、径向：± 5 mm
②、侧向：± 3 mm
压制胎具如图

若采用在辊床上辊制，虽基本成型，但端头的解决及螺旋的校正比较因难。
若采用热加工法，即将长导轨所有加热吊在胎具上，用若干卡具（卡兰）强制成型，此种方法劳动强度大，劳动环境差，不安全因素多。
b、 上、下水封环形槽钢的预制
采用双槽钢冷加工成型法：
①、将两槽钢相背点焊在一起每隔500 mm点焊50 mm（即50 / 500滑焊）在油压机上压制，每重叠100 ～ 150 mm 压制一次，返复压制用2023 mm样板不断检查，合格后，平放气割分离，平台校弧。
②、单槽钢加工，在槽内侧焊接加固块。

预制规定：
①、 分段预组件，件长度：＞ 5 m
②、 水平翘曲度：≮ 5 mm
③、 径向误差：± 3 mm
④、 减薄量 ≤ 1 mm
⑤、 热加工不得过度
c、 接口在安装时应与壁板、梁柱焊缝错开150 ～ 300 mm以上，预制弧长应大于设计弧长200 ～ 300以上。
（3）、其余构件预制
a、 立柱预制
立柱型钢在型钢预制平台上调直。
规定：①、控制尺寸偏差。
②、断面翘曲度：≤ 2 mm
③、纵向全长弯曲 ≤ 3 mm
b、 顶梁（拱顶骨架）预制
根径向梁预制
①、型钢按设计尺寸下料。
②、调直：使用5T手拉葫芦进行调整拉弧；
③、连接板点固。
c、 底板块预制
中幅板块预制
①、按水槽底板排版图（配版图）下料拼制中幅板板块，中幅板板块可根据到料情况组对定位。
②、焊接为搭接角焊工艺。
③、板块周边坡口加工。
④、预制成型，检查合格的板块，按安装规定标注中心线，对接顺序、方向和位置号。
预制板尺寸允许偏差
测 量 部 位
允 许 偏 差 （mm）
板宽
±1
板长
±1.5
对角线之差
≤2
预制规定：Ⅰ、进出气管处板块为δ=14 mm加厚板板块径向长度～6050mm。
Ⅱ、中幅板块块预制时与弓形相搭接部位可先不切割，留待组对时解决，且应留有不小于50 mm的焊接径向收缩裕量。
弓形板预制 （ A3 δ=8 mm 32块 ）
①、放样、样板制作，板样检查。
②、号料、切割、矫形。
③、坡口加工、编号标注。
d、 水槽壁板预制
①、样板制作：
根据各带板圆弧半径放样，号料制作2 m长弧度样板，并检查。
②、壁板下料：
Ⅰ、按排版图（配版图）所示下料。
Ⅱ、切割：半自动切割机切割，氧化皮打磨干净。
Ⅲ、几何尺寸检查：允差视表。
Ⅳ、坡口加工：视总图技术规定。
注：下料时应考虑关门板（活口）裕量：2023 mm（搭接1000 mm）。
③、圆弧加工：20×2500 mm三辊辊床滚弧，板端（300 mm）部分圆弧手工预弯，曲率样板检查、校圆。
④、胎具上放置。
⑤、加工成型经检查合格后的壁板标准安装编号、方向及位置号。
⑥、水槽外挂支柱，枕钢预制，平台圈等预制，可视加工图下料，分段预制。
注：环状型钢圈预制应留有环缝焊接受缩量：
D：＋1～1.15 ‰D D —— 设计直径。
2、 气柜安装
（1）、水槽底板安装
1、 工艺流程：

1、 安装方案
依排版图示，底板由1.5×8 m板和32块边形板拼焊而成，预制部件安装前底面应刷油防腐（视本方案防腐部分）。
①、基础放线：Ⅰ、在基础上划出“十字”中心线；
Ⅱ、板带位置线及各板带中心线；
Ⅲ、中心定位板定位线。
②、底板辅设：
Ⅰ、中心定位板定位，其两侧交叉顺序辅设中心板带各板（视排版图辅设顺序号）。
Ⅱ、由中心定位板向两侧交叉铺设诸板条，直到整个中幅板辅设完毕，整个中幅板接排版图示尺寸切割周边裕量。
Ⅲ、用角铁楔临时定位固定。
①、 边板辅设
辅设规定：
Ⅰ、辅设时各板按预制时的中心线，基础放样线和搭接线找正定位。
Ⅱ、辅设定位后，用楔铁定位临时固定。
Ⅲ、中幅板周边裕量切割时，应注意预留焊接受缩裕量（2 ‰Dg ）。
Ⅳ、搭拉接部位应贴紧局部间隙应小于1 mm。
1、 焊接
①、中心板带间搭接焊，搭接量30mm；边板间对接焊下衬垫板（-4×40）图：边板与中幅板搭接焊，搭接量160mm；
②、焊接方法：（逆向反焊接）图示
横焊缝：两名焊工均布600mm分段倒退焊，从外向内施焊。
纵焊缝：8 名焊工均布700 分段倒退焊，从外向内施焊。
注：亦可采用分段跳焊。
焊接管理：设专人统一管理，统一指挥，协调一致、保证质量、减少变形。
焊接工艺：（视本方案焊接工艺部分）
③、焊接特殊规定：
Ⅰ、中幅板焊接时，应将边板与中幅板连接处的夹具松开，以保证其自由收缩。
Ⅱ、中心板条焊接时，应将该板条与相邻侧板条间的夹具松开。
Ⅲ、边板与中幅板的搭接焊缝暂不焊接，留待最下带壁板与底板“T”缝施焊完毕后再进行焊接。
Ⅳ、边环板焊接应先焊水槽安装位置处100 mm左右，其余待底层壁板与底板“T”焊缝施焊完后，依次施焊。
1、 质量检查及变形矫正
①、质量标准
Ⅰ、按焊接工艺施焊，无断焊、漏焊。
Ⅱ、表面质量：视本方案焊接部分。
Ⅲ、底板焊后，其局部凸凹量不应大于50 mm。
②、底板焊缝试漏检查
采用真空试漏，真空度不低于40KPa。
③、底板充砂
Ⅰ、底板局部变形拱度距基础而超过30 mm处应开孔充砂填砂，底板充砂可借助高压气流充填。
Ⅱ、开孔处用 δ = 8 mm A3钢板补焊（搭接焊）。
Ⅲ、底板开孔数应少于5个。
（2）、水槽壁板安装 （倒装法安装）
a、 底板划线
①、 划出安装基准线。
②、 划出中节、钟罩、水槽壁周边线以及立柱、衬垫、导轨位置线。
③、 划出钟罩各塔圆周预留检查线及进、排气管位置线。
④、 中心点替代圆周线（Φ500 、Φ800两个）
规定：铅油划线；标记明显，采用不同颜色油漆标注，以示区别。
b、 限位挡铁安装
壁板周边线内侧线上每隔300 mm点固上个定位角铁（∠50×4）。
c、 壁板安装（围板）

2台16 t吊相向对称围板，逐个找正点固。（100 mm/400 mm）
汇合处留有焊接活口，上下用两个5 t倒链锁住。（见右图）

d、 立缝焊接
①、 每隔2.5 m加临支撑，
②、 每道立缝加两个月牙板支撑。（见下图）

③、 先焊立缝内侧，外面封底，内面盖面。（见右图）
④、 第一带板立缝自下而上，焊好300 mm～500 mm。进行壁板与底板“T”缝焊接（规定焊工均布分段700 mm跳焊），再焊底板搭接缝，最后完毕。

e、 检测及活口解决
①、 检测：
Ⅰ、立缝焊完后，测量壁板上、下口尺寸两直径差值≤1.5 mm。
Ⅱ、垂直度：允差≤1‰H H —— 带板高
Ⅲ、水平度：允差≤ 10 mm （二次切割）
②、 活口解决：
检测合格后，从内侧气割多余部分切坡口，用角铁楔子打紧，上护板，焊立缝。
f、 下带板吊装
以此类推，直至六带壁板安装完。
g、 环焊缝焊接：带板立缝焊接完毕后，即可焊接环焊缝。

①、 胀圈安装：[20#槽钢弯制构成（10个单元段），单元段安装16 t千斤顶胀紧。（见下图和见右图）
胀圈安装位置：距环焊缝150 m～250 m。

②、施焊
10名焊工对称均布，分段逆向跳焊。
逆向跳焊：大段3000 mm；小段750 mm。如下图：

立缝施焊：10名焊工依焊缝交错均布，一条立缝焊完后，换位焊接。（见右图）

h、 水槽壁板平台安装
该工序应做为一个较关键的控制点，其圆周尺寸、椭圆度、水平度应符合下表规定。
项 目
允 差 （mm）
直 径
20
椭 圆 度
10
不 平 度
±10
特殊规定：
导轮安装位置处（20点）测量，其水平偏差≯5 mm，相对点椭圆度≯10 mm，直径允差≯±10 mm。
i、 水槽壁板焊缝无损检查部分
详见本方案焊接质量检查部分。
（3）、各塔节安装
当水槽及底板检查合格后，安装垫枕（32根焊接H型钢，H=900mm）应用水平仪测其标高，相对偏差≤5 mm，下垫钢枕垫调整其标高，测量合格后点固焊接安装合格后，放出各塔位置线，并经中心基准线校核。
塔节安装顺序：是由外向内进行的手拉葫芦倒装法（共计24组，起重量240T），即先安装与水槽壁相邻的三塔，而后依次安装二塔、一塔（钟罩）。
塔节的安装是在钢枕上进行的，按钢枕上各塔位置线，分别逐根点焊定位挡铁（外侧∠50×4）以保证位置的准确。
塔节构件的安装顺序：（见下图）

a、 各塔上、下水封安装
上、下水封均为预组件，安装时应按排板图及构件编号，从基准线位置开始，按编号顺序排放。而后找平、找正，水平允许误差在±5 mm左右，下水封安装质量好坏直接影响塔安装质量。安装后要反复检查直径≤±15 mm；垂直度≤5 mm；椭圆度≤5 mm（测量视图）。超差部位应用斜铁或火焰矫正进行调正、校正，符合规定后即定位点固，并将水封水平板与水槽平台之间用反正扣螺杆连接，发现偏差予以调整。
①、 焊接顺序：焊工均布同向移动焊接。
Ⅰ、先焊环形板对接缝对接缝。
Ⅱ、再焊立板纵焊缝。
Ⅲ、焊环焊缝（涉及接口预留焊缝）。
规定：接口处应加临时支撑，以防接口局部焊接变形，焊后校正，再次测量。

②、 盛水试漏
下水封安装后，24小时盛水试漏，合格方可安装立柱。
b、 立柱安装（见右图）
立柱的下端与下水封焊接，上端用筋板与塔体壁板内壁焊接固定，安装时，用线垂，逐根测量其两个方向的垂直度。
垂直度允差≤1 ‰H，立柱中心沿周向方向允差≤10 mm，两立柱水平弦长允差≤5 mm。此外，靠近水封的立柱表面应不影响中节、钟罩升降的突出部分。

c、 导轨安装（见右图）
先在导轨上对称选择两点做吊点，焊吊环，45°斜吊导轨与上、下水封、立柱间先用螺栓固定，导轨顶面及加强底面，每隔1.5 m选择5个测点，进行底面测量，用吊线坠方法测量导轨在水平面的投影均在同一圆周上。
第一根导轨定位后，以此根导轨为基准校正其它各轨间距，其偏差≤5 mm，同时在联接导轨的三根立柱上，点焊定位角铁，以拟定其余导轨的安装位置。

导轨安装后进行检测调正。
规定：取3～5点检查各相邻导轨面中心周向距离。相邻轨间的平行偏差≤6 mm，与基准圆径向允差≤±5 mm。合格后，先焊接与上、下水封间的对接焊缝。

焊工沿周向均布，同向移动退焊，始终保持对称施焊（见右图）
焊接注意事项：
①、 严格执行焊接工艺评估。
②、 焊接时，立柱挡住部分要进行换柱头焊接，换柱头要间隔换。

③、 壁板焊接时，导轨垫板复盖焊缝的质量特别关键，该部位不易补焊，易出现漏气现象。
④、 对于薄板，不得在同一段焊缝上内外同时施焊，以免变形过大。
⑤、 所有贯穿性壁板的装配螺栓在施工后应将螺栓与壁板焊接，保证严密性。
焊后测量：各构件焊接完后应进行测量，其测点与组对时一致，观测其焊接变形，并调正，校正。

（4）、钟罩（三塔）顶桁架的安装
三塔顶环上肩劈八字安装后，检查圆周尺寸、椭圆度，合格后加支撑，使固定上三塔上挂圈上，固定32点，即在主、次梁相应位置加支撑，防止桁架安装时变形。
工艺流程：

①、 顶桁架安装
顶圈吊装（图右示）：
用Φ325×10无缝钢管作中心柱架支撑起中心环，中心环的中心与底板中心同在一垂直线上，并运用千斤顶（枕木）将中心环抬高200±20 mm（ 1 200 ～ 1 250 D，D —— 钟罩直径），作为顶桁架下降裕量。
中心环中心允许偏差：≤5 mm
水平允许偏差：≤5 mm

用角钢进行4～6点焊固定，以防顶梁吊装时移位。
顶梁组焊（图示）
为防止桁架倾斜，减少变形，保证质量。
Ⅰ、成组顶梁安装。
安装原则：对称安装，主次分清，先定位点紧后焊接。
吊装定位，校正尺寸检查合格后再开始焊接。

②、 顶板安装（图右示）
Ⅰ、桁架划线：按排板图划出安装位置线（径环向）。
Ⅱ、扇形板安装：由外向内，按编号---顺序，由90°基准位置开始逆时针铺设点固定，直到完毕；中心架拆除，封焊中心顶板；2#环扇板合拢

板暂不装，可作为关门板，留待所有安装完毕后再封口。
Ⅲ、焊接：先径向环缝形成环体，再焊环缝，由内至外依次进行。
（5）、导轮安装
导轮是关系到整个气柜顺利升降的关键部位，其重要安装数据是总测量后计算而定的。
a、安装准备
①、 导轨安装前，钟罩、塔节本体焊接工作所有结束。
②、 导轨拆洗干净，并注入润滑油。
③、 除各塔挂圈上每根导轨附近的夹紧调整螺栓保存外，其余辅助构件应拆除。
④、 按图尺寸在水槽平台和各塔上挂上，放出导轮安装中心线和位置线。
⑤、 各塔验收测量项目：
Ⅰ、各塔上下挂圈：中 心 线 偏 差：8 点 （各4点）
垂 直 度：各塔立柱处
间 距：上挂圈
水 平 度：各塔导轮处
导轨不点垂直度：每根测三点
导 轨 平 行 度：每根测三点
Ⅱ、水槽验收测量：高 度：测4点
中心线：各立柱处
垂直度：各立柱处
水平度：平台
⑥、 根据测量数据计算，换算成每根导轨上、中、下三点相对理论圆柱面的误差，修正己放出的导轮位置线的基础数据，并修改安装位置线。
b、导轮安装
根据修改后的径向位置和水平高低安放导轮进行导轮的点固，规定 L≤80 mm。升降实验合格后，进行连续焊接。
而此时各塔间距的调整固定，塔与水槽间距的调整固定均由挂圈上导轨附近的夹紧调整螺栓控制完毕。
导轨安装与总检测均宜在同一时间段内完毕，以减少环境受温度变化的影响，以在上午和傍晚为宜，且最佳一个塔上的导轮一次安装完毕。
（6）、平台、斜梯安装
地面预制、预组对检测合格后，吊装就位。垂直度检测合格后进行焊接。
（7）、进、排气管安装
a、 进、排气管预制后，做煤油渗漏实验。
b、 进、排气管与水槽底板的角焊缝应保证焊接质量。
c、 水槽口立管：垂直度 2 ‰H。 （ H——高度 ）
d、 各管口、人孔、附件：安装中心位置允差 ±10 mm。
3、 焊接质量检查
1、 气柜壁板所有对接焊缝均应经煤油渗透实验。
1、 所有焊缝外观检查
a、 外观尺寸符合施工图规定，成形良好。
b、 不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣。
c、 咬边深度小于0.5是mm，连续长度小于100 mm且总长小于焊缝长度的10 %。
1、 下水封焊缝注水实验，不漏为合格。
1、 无损探伤
范围：水槽壁板（δ≥8 mm）对接焊缝。
探伤量：抽查：立缝不少于10 %；环缝不少于5 %。
标准：JB928—67 （GB3323—87）
等级：III级为合格。不合格规定进行扩探。
3、气柜防腐
气柜防腐是气柜制作中的关键工序，经验证明：影响气柜使用期限的重要因素是防腐的质量好坏，同时防腐的质量又极易被忽视，本着“为用户负责”的原则，我们应要采用有效措施，保证防腐质量。

施工工艺
（1）、 气柜内壁、水槽内壁（与半水煤气接触面）技术规定
a、 应作喷砂除锈及环氧树脂封闭解决；
b、 气柜内壁喷砂除锈所用的磨料应采用质坚而有棱角的石英砂，喷砂后质量应达成GB8923-88中Sa3.0级，应彻底除去金属表面的油污、氧化皮、墨迹、铁锈等，解决后的钢材表面应呈现均一的净白色的金属本色，表面粗糙度达70μm；
c、 喷砂解决完金属表面后，应尽快喷涂，时间越短越好。在晴天或不太潮湿的天气时间间隔应不低于12小时，雨天间隔应不低于2小时；
d、 喷涂层质量规定：用目测或用5～10倍放大镜检查，喷涂层表面应无杂质、翘皮、鼓泡、裂纹、大熔滴及脱皮等现象；用磁性测厚仪检查任何一点的喷涂层厚度均应不低于设计规定厚度的80%；
e、 内壁壁板与骨架之间的缝隙应用环氧煤沥青涂刷两遍后再用热沥青填实封闭，钟罩顶与网架之间应同样解决不留缝；
（2）、 其它地方表面喷砂除锈等级技术规定
Ø 应不低于GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的Sa2.5级
Ø 气柜柜底用钢板与基础接触一面应进行喷砂除锈，除锈等级应不低于GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的Sa2.5级；表面除锈完毕并检查合格后，涂刷厚浆型环氧煤沥青防腐涂料；
Ø 外用（与大气接触的）涂料颜色为黑色，应具有优良的耐热性、抗电焊烧蚀性、耐潮湿性和耐土壤腐蚀性。厚浆型环氧煤沥青防腐涂料应符合SY/T0447-96《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》
Ø 内用（与水和半水煤气接触的）涂层应有突出的耐水性、耐磨性，且能耐氨、硫化氢及酸性介质的腐蚀。使用寿命8年以上
（3）、 涂料技术指标如下：
项目
技术指标
备注
涂层颜色与外观
表面色调均匀一致，漆膜平整

附着力 （级）
1

柔韧性 （mm）
1

耐冲击性 （Kg·cm）
≥ 50

耐盐水性（3% NaCl）
浸泡240h漆膜无变化
80℃
耐热性 （250℃）
240h漆膜无变化

耐油性 （h）
≥ 100

耐磨性 （次）
≥ 12023

耐碱性（5% NaOH）
240h漆膜无异常

耐酸性（5% H2SO4）
240h漆膜无异常

（4）、 施工规定
a、 气柜所有金属构件，焊接完毕，经检查合格进行防腐。
b、 防腐前，金属表面的污物、铁锈应清除干净，可采用喷砂解决或风动钢丝刷除锈。
c、 油漆防腐，安装焊缝处预留，安装焊接后补刷。
d、 水槽底板上表面的防腐应在底板严密性实验合格后进行；下水封内表面油漆应在注水实验合格后进行；进、排气管内外表面应在安装前进行。
e、 中节、水槽钟罩内表面及气柜的管道，结构等油漆应在水槽注水实验前进行完毕，其外表面在安装期间只刷底漆且焊口预留不刷，严密实验合格后进行补刷油漆并最后完毕防腐工作。
f、 气柜各构件中互相重叠的表面，其防腐工作应配合施工工序及时进行，以防事后无法补刷影响质量。
4、 验收标准
视《低压湿式气柜螺旋储气罐施工说明及验收标准》
5、 总体实验
气柜总体实验是检查气柜安装质量达成最后交付甲方使用的一个关键环节。
1、 实验准备：
a、 罐内清扫，工卡具拆除。
b、 检查一切妨碍升降的地方均应解决。
c、 测点设立，实验设备进入施工现场。
d、 仪器仪表检查。
e、 计算配重安全置。
f、 记录人员、警戒人员、实验人员就位。
g、 实验用阀门气密实验合格，开关灵活。
1、 水槽注水实验
目的：焊缝质量，水槽倾斜度，基础沉降限度，注水工艺流程。如图

规定：
①、 注水时间不得小于8 h（小时）（一白天）
②、 两次注水时间间隔为16 h （小时）。
③、 每次注水后观测焊缝质量和沉降量若24 h内的沉降量大于5 mm，应放慢注水速度或暂停注水，在24 h内沉降减少到5 mm时，可继续充水。
④、 若发现水槽壁漏水应立即停止注水，将水位降至缺陷下补漏。
⑤、 水槽注水至设计高度（H=8600 mm）后，静置数日（不少于24 h）观测沉降量若＜5 mm/24h，可分数次放水，见工艺图。
⑥、 水槽倾斜度应≤3 ‰D（D=4600 mm），否则试压泵向底板下充灌干砂，调节器平水槽后，重新注水实验。
1、 升降实验
① 、准备工作
Ⅰ、检查气柜进、出气管系统及阀门切断装置的严密性。
Ⅱ、在顶盖安装二个“V”型压力表，二个温度计。
Ⅲ、准备供气管道及设备，设备选用4台（3000m3）8—18Ⅱ No.10型风机统历来罐内充气。
Ⅳ、向试压人员进行交底，分工就位，负责到人。
② 、实验目的
Ⅰ、塔体升降性能。
Ⅱ、塔体各部位气密性。
③ 、实验方法
试压：
Ⅰ、实验介质为空气，用鼓风机吹入空气，使各级塔节逐渐缓慢上升。
Ⅱ、上升实验速度为0.9 m/min 或不低于运营时上升速度。
Ⅲ、上升过程中导轨与导轮之间接触良好，运转平稳顺当为合格。
Ⅳ、各级塔节上升时，顶盖“V”型压力表测得气体压力值与计算压力值相符为合格。
注意事项:
Ⅰ、钟罩水封立板靠近中节上水封立板时应减速上升,并检查下水封内有否妨碍扣合的杂物，此时必须沿圆周分几处，同时观测下水封是否对的地进入上水封。
Ⅱ、做好各导轨与导轮接触情况的记录，以备二次调整用。
试降：
Ⅰ、所有塔节所有升到规定高度，逐渐启动放空阀，使塔节逐渐下降，下降速度为0.9 m/min左右（不超过1.5 m/min）。
Ⅱ、下降过程中导轨与导轮的接触同试压值相同时为合格。
Ⅲ、各塔下降过程中，罐内气压与设计值相符为合格。
注意事项:
Ⅰ、绝对不可导致罐内负压，一塔起升应留有裕量（≤ 1 3 H）以防气温变形对气柜内部压力产生影响。
Ⅱ、现场坚持交接制度，并加强责任心，所有阀门未经指挥人员许可不得随意启动、关闭。
升降实验连续进行“三起三落”并符合以上规定，则升降实验合格。
1、 气密性实验
气柜升降实验合格后，应重新鼓入空气，关闭出口阀门和罐顶阀门，并所有关闭进口阀门，使罐体稳定在稍低于起升最高高度位置，开始进行气密性实验。
① 、充气量为所有容积储气量的 90 %（ 20700 m3 ）。
② 从充满气量的时刻起，静置数日，记录静置开始和结束时刻的大气压（ B mmHg ）、气体容积（ V ）、气体温度（ t ）和罐内气体压力（ P mmHg ）。
③ 肥皂水及时检查焊缝和密封口，有泄漏要及时补焊。
6、劳动力组织
本气柜（23000 m3）制作安装，劳动力组织如下表：
序号
工种
人数
备注
1
铆工
3

2
电焊工
10

3
起重工
2

4