重庆机场给排水施工方案.docx

第一章 编制说明
为保证工程的顺利实行，我项目部技术人员结合工程的实际情况、参照国家、行业及重庆市现行规范、标准及相关文献，在满足各项规定的同时，最大限度的追求施工方案的先进性、合理性和经济合用性。
1.1编制依据
表1.1 编制依据
序 号
内 容
1
建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB50242-2023；
2
设计院下发的给排水系统正式施工蓝图；
3
国家颁布的现行有效的相关规程、规范及验收评估标准以及建筑安装标准图籍。
4
地方有关建筑工程管理、市政管理、环境保护等法规及规定。
5
公司质量手册、环境及职业安全健康管理手册、项目管理手册、程序文献及其支持性文献、公司标准。
6
现场和周边环境的实地踏勘情况资料
7
类型相似或近似本工程项目的历史施工经验资料。
1.2编制原则
表1.2 编制原则
序 号
内 容
1
保证按协议文献规定的施工工期内按质、按量完毕，实现项目质量、安全、效益目的。
2
合理划分施工区域和安排施工顺序，充足运用时间与空间，大面积实行流水作业，在保证工程质量和安全的前提下，缩短施工工期。
3
贯彻国家有关标准、施工验收规范和操作规程，积极推行全面质量管理，坚持质量第一。
4
贯彻多层次技术结构和技术政策，因地制宜地选用先进可行的技术方案 (涉及已形成的“工法”)和一切技术组织措施，讲究经济效益。
5
做好人力、物力的综合平衡，均衡施工。
6
精心安排平面布置，减少物资倒运、提高功效、文明施工。
7
拟定切实可靠的安全措施和环保措施，安全施工和减少施工公害。
第二章 工程概况
2.1 项目概述
T3A航站楼位于重庆江北机场东航站区规划发展用地，按照“一次规划，分期建设”的原则设计，分为一期主旅客航站楼（T3A航站楼）和二期卫星厅（T3B航站楼），主旅客航站楼与卫星厅用捷运系统APM连接。本次建设为一期T3A航站楼，并预留连接二期的地下通道，为未来设立捷运系统或其他连接方式提供也许。T3A航站楼南北方向长1060米，东西方向长750米。总建筑面积500000m2，建筑高度49米。建筑层数为地上4层，地下2层。

图2.1-1 工程效果图
2.2给排水及燃气系统概况

第三章 给排水及燃气系统施工方案及技术措施
3.1 重要实物工程量
见表3.1-1
表3.1-1 重要实物工程量
序号
系统
设备名称
数量
备注
1
给水系统
管道
5600m

2
阀门阀件
380台

3
排水系统
潜水泵
142台

4
管道
13852m

5
阀门阀件
400个

6
燃气系统
管道
728m

阀门阀件
20个

3.2进度及劳动力安排

图3.1-1 进度及劳动力安排
3.3 给排水施工工艺及技术措施
3.3.1 施工工艺流程
施工工艺流程见图3.3.1-1

图3.2.1-1 工艺流程
3. 3.2 管道预留预埋
根据设计及规范规定：
所有管道在穿越地下室和综合管沟的外墙、顶板、水池池壁和池底时，若无其特殊规定均应设立刚性防水套管，其中排水塑料管防水套管为A型防水套管；排水铸铁管防水套管为B型防水套管；镀锌钢管等其他管材所用防水套管为A型防水套管。穿普通墙体和楼板所用套管为钢套管。
1、在施工过程中应从以下几个方面进行控制，详见表3.3.2-1。
表3.3.2-1预留预埋规定表
序号
工作内容
要 点
1
预留预埋准备
专业人员同深化设计人员认真熟悉施工图纸，找出所有预埋预留点，并统一编号，将管道及设备的位置、标高尺寸测定，标好孔洞的部位。在预留预埋图中标注清楚，便于各专业的预留预埋。同时与其他专业进行沟通，避免冲突。
2
加工制作
预埋件
严格按图纸设计规定或标准图集加工制作模盒、预埋铁件及穿墙、楼板或结构梁的各种形式钢套管等。
3
穿楼板孔洞
预留
预留孔洞根据尺寸做好木盒子或钢套管，拟定位置后预埋，并采用可靠的固定措施，防止其移位。为了避免漏掉和错留，在施工过程中认真对照检查。在浇注混凝土前要有专人配合复核校对，发现问题及时沟通并修正。在核对间距、尺寸和位置无误并通过相关专业认可的情况下，填写《预留洞一览表》。在浇注混凝土过程中要有专人看护预埋件，以免移位。
4
穿墙无防水规定套管安装
土建专业在砌筑隔墙时，配合土建专业，按专业施工图的标高、几何尺寸将套管置于隔墙预留位置中，用砌块找平后用砂浆将其固定牢固，封闭好套管两端，然后交给土建专业继续施工。
5
穿结构体刚性套管安装
在结构体钢筋绑扎时,按照施工图的标高、几何尺寸找准位置，配合土建专业施工，将套管置于钢筋中，运用钢筋网，使其焊接牢固。假如需气割钢筋安装时，须经业主、监理、土建结构专业批准，安装后必须用加强筋加固，并做好套管两端的封堵工作。

2、套管管径选择见表3.3.2-2
表3.3.2-1 套管管径选择
管径（mm）
15-75
75-100
125-150
200-300
套管(mm)
φ89-108
φ140-159
φ180-219
φ273-377
保温管道套管规格大2号
3、套管安装见表3.3.2-3
表3.3.2-3 套管安装
套管类型
套管安装及封堵示意图
标示说明
技术规定
普通穿墙套管

1-管道
2-隔墙
3-密封堵料
4-钢套管
1、地下室或地下构筑物外墙有管道穿过的，应采用防水措施，对有严格防水规定的建筑物，必须采用柔性防水套管。
2、安装在楼板内的套管，其顶部应高出装饰地面20mm。
3、安装在卫生间及厨房内的套管，其顶部应高出装饰地面50mm，底部应与楼板底面相平。
4、安装在墙壁内的套管其两端与饰面相平。
5、套管大小应比穿过的管道外径(保温管道加保温层)大5cm，管道的接口不得设在套管内。
穿有防水规定的楼板

1-管道
2-密封堵料
3-楼板
4-挡圈
5-油麻
6-止水翼
7-钢套管
刚性防水套管

1-密封堵料
2-油麻
3-套管翼环
4-穿墙管道
5-套管
6-结构墙体
柔性防水套管

1-螺栓
2-法兰
3-法兰压盖
4-建筑外墙内侧
5-密封圈
6-建筑外墙外侧
7-柔性填缝材料
8-钢管
9-密封膏嵌缝
10-带止水翼法兰套管

3.3.3 支吊架制作安装
1、 支架安装规定
支吊架安装技术规定见表3.3.3-1所示：

表3.3.3-1 支架安装规定表
序号
工作内容
要 求
1
基本规定
下料应采用砂轮切割机，不得使用氧乙炔切割。位置对的，埋设应平整牢固。用台钻钻孔，不得使用氧乙炔焰吹割孔。切割过程中导致的毛刺等，要及时用锉刀清除。支架制作完毕后时刷防腐漆。
管道支、吊架位置要准确，做到横平竖直，平整牢固，与管道接触紧密。在支架上固定管道，采用U型管卡。制作固定管卡时，卡圈必须与管道外径紧密吻合、紧固件大小与管径匹配，拧紧固定螺母后，管道要牢固不动。管卡外露丝扣必须相同，长短一致。
2
垂直管道
支架安装
应设立防晃支架和固定承重支架。立管底部设一个承重固定支架，同时设立防晃支架。主管三通与管道弯头处应增设支架固定，固定支架必须安装在设计规定的位置上，不得任意移动。立管支架现场制作安装时，采用“吊垂线”法，从立管安装位置的顶端，吊线锤，逐层核对，保证该管线在可以施工的有效尺寸范围内；再拟定该管线具体安装位置，标注需要设立支架的地点，测量出该点支架外形尺寸，编号登记，依次制作安装。
3
有坡度规定的平面层支管支架安装
为保证管道坡度规定，同时保证平面层支架纵、横向支架在同一条水平线上。采用“十字交叉法”，一方面按管道坡度走向拉一条管线走向直线，再按规范规定设支架点，拉一条直线，该两条线交叉点，为支架安装点，分别测出该点尺寸，编号登记，依次制作安装。
4
对无坡度的水平管支架安装
两端拉直线，在需设支架的点，测出该点尺寸，编号登记，逐个制作安装。
5
大口径阀门和其他大口径管道支架安装
需安装辅助支架，以防过大的应力，临近泵接头处需安装支架以免设备受力。对于机房内压力管道及其他可把震动传给建筑物的压力管道，必须安装弹簧支架并垫橡胶垫圈以达成减震的目的。安装在泵房、车库、设备层等大空间的管径较大的水平管道，应事先设立预埋件进行安装，不应所有采用膨胀螺栓进行安装。
6
冷热水支管支架安装
当冷、热水支管的管径小于DN25、当管道中心距墙不超过60mm时，可采用单管管卡作支架，间距不应大于1.5m，在拐弯及易产生变形处应增设支架。
2、管道支架最大安装间距
（1) 钢管水平安装的支、吊架间距不应大于表3.3.3-2的规定。
表3.3.3-2 钢管支架的最大间距表
公径直径（mm）
25
32
40
50
70
80
100
150
200
支架的最大间距（m）
保温管
2.5
2.5
3
3
4
4
4.5
7
7
不保温管
3.5
4
4.5
5
6
6
6.5
8
9.5
（2）塑料管及复合管水平、垂直安装间距不应大于表3.3.3-3所示

表3.3.3-3 塑料管及复合管管道支架的最大间距
管径（mm）
12
14
16
18
20
25
32
40
50
63
75
90
110
最大间距（m）
立管
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
1.1
1.3
1.6
1.8
2.0
2.2
2.5
水平管
冷水管
0.4
0.4
0.5
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
1.1
1.2
1.35
1.55
热水管
0.2
0.2
0.25
0.3
0.3
0.35
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8

（3)塑料排水管：
表3.3.3-4 排水塑料管道支架的最大间距
管径（mm）
50
75
110
125
160
立管
1.2
1.5
2.0
2.0
2.0
横管
0.5
0.75
1.10
1.30
1.6
3、支吊架形式及安装要点
见表3.3.3-5
表3.3.3-5 支吊架安装
序号
支架类型
安装示意图
技术规定
1
普通吊架

1、位置对的，埋设应平整牢固。
2、固定支架与管道接触应紧密，固定应牢固。
3、滑动支架应灵活，滑托与滑槽两侧间应留有3—5mm的间隙，纵向移动量应符合设计规定。
4、无热伸长管道的吊架、吊杆应垂直安装。
5、有热伸长管道的吊架、吊杆应向热膨胀的反方向偏移。
6、固定在建筑结构上的管道支、吊架不得影响结构的安全。
7、管道支吊架安装不允许出现半明半暗现象。
8、各类材质管道支吊架间距按设计及规范规定执行。
9、公共支架将在深化设计图中专门绘制，并须提供荷载计算书。
10、给排水管材均为不能直接焊接的管材，采用对夹式承重支架，解决竖井内不允许焊接管道的承重支撑问题。
2
普通防晃支架

3
立管普通支架

4
立管固定支架

5
减振支架

3.3.4 管道安装
1、管道材质和连接方法详见表3.3.4-1
表3.3.4-1 管道材质和连接方法
序 号
系统类别
管 材
连接方式
备注
1
室内冷热水给水
薄壁不锈钢管
DN≤100卡压连接

DN＞100柔性沟槽卡箍连接
2
重力生活污废水排水
PVC-U实壁塑料排水管

承插粘接连接

3
压力排水
内外壁热浸镀锌钢管
DN＜100丝扣连接

DN≥100柔性沟槽卡箍连接
4
压力排水埋地部分DN≥100
硬聚氯乙烯塑料给水管
承插胶圈连接

5
厨房排水
柔性机制接口铸铁排水管
A型法兰承插式胶圈连接

2、管道安装见表表3.3.4-2
表3.3.4-2 管道安装
管材连接
安装流程
安装示意图
薄壁不锈钢管卡压连接

划线
切管
插管
卡压
确认卡压尺寸
安装完毕
注意事项：
1、安装前，使用划线器在管子端部画标记线一周，以确认管子的插入长度。
2、管道卡压前应先往管件内放好专用橡胶密封圈，橡胶圈位置应对的。安装时严禁使用润滑油
3、将管子垂直插入卡压式管件中，不得歪斜，注意不要碰坏橡胶圈以免O型橡胶密封圈割伤或脱落导致漏水。
内外壁热浸镀锌钢管卡箍连接

清洁沟槽口
涂润滑剂
上橡胶圈
管道连接
安装卡箍
拧紧螺母
注意事项：
1、管端的端面要与管身成90°，无毛刺，管端50mm范围内光滑整洁。
2、卡箍内缘嵌入管道端部的环形沟槽之中，从而保证被连接的两根管道在卡箍之中固定。
3、挠性卡箍嵌入管道时有一定间隙，管道连接后产生一定的偏角和位移。
内外壁热浸镀锌钢管丝扣连接

套丝
刷白漆
缠麻丝
连接及防腐
注意事项：
1、外观应清洁，规整，断丝或缺丝不大于螺纹全扣数的10%。
2、拧紧后，管螺纹根部应有2~3扣得外露螺纹，多余的麻丝应清理干净，并做防腐解决。
3、螺纹连接时，填料采用四氟乙烯生料带，一次拧紧，不得回拧。
PVC-U实壁塑料排水管承插粘接连接

断管
管口清理
涂抹胶水
连接
注意事项：
1、粘接连接前将管材插口、管件承口擦拭干净。
2、测量承口深度在管材端口做好标记。
3、涂刷胶粘剂，先涂承口后涂插口，涂层均匀、适量。
4、对准方向，一次插入到划线部位，旋转1/4圈。
柔性柔性接口铸铁管A型法兰承插连接

画安装线 套入法兰压盖 插口端插入承口内 紧固螺栓
注意事项：
1、在插口上面画好安装线，承插口端部的间隙取5－10mm，在插口外壁上画好安装线，安装线所在平面应与管的轴线垂直。
2、在插口端先套入法兰压盖，再套入胶圈，胶圈边沿与安装线对齐。
3、将插口端插入承口内，为保持橡胶圈在承口内深度相同，在推动过程中，尽量保证插入管的轴线与承口轴线在同一直线上。
4、紧固螺栓，使胶圈均匀受力，螺栓紧固不得一次到位，要逐个逐次逐渐均匀紧固。
3.3.5 阀门及附件安装
1、检查口或清扫口的安装
立管应每隔一层设立一个检查口，在最底层和有卫生器具的最高层也应设立。在楼层转弯处设立立管检查口。立管检查口安装高度距地面1m，检查口位置和朝向便于检修，暗装立管在检查口处设检修门。
污水横管的直线管段，按设计规定的距离设立检查口或清扫口。
2、阀门安装
(1) 阀门实验的流程
阀门实验的流程见图3.3.5-1。
阀门实验流程图
(2) 阀门的强度及严密性实验：
阀门安装前必须进行强度和严密性实验，实验应在每批（同牌号、同型号、同规格）数量中抽查10%，且不少于一个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门应逐个做强度及严密性实验。
阀门的强度实验应符合设计及技术规范的规定，如无具体规定期，阀门的强度实验压力应为公称压力的1.5倍，严密性实验压力为公称压力的1.1倍；实验压力在实验连续时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏。阀门试压的实验连续时间应不少于表3.3.5-1的规定：

表3.3.5-1 阀门实验连续时间表
公称直径DN
(mm)
最短实验连续时间(s)
严密性实验
强度实验
金属密封
非金属密封
≤50
15
15
15
65～200
30
15
60
250～450
60
30
180

表3.3.5-2阀门安装施工工艺及技术措施
名称
示意图
施工要点
倒流防止器

1、安装前按规定对阀门进行试压，随机抽取10%作阀门打压实验，对主干管上起关断作用的阀门，需要所有试压。
2、阀门安装的位置需考虑操作和检修的空间。
3、法兰连接的管道应注意：法兰应垂直于管道中心线，其表面应互相平行。
4、连接法兰的螺栓、螺杆突出螺母长度不宜大于螺杆直径的1/2。螺栓同法兰配套，安装方向一致，扭力对称均匀。
5、阀门等法兰盘与钢管法兰盘平行，误差应小于2mm，法兰螺栓应对称上紧，选择适合介质参数的垫片置于两法兰盘的中心密合面上，注意放正，然后沿对角先上紧螺栓，最后全面上紧所有螺栓。

闸阀

Y型过滤器

止回阀

截止阀

减压阀

3.3.6 设备安装
重要设备为潜水排污泵，自动耦合连接，见表3.3.6-1
表3.3.6-1 设备安装
名称
示意图
安装要点

自动
耦合
潜水
排污
泵

1、本工程潜污泵含自动耦合装置，运用耦合装置将泵与出水管路相连。泵和出水管路互相独立，其间不用紧固件联结，导杆只起导向作用，用普通水管或钢管就可，根据池深切割成所需长度。
2、安装时，把底座固定在池底，将导杆支架固定于池顶部侧壁。用螺栓将泵体与耦合接口相连，将耦合接口半圆孔导入导杆，把泵沿导杆向下滑到底，耦合支架就会把泵体的出水口和排水底座入口自动对准，依靠泵的自重使两法兰面自动贴紧。

安装
效果
潜水泵
闸阀
止回阀
橡胶软接头
自动耦合装置

3.3.7 管道的试压及冲洗消毒
1、管道的试压
(1)给水系统、压力排水系统在管道安装完毕后需进行管道的试压。为保证管道一次性试压成功，现场成立试压组。把管道各系统按照现场实际情况提成若干段，分段分区单独试压，以地下室一层E1a区为例，分区试压示意详见图 4.2.3.7-1（注：黑色图框标注区域为打压区域）。
注水口
打压泵
阀门开
阀门关
阀门关
阀门开

图 3.3.7-1 分区试压示意图
(2)管道试压工艺流程见图3.3.7-2

图3.3.7-2 管道试压工艺流程
(3)试压要点详见表3.3.7-1
表3.3.7-1 试压要点
序号
规定
方法
试压工具
1
管道试压按设计规定进行，给水管道实验压力为工作压力的1.5倍，但不得低于0.6MPa;压力排水管道实验压力为水泵扬程的2倍。
打开水源阀门，往系统内缓慢注水，将管道内气体排出并将阀门关闭。

压力表

电动试压泵

自动排气阀

泄水阀

2
试压管道在实验压力下先观测10分钟，压力降不得大于0.02 Mpa，然后降到工作压力进行检查，要不渗不漏，管道承压测试时间最少为60分钟。水压严密性实验在水压强度实验和管网冲洗合格后进行，实验压力为设计的工作压力，稳压24h，应无渗漏。
检查所有系统，如有漏水处应做好标记，并进行修理，修好后再充满水进行加压，而后复查。如管道不渗、不漏，采用加压泵缓慢升压。
3
管道在隐蔽前做好单项水压实验。系统安装完后进行分区综合水压实验
保持压力连续到规定的时间，压力降在允许范围内，应告知有关单位验收并办理验收记录。
4
压力管道试压注水要从底部缓慢进行，等最高点放气阀出水，确认无空气时再打压，打至工作压力时检查管道以及各接口、阀门有无渗漏，如无渗透漏时再继续升压至实验压力，如有渗透漏时要及时修好，重新打压。如均无渗漏，连续规定期间内，观测其压力下降在允许范围内，告知有关人员验收，办理交接手续，然后把水泄尽。
拆除试压水泵和水源，把管道系统内水泄净。
2、系统的冲洗
在系统试压合格后、交付使用前进行冲洗实验，冲洗以有压生活用水进行冲洗，冲洗时进水口及排水口要选择适当位置。各区的冲洗顺序按主干管、立管、支管的顺序，由上往下进行冲洗；清洗要遵循以下原则：
① 清洗前要将管路上的减压阀、滤网、温度计、止回阀等阻碍污物通过的部件拆下，对管道支架、吊架进行检查，必要时要采用加固措施。同时在各条管路上装设法兰盲板，并在盲板上接临时给水或排水管道；管路内注满水保持系统内一定压力；
② 不能经受冲洗的设备和冲洗后也许存留脏物、杂物的管道段，如过滤器及除污器等，要进行清理；
③ 清洗至水中不带泥沙、铁屑等夹质，且出口处水的颜色、透明度与入口处水的颜色一致时为合格，清洗合格后再装上拆下的部件。
④ 冲洗直径大于100的管道时，要对其焊缝、死角和底部进行敲打，但不得损伤管道。
⑤ 给水及热水管规定以系统最大设计流量或不小于1.5m/s的流速进行冲洗，直至出水口的水色透明度与目测一致为合格。
⑥ 雨水管和排水管冲洗以管道畅通为合格。
⑦ 冲洗时应将冲洗水排入雨水或排水管道，以防对建筑物等导致水害。
3、管道的消毒
生活水管道在试压合格后交付使用前，宜采用0.03%高锰酸钾消毒液灌满管道进行消毒。消毒液在管道中应静置24h，排空后，再用饮用水冲洗。饮用水的水质应达成现行的国家标准，并取得相关部门的检查报告。
3.3.8 排水系统无压管道的灌水实验
1、重力排水管在隐蔽前需做灌水实验，其灌水高度应不低于底层卫生器具的上边沿或底层地面高度。排水管满水15分钟后，再灌满观测5分钟液面不下降，管道及接口无渗漏为合格。
2、重力排水管灌水实验环节见表3.3.8-1
表3.3.8-1灌水实验环节表
示意图

环节说明
1、将胶管、胶囊等组合后，并对工具进行试漏检查，将胶囊置于水盆内，水盆装满水，边充气，边检查胶囊、胶管接口处是否漏气。
2、灌水高度及水面位置的控制：地漏灌水至水面离地表面5mm以上。
3、打开检查口，先用卷尺在管外测量由检查口至被检查管段的距离，然后量出胶囊到胶管的相应长度，并在胶管上作好记号，以控制胶囊进入管内的位置。
4、将胶囊由检查口慢慢放入，至放到所测距离，然后向胶囊充气并观测压力值上升到0.07Mpa为止，最高不超过0.12Mpa，从而将下部管道堵严。
5、用胶管从方便的管口向管道内灌水，直到灌水水面高出地面为止，停止灌水。
6、停止灌水15min后在未发现管道及接口渗漏的情况下再次向管道内灌水，使管内水面回复到停止灌水时的位置后第二次记下时间。
7、在第二次灌满水15min后，对管内水面共同进行检查，水面位置没有下降则管道灌水实验合格。
8、实验合格后，排净管道中积水，并封堵各管口。
3.3.9 管道防腐与保温
1、管道的防腐及保温施工要点详见表4.2.3.9-1
表4.2.3.9-1 管道的防腐及保温施工要点表
序号
防腐施工要点
保温施工要点
1
各类水管、管件、支吊架及设备等在刷漆前，清除表及内部的污垢和杂物，并保持干燥。
给水管道（除墙体内和埋地敷设）及吊顶内排水管道需保温
2
埋地法兰，螺栓及螺母紧固件等应涂沥青冷底子油及热沥青2道，并用沥青麻布包平。
选用柔性泡沫橡塑保温材料
3
镀锌钢管在安装完毕后，应对镀锌层破坏部分补刷防锈漆，明露部分再刷银粉漆二道。
厚度&=20mm
4
埋地钢管（含镀锌钢管），清除管外壁污垢和除锈后，设立加强防腐层。
外缠难燃B1级PVC薄膜防潮层
5
埋地以及墙体内敷设的薄壁不锈钢管，应外缠2层聚乙烯防腐胶带

2、管道保温
保温工艺图
技术规定
1、切开管道保温层
2、切三通弯头保温层
3、保温层接缝刷胶
1、所用保温材料要具有出厂合格证明书或质量鉴定文献并按规定进行取样检测。
2、管道保温在防腐及水压实验合格后进行。
3、管道、设备保温应粘贴紧密，表面平整、圆弧均匀、无环形断裂。

4、保温层粘接、压紧
5、保温层侧面刷胶
6、阀和弯头的保温
3.3.10 单机调试
给排水系统单机调试重要为潜水泵单机调试，具体详见4.6系统调试及联动调试专项方案，配合其他承包人调试详见11.4联动调试的配合方案和技术措施。
潜水泵单机调试内容重要为：
1、设备安装完毕后，应对设备的安装情况进行仔细的检查，根据技术资料，检查电气接线、电气绝缘、转动部分的防护措施，并对设备安装现场进行清理，做好试车前的准备工作
2、设备的试车应根据设备厂家的技术资料进行，或规定厂家技术人员在现场进行指导。组织有关技术、安装、配合专业等人员，成立试车小组，使设备试车工作有序进行。
3、设备试车应先点动，检查设备的转动方向是否与规定一致，然后进行单机试运转。试车当中，对设备的各项技术参数进行测量，检查涉及运转电流、设备转速、设备温升、震动情况，并按规定做好试运转记录
4、水泵试运转前应检测规范规定的项目，水泵试运转时和停止运转后应符合规范规定。
3.4 燃气系统施工工艺及技术措施
3.4.1 施工工艺流程
见图3.4.1-1

图4.2.4.1-1 施工工艺流程
3.4.2 施工工艺及技术措施
1、管道支架安装： 
(1)管道安装时管道的托座、支架、管卡应准备到位并安装固定。 
(2)管道安装时，其环向焊缝应离托座边沿不小于300mm，
纵向焊缝离托座上方不小于200mm 
(3)固定支座按图纸进行安装，导向支座或滑动支座滑动面洁净平整，
不得有歪斜和卡阻现象，安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2，绝热层不得妨碍其位移。 
(4)管架紧固在槽钢或工字钢翼缘板斜面上，其螺栓有相应的斜垫片。
2、阀门安装： 
阀门安装前，需按设计核对其型号，并按介质流向拟定其方向。对燃气管道上的阀门应逐个进行强度及严密性实验，不合格者不得使用。
3、管道焊接安装
管道焊接的坡口型式和规定见表4.2.4.2-1
表3.4.2-1 坡口型式和规定
序号
坡口形式
手工焊坡口尺寸（mm）
1
I型坡口
单面焊
S
1～3
C
0～1.5
2
V型坡口
S
3～9
9～26
α
65°～75°
55°～65°
C
0～2
0～3
P
0～2
0～3
(1)焊条、焊丝的选用应符合设计文献的规定。焊条由专人负责对其进行烘焙后向焊工发放，对于从恒温箱中取出向焊工发放的焊条，一般每次发放量不超过4小时使用量。 
(2)每名焊工都配备开盖式焊条保温桶。 
(3)焊条型号规格：手工电弧焊选用E4303焊条，直径Φ3.2—Φ4.0,氩弧焊丝选用TIG—J50,直径为Φ2.4mm。
(4)管子或管件对接焊接组对时，对坡口及其内外表面要用手工或机械的方法进行清理，清理范围要大于或等于10ｍｍ，并且内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。 
(5)不宜在管道焊缝及其边沿上开孔；卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部；环焊缝距支架净距不小于50mm。 
4、管道焊接检查 
(1)管道的焊缝必须按照国家规范及相关行业标准进行外观检查。
（2）检查所有焊接区域，不该有裂缝，咬边下陷，重叠和凹痕等伤害性瑕疵，在焊接区域外边的管道处的多余金属的高度不超过3毫米。 
（3）根据设计规定、施工规范及本地的有关规定进行检查和检查。 埋地钢管对接焊缝无损探伤抽查数量不少于对接焊缝总数的20%，地面上钢管对接焊缝的无损探伤抽查数量不少于对接焊缝总数的5%，对于穿越和跨越城乡重要道路、公路、桥梁、河流及敷设在套管内的管道的换向焊缝，必须进行100%的X射线照相检查
5、管道试压
(1)管道系统实验前的准备 
1)管道系统施工完毕，并符合设计规定。 
2)支吊架安装完毕。 
3)焊接和热解决工作结束，焊缝检查报告合格,焊缝未经涂漆和保温。 
4)实验用采用U型管压力表，根据公式计算液位差进行试压。 
5)具有完善的、并经批准的实验方案。 
6)实验前应将不能参与实验的管道附件加以隔离，对管道需加置临时盲板的部位应有明显标记和记录
(2)管道系统的压力实验
1)气压强度实验
燃气管道的强度实验压力应为设计压力的1.5倍，但钢管不得低于0.3MPa（3kgf/cm2）,进行强度实验时，压力应逐渐升高，待升压到实验压力的50%时，停止升压进行检查，如无泄漏及异常情况，继续按实验压力的10%逐渐升压，直至强度实验压力；每级实验压力应稳压3min，达成实验压力后再稳压规定期间，无泄漏、无变形等为合格；如发现有泄漏之处，应及时在泄漏处做好标记，放压后进行修理；待缺陷消除后，再升压至实验压力，在实验压力下稳压规定期间，无泄漏、压力不降，即认为强度实验合格。
2)管道严密性实验
严密性实验应在强度实验合格后进行，实验压力值应规范规定及设计规定,在气密性实验开始前，应向管道内充气至实验压力，保持一定期间，达成温度、压力稳定。
6、管道吹扫
(1)管道吹扫规定： 
1)管道吹扫规定在试压合格后进行。DN600以上燃气管道采用人工清扫，清扫时要注意安全，做好防护措施。DN600管径以下采用压缩空气吹扫，并且在危险范围内拉上警戒绳并派专人监护，以防止人员进入发生危险。 
2)吹扫前应检查管道的支架、托座及固定支座是否牢固，必要时加设临时支架。 
3)每条管线进行单独吹扫，吹扫顺序先主管、后支管，依次进行。 
(2)管道吹扫： 
1)进行管道内部清扫,管道吹扫介质采用压缩空气。
2)吹扫空气的压力不得超过设计工作压力，流速不小于20m/s，当吹扫排出口无烟尘时，可用涂有白漆的木制耙板在排气口处进行检查，5min内耙板上无污物为合格。管道吹洗合格后，填写《管道系统吹洗记录》，除规定的检查及恢复工作外，不再进行影响管内清洁的其他作业。

第四章 工程质量管理与措施
4.1质量管理组织机构
质量管理组织机构详图4.1-1。

图4.1-1 质量管理组织机构
4.2 质量控制流程
质量控制流程见图4.2-1

施工准备
1、学习图纸、技术资料
2、学习工作程序和技术规程
3、学习施工方案、作业指导书
4、设备、材料、劳动力准备
5、原材料检查、实验

施工准备阶段

技术交底
1、书面交底
2、现场技术交底

1、施工过程中班组自检
2、质检员跟班检查
3、监理、建设单位代表检查
4、按图纸、操作规程进行施工
5、施工后自检
6、停工见证点检查
7、质量改善
8、不合格产品解决或返工
9、QC 小组活动

施 工 工
施工过程阶段

6.2.3 质量管理程序
质量管理程序见图6.2.3-1。

质量验收

1、原材料合格证
2、实验记录
3、自检记录
4、隐蔽工程验收记录
5、施工日记
6、质量评估记录

资料整理

交工验收阶段
成品保护

竣工交付使用
1、用户使用
2、发现质量问题

回访、保修
质量问题保修

图4.2-1 质量控制流程图

4.3 质量控制点及控制措施
表4.3.4-1 给排水工程质量控制点及控制措施表
分项工程
质量控制点
质量控制措施
施工准备
/
熟悉图纸，编制施工方案，对施工人员进行交底；有与其他专业交叉地方，汇同其他专业，同一考虑，综合重新布排。
施工材料
合格后方可交付施工
组织进场检查，检查合格后，交付班组统一堆放，对材料进行保护；对阀门管件等按规范规定试压检查。
孔洞复核
位置、标高准确
绘制管道洞口检查表
套管安装
套管类型对的,套管水平度、垂直度准确
套管类型根据使用部位进行明确
立管套管管道完毕后再固定套管
支架制作
安装
支架加工的尺寸对的，符合安装规定
在需要设立支架的地点，测量出该点支架加工的尺寸，编号登记，逐个制作安装；
管道安装
位置、标高、坡度对的
消除管道交叉和矛盾
分系统编制专项施工方案
绘制综合图解决施工交叉问题
防腐解决
除锈、防腐解决砌底
油漆及时
认真检查；在土建对该墙体、顶面粉刷完以后，在地面及吊顶前粉刷，以防被土建污染。
填堵孔洞
根据工艺拟定填堵方法
套管与管道的间隙均匀
套管出地面高度不一
套管调正后固定牢固
与土建协调地面做法
水压实验
分层分区打压
编制单项方案
闭水实验
分层分区
编制单项方案
设备安装
稳固
编制单项方案
系统冲洗
冲洗彻底
冲洗彻底
通水实验
认真检查
认真检查
调试
/
编制单项方案

4.4给排水系统安装质量通病及防治措施
表4.4-1 给水管道安装质量通病及防治措施表
项目
质量通病
防治措施
室内
给水
立管

管道堵塞
1 管道安装前要将管腔内杂物、毛刺等清理干净；
2 管道安装中对昨时间断的敞口处要及时封堵严密，不使污杂物落入管内。
板孔堵孔不良
1 封堵板孔的模板应支平、支严、支牢、浇水，并认真将细石混凝土捣实抹平。
立管坐标超差
1 在楼板上打凿或修整孔眼时，应认真用线坠找准立管中心，保证孔眼位置准确、直径适宜；
2 因承重墙墙体影响管道坐标时，可采用冷弯或用弯头调整立管中心。因隔断墙影响管道坐标时，应扒掉墙体重砌；
3 立管安装前，应再次复核立管甩头与室内墙壁装饰层厚度，以利于及时调整立管中心位置。
立管渗漏
1 管道接口应严格按规范施工工艺进行；
2 按设计规定和规范规定，做系统的水压实验，并认真检查。
室内
给水
横支
管道
管道渗漏
1 管道接口应严格按规范施工工艺进行；
2 管道隐蔽前，必须按设计规定或规范规定做水压实验，并认真检查；
3 管道横支管应有坡度，试压后要排空管道内存水。
管道堵塞
1 管材使用前应将管腔内污杂物清理干净，管道接口严格按规范施工工艺进行施工，并防止油麻掉入管腔，堵塞水嘴等；
2 管道施工的临时间断敞口处，应注意及时封堵，防止掉入灰浆等污杂物。
管道结露
1 对也许产生结露处而设计未规定期，应做出防露解决；
2 对设计规定的应按设计规定的防露措施和材料认真做好防露解决。
水压
实验
给水实验压力一
律采用0.6Mpa
对不同的给水管道和工作压力，应采用不同的工作压力。
压降△PP≯s10%
应按规范中规定△PP≯s0.05 Mpa。
冲水
实验
以泄水代替管路系统的冲洗实验
在系统水压实验后交付使用前，再单独进行一次管路系统供水冲洗。
无具体冲洗记录
应按冲洗实验表内规定如实填写。
表4.4-2 排水管道安装质量通病及防治措施表
项目
质量通病
防 治 措 施
排水
管道
管道渗漏或断裂、脱口
1地下管道安装完必须做灌水实验，并认真检查；
2 搞好工序交接，制定防护管道的规定和措施；
管道堵塞
1 管道安装前清净管内污物及毛刺；
2 施工中管道临时敞口及施工完管道各甩头、管口须及时用有效措施加以临时牢固的封闭；
3 管道标高及坡度要严格按图纸规定或规范规定施工；
4 管道接口时要严格按接口工艺进行接口，严防接口材料漏入管内；
5 施工中不得使用90°直角三通及正十字四通，要用45°管件。
甩头坐标不正标高超差
1 管道铺设前核对土建给出的有关墙体、轴线和地平标高线的准确性；
2 各预制管铺设完互相接口前再次复核各甩头的坐标与标高是否符合规定；
3 各甩头定位前，施工人员除掌握地平标高线和墙轴线外，还要掌握各墙体及抹灰厚度，有无设计变更等